Напыление детонационное

Покровные покрытия наносят с помощью целого ряда методов, к числу которых относятся плазменное и ионно-плазменное напыление, детонационное напыление, химического осаждения из паров, ионное распыление, электронно-лучевое испарение и конденсация в вакууме, вакуумно-дуговое напыление и ряд других. [c.332]

Одним из наиболее новых интересных и важных направлений сегодняшней аэродинамики является исследование обтекания тел различной формы потоком газа с твердыми частицами или каплями. Задачи, относящиеся к этому направлению, возникают при исследовании аэродинамических свойств аппаратов авиационной и ракетной техники, проточных частей паровых и газовых турбин, вентиляторов, фильтров для очистки газа от пыли и капель, нри анализе новых технологических процессов, нанример детонационного напыления, при исследовании движения воздушных масс с каплями влаги или частицами пыли среди городских построек и т. д. Помимо анализа рабочих процессов, знание закономерностей обтекания тел потоками газовзвесей и парокапельных смесей важно также для анализа последствий эрозии из-за ударов частицами и каплями обтекаемых поверхностей. [c.374]

Анализ технической литературы по детонационно-газовому напылению показывает, что рекомендуемые авторами режимы нанесения покрытий из одних и тех же материалов не совпадают по значениям отдельных технологических параметров. Это, по-видимому, обусловлено различиями в конструкции установок, в качестве используемых порошков и компонентов детонационной смеси и другими параметрами. Таким образом, известна лишь некоторая область существования оптимальных значений режимных параметров, при которых получаются покрытия с наилучшими свойствами, а их конкретные значения должны определяться отдельно для каждого типа установок, материалов подложки и покрытия. [c.86]

ДЕТОНАЦИОННОГО НАПЫЛЕНИЯ ОКИСИ АЛЮМИНИЯ [c.89]

Проблема оптимизации процесса напыления, в частности детонационного, является весьма важной. Обычно оптимизация технологических параметров (факторов) производится одним из двух способов путем проведения серии однофакторных экспериментов или методом математического планирования [1—4]. [c.89]

Полученные зависимости позволяют определять оптимальные значения технологических параметров детонационного напыления окиси алюминия, корреляцию между техническими характеристиками покрытий, производительностью, степенью проплавления, позволяют судить об особенностях детонационного метода, а при изменении методики напыления или напыляемого материала предсказывать на основании теории подобия значения параметров напыления, близкие к оптимальным. [c.92]

Влияние технологических факторов на прочность сцепления детонационных покрытий с основой достаточно подробно изучено. Целью данной работы являлись анализ некоторых факторов, влияющих на разброс экспериментальных оценок прочности сцепления, и изучение влияния температуры испытаний на прочность сцепления. Использовались штифтовые методики оценки прочности сцепления на отрыв [1] (усовершенствованные в работе [2]) и на срез при напылении незамкнутого кольцевого пояска покрытия на цилиндрический образец. В качестве исходного порошка для напыления использовали стандартную механическую смесь карбида вольфрама с кобальтом ВК-8 и ВК-15 по ГОСТ 17359—71 с размером частиц 1—5 мкм. Детонирующая газовая смесь имела состав 0 =1 1.20. Размеры ствола [c.100]

ТЕХНОЛОГИЯ НАПЫЛЕНИЯ, СТРУКТУРА И СВОЙСТВА ДЕТОНАЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ОКСИДА ЦИРКОНИЯ [c.161]

В работе [118] на примере окиси алюминия показано, что электрическая прочность покрытий слабо зависит от толщины, а определяется способом нанесения и, следовательно, структурой (2 кВ/мм — у газопламенного порошкового покрытия 30 кВ/мм—у детонационного при автоматическом напылении). Уменьшение пористости спеканием, пропиткой нитратом алюминия в 1,5—2 раза повышает электрическую прочность. Особенно важно уменьшение доли крупных пор, так как пробой в покрытиях обусловлен пробоем газа в наиболее крупных порах [15, 117, 118]. Результаты изучения электроизоляционных характеристик наиболее распространенного плазменного покрытия из окиси алюминия показали [136], что электрическая прочность в практически используемом диапазоне толщин 0,1 — 1,0 мм при нормальных температурах имеет значения в пределах 6—12 кВ/мм, а с ростом температуры плавно уменьшается до значений 1—2 кВ/мм при 1250°С. [c.86]

Граница между слоями может определять работоспособность детонационного покрытия. При выстреле (образовании единичного слоя) наряду с частицами, разогнанными до оптимальной скорости, движутся частицы, имеющие гораздо меньшую скорость, которые достигают поверхности последними. Вместе с ними на уже сформированный слой могут осаждаться продукты сгорания ацетилена, например сажа. Сажа и медленные частицы ухудшают условия взаимодействия между слоями. При несоблюдении условий напыления возможно образование повышенной пористости и несплошностей на границе между слоями, что приводит к расслоению покрытия [16]. Дефектное строение границы между слоями легко обнаруживается при микроскопических исследованиях. [c.155]

Имеется много работ, в которых применение растрового микроскопа позволило получить ценную информацию о структуре покрытий. Изучались шлифы и изломы детонационных покрытий. Показано, в частности, исключительно плотное прилегание первого слоя покрытия (толщиной меньше 15 мкм) к поверхности основного металла [15]. В результате параллельных исследований на сканирующем микроскопе и микрозонде образцов с детонационными слоями и целыми покрытиями из твердых сплавов было отмечено, что в приграничных участках со стороны покрытий образуются зоны тонкодисперсной смеси размером 15 мкм, при напылении формируется поверхностная граница распада со своеобразным анкерным зацеплением [258]. В Институте машиноведения АН СССР проводился фрактографический диализ структуры детонационного покрытия из окиси алюминия на поверхностях косого шлифа и излома [259]. Кинетику развития усталостной трещины в образцах с плазменными покрытиями изучали по снимкам поверхности излома [61]. [c.180]

Как уже отмечалось, в последние годы наблюдается исключительно бурное развитие технологий нанесения защитных и износостойких покрытий. Результатом можно считать несомненные успехи в увеличении конструктивной прочности изделий, достигнутые за счет напыления покрытий детонационно-газовым, струйно-плазменным, ионно-плазменным и другими прогрессивными методами. Повышение надежности и долговечности деталей обусловлено не только технологиями, но и совершенством методик, используемых для изучения структуры и свойств покрытий и материалов с покрытиями. [c.192]

При исследовании процесса легирования материала в условиях лазерного облучения изучались различные способы предварительного нанесения слоя легирующего элемента на матрицу накатка фольги из легирующего материала, электролитическое осаждение легирующего материала, детонационное покрытие, плазменное напыление легирующих элементов, нанесение порошка или специальной обмазки и др. [16]. Наиболее значительным недостатком первого способа нанесения слоя легирующего элемента является высокое тепловое сопротивление между легирующим элементом и матрицей, препятствующее расплавлению матричного материала и приводящее к испарению слоя легирующего элемента. В меньшей мере этот недостаток присущ двум следующим указанным способам. [c.32]

Многолетняя работа, проводимая в этом направлении в Белорусском политехническом институте, подтвердила возможность повышения ресурса деталей в реальных условиях эксплуатации машин. Достигается это путем образования на изнашивающихся поверхностях деталей покрытий (оболочек), обладающих необходимой износостойкостью и выносливостью. Покрытия создаются путем применения новых сплавов (различные комбинации из карбидов, нитридов, боридов и др. соединений) и новых методов их нанесения, т. е. упрочнения деталей. К их числу относятся плазменное напыление и наплавка, намораживание , детонационное упрочнение, упрочнение из газовой фазы, индукционное упрочнение и ряд других новых методов. [c.235]

Наряду с новыми коленчатыми валами были подвергнуты испытанию на выносливость валы, восстановленные электродуговой металлизацией и детонационными напылениями с последующим упрочнением галтелей ЭМО. В результате испытаний установлено, что предел выносливости валов, восстановленных металлизацией, составляет 88, а напыленных — 90% от предела выносливости новых. Предел выносливости валов, упрочненных ЭМО, повысился по сравнению с неупрочненными на 30,..37%. [c.134]

В последние годы все больше разрабатывается вопрос о наплавках на поверхность твердых сплавов на основе титана или различных видов напыления — плазменного, детонационного и т. п. [124, 1301. [c.194]

Повышение ресурса компрессорных лопаток детонационным напылением износостойких покрытий/ [c.202]

Проаяапвзярована возмохшозть применения серия однофакторных экспериментов и метода математического планирования для оптимизации процесса получения детонационных покрытий. Указано, что на первом этапе оптимизации при использовании нового метода напыления или нового материала из-за большого числа факторов и параметров оптимизации наиболее целесообразно применение графического метода, основанного на проведении серии однофакторных экспериментов. Метод математического планирования рекомендуется применять для оптимизации процесса напыления при решении конкретной технической задачи. Найдены оптимальные значения грануляции напыляемого порошка, соотношения детонирующих газов, глубины загрузки и дистанции напыления при других фиксируемых параметрах. Приведены зависимости степени проплавления порошка, козффициента фильтрации, пористости и высоты неровностей на поверхности покрытия от указанных параметров. Лит. — 7 назв., ил. — 1. [c.263]

К числу наиболее эффективных материалов для тепло,эащитпых покрытий относятся керметы на основе оксида циркония [1]. Исследовались покрытия и,э порошковых смесей 7гО,—Сг, напы.тенных па медную подложку. Напыление проводилось на промежуточный слои па хромоникелевого сплава ЭП-616, технология нанесения которого описана в работе [2]. Получение покрытия осуществлялось на автоматизированном детонационном комплексе КПИ—8 [3]. В качестве компонентов детонирующей смеси использовались ацетилен II кислород. Анализ зависимости плотности покрытий от состава детонирующей смеси определил оптимальное соотношение ацетилена и кислорода, равное 1. Увеличение содержания кислорода свыше указанного приводит к образованию оксидов хрома, уменьшение — к снижению температуры продуктов детонации до значений, не обеспечивающих достаточно полного расплавления металлического связующего. [c.161]

В статье рассмотрены особенности технологии детонационного напыления оксида циркония. Выявлены характеристики технологического процесса, влияющие на качество покрытия из порошковой смеси ггОг—Сг. Электронно-микроскопические исследования и рентгено-спектральный анализ позволили определить модель формирования покрытия на основе оксида циркония. Приведены свойства покрытия. [c.243]

Наиболее полно научные основы детонационно-газового напыления покрытий изложены в первой отечественной монографии по этому вопросу [14]. К несомненным достоинствам труда М. X. Шоршо-рова и Ю. А. Харламова следует отнести применение специального математического аппарата при рассмотрении основных характеристик детонационного сгорания горючих газовых смесей и выявлении закономерностей взаимодействия детонационных волн и сопутствующего им импульсного потока продуктов детонации с порошком распыляемого материала. [c.12]

Ранее считалось, что соединение покрытия с основным металлом при большинстве способов напыления происходит за счет механических связей [61], что предварительная подготовка поверхности, в частности пескоструйная обработка, приводяш,ая к повышению шероховатости, способствует усилению механических связей за счет заклинивания деформированных напыленных частиц в рельефе основного металла. В настоящее время полагают, что наряду с лгехани-ческим взаимодействием прочность соединения определяется установленными при напылении химическими связами п силами Ван-дер-Ваальса. Последние, однако, играют весьма малую роль в повышении прочности соединения. Что касается химического взаимодействия, то его значение может быть определяющим. При детонационном напылении высокую прочность соединения покрытия А120д с ниобием авторы [15] объясняют химическим взаимодействием частиц напыляемого материала и основного металла. Высокая прочность соединения наблюдается при нанесении тугоплавких покрытий на металлы с более низкой температурой плавления. При этом происходит перемешивание двух различных по химическому составу и свой-, ствам материалов, и достигается высокая прочность соединения покрытия с основным металлом. Предварительная пескоструйная обработка необходима не только для создания на поверхности металла нужного рельефа, но и для увеличения контактной площади и дополнительной активации цоверхности [15]. Выявление причин, определяющих уровень прочности соединения, будет, вероятно, основываться на систематических и глубоких исследованиях границы покрытие — основной металл с. привлечением современных методов изучения структуры. [c.56]

Измерения удельного электрического сопротивления детонационного покрытия из твердого сплава ВК15 в направлениях, перпендикулярном и параллельном оси напыления, выявили анизотропию электропроводимости. Численные значения удельного электросопротивления в двух взаимно перпендикулярных направлениях отличаются в 2—3 раза [16, 139]. Наличие границ между слоями и деформированными частицами в направлении, перпендикулярном оси напыления, значительно уменьшает проводимость, в то время как проводимость в направлении, параллельном оси напыления, приближается к этой характеристике для спеченного твердого сплава,, так как в этом случае определяющую роль играет проводимость отдельных слоев [16, 139]. [c.87]

Метод наклонных съемок использовался, в частности, при оценке макронапряжений в детонационных покрытиях из никелевого порошка и твердого сплава ВК15 [266]. При напылении этих материалов происходит изменение химического состава и параметров кристаллической решетки. Рентгенограммы снимали на дифрактометре ДРОН-2 в железном излучении при угле поворота образца ф = 90, 90 30, 90 45, 90 65°. В результате испытаний установлен [c.189]

Штейн Л. М. Исследование структурной и химической неоднородности детонационных покрытий.— В кн. Тез. докл. и сообщ. Всесоюэ. научно-техн. совещ. Новые методы нанесения покрытий напыление.м , 12—14 окт. 1976 г. Ворошиловград Б. и., 1976, с. 36—38. [c.205]

К газотермическому напылению относят методы, при которых распыляемый материал нагревается до температуры плавления п образовавшийся двухфазный газопорошковый поток переносится на поверхность изделия. Это процессы плазменного напыления, электро-дуговой металлизации, газопламенного напыления (непрерывные методы) и детонационно-газовый метод нанесения покрытий (импульсный метод). Покрытия формируются из частиц размером в десятки микромиллиметров. Термическим методом покрытие можно наносить также в вакуумной технологической камере (термовакуумное напыление), при этом материал покрытия нагревают до состояния пара, и паровой поток конденсируется на поверхности изделия. При использовании этих методов покрытие образуется из атомов или молекул вещества, а в некоторых случаях (электронно-лучевое плазменное, с помощью плазменных испарителей) — из ноиов испаряемого материала. Следует отметить, что чем выше степень ионизации потока вещества, тем выше качество покрытий. [c.138]

Существенными недостатками защитных окисных покрытий, полученных плазменными напылением, являются их значительная (10— 20%) открытая пористость и недостаточно высокая прочность на отрыв (до 40 МПа). Этих недостатков во многом лишены оксидные покрытия, полученные методм детонационного напыления пористость таких покрытий составляет 0,5—1,5%, а прочность сцепления с основой может достигать 200 МПа (при отрыве). Сущность метода детонационного напыления состоит в использовании ударной [c.158]

Повышение ресурса деталей может быть обеспечено и применением покрытий, нанесенных на поверхность деталей, например детонационным напылением или ламинарной высокоэнтальпийной плазменной струей. Совместно с Институтом гидродинамики СО АН СССР были изучены условия формирования пересжатой детонационной волны в каналах различного сечения и формы, что обеспечило повышение более чем в 2 раза импульса силы и КПД энергоносителя за счет формирования пересжатой волны в стволе установки. Использование установки для детонационного напыления (рис. 8) позволяет увеличить ресурс и надежность деталей в 2—3 раза. Перспективными направлениями улучшения технических характеристик оборудования для детонационного напыления являются создание системы контроля процесса напьшения и управления установкой с помощью ЭВМ замена ацетилена природным газом, а также применение технологии нанесения размерных покрытий без последующей механической обработки поверхности. Внедрение установок нового поколения позволит увеличить номенклатуру обрабатываемых деталей в 8-12 раз, добиться окупаемости оборудования не более чем за полгода, а также обеспечить достижение следующих показателей [c.79]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Детонационное напыление Установка Ка-тунь Установка Диепр-2 Валы, оси, стаканы, золотники гидрорасиредели-телей [c.50]

Например, детонационно-газовые твердосплавные покрытия наносят на рабочие поверхности гибочных штампов, изготовленных из стали типа Х12М и термически обработанных до твердости 57—61 НКСд. Исходный материал для напыления — механическая твердосплавная смесь ВК-15. Детонационное покрытие, получаемое напылением этой смеси, отличается высокой износостойкостью и способностью воспринимать ударные нагрузки. [c.267]

Для обработки покрытий, полученных детонационным напылением, Институтом сверхтвердых материалов АН УССР разработан эластичный алмазный инструмент типа Ежик в виде конечной ленты. Алмазоносный слой лент состоит из расположенных в шахматном порядке и перекрывающих друг друга отдельных столбиков в виде правильных усеченных конусов диаметром при вершине 3 мм и высотой 3 мм. Ленту наклеивают на металлический диск или абразивный круг. [c.335]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...