Шлифование хромированных деталей

Шлифование хромированных деталей с применением абразивного (алмазного) инструмента является, практически, единственным способом их механической обработки. Несоблюдение условий и режимов шлифования ведет к отслаиванию покрытия или образованию шлифовочных трещин и прижогов, вероятность появления которых значительно выше, чем при шлифовании деталей без хромового покрытия. [c.333]

Шлифование хромированных деталей без охлаждающей жидкости или с недостаточным количеством ее (меньше 10 л/мин) приводит к образованию на стальных закаленных деталях шлифовочных трещин под слоем хрома, к снижению микротвердости до 11%, а также к увеличению пористости в 2,5 раза по сравнению с пористостью, получаемой при обильном охлаждении (рис. 14). [c.139]

Рекомендуемые условия шлифования хромированных деталей, обеспечивающие наименьшее изменение свойств покрытия [c.144]

Рекомендуемые условия шлифования хромированных деталей, исключающие образование шлифовочных трещин [c.145]

Наиболее часто встречающийся дефект при шлифовании хромированных деталей — это появление шлифовочных трещин под слоем хрома на стальных закаленных и азотированных деталях. Появления таких трещин можно избежать только при строгом соблюдении определенных режимов обработки. [c.146]

При шлифовании хромированных деталей, особенно из высокопрочных сталей, возникает опасность образования под слоем хрома шлифовочных трещин. В целях исключения их появления следует применять следующие условия шлифования [c.235]

Хромированные детали ввиду высокой твердости электролитического хрома обрабатывают обычно шлифованием. При выборе режима шлифования хромированных деталей необходимо учитывать пониженную теплопроводность хрома и возможность перегрева покрытия, вызываюш,его изменение его свойств. Неправильный выбор режима шлифования может привести к снижению микротвердости покрытия и к возникновению шлифовочных трещин не только в покрытии, но и в основном металле. Шлифовочные трещины особенно опасны, так как они являются концентраторами напряжений и снижают усталостную прочность восстановленных деталей. [c.204]

Шлифование хромированных деталей следует проводить злектро-корундовыми шлифовальными кругами с зернистостью 60—120 и твердостью М1 М3 при режиме [c.204]

Хромированная поверхность является плохим проводником тепла и поэтому при неправильном режиме шлифования может легко перегреться. В результате этого уменьшается твердость поверхности и возникают микротрещины, существенно снижающие усталостную прочность детали. Режим шлифования хромированных деталей скорость шлифовального круга 30...35 м/с, продольная подача 2... 10 мм/об, поперечная подача 0,002...0,005 мм [c.96]

Применение несоответствующих режимов шлифования хромированных деталей приводит к снижению микротвердости и увеличению пористости покрытия и является причиной возникновения трещин в основном металле под слоем хрома. Шлифовочные трещины под слоем хрома, возникающие только на закаленных сталях, являются концентраторами напряжений и особенно опасны в деталях, работающих при знакопеременных нагрузках. По исследованиям А. А. Михайлова для наименьшего изменения свойств покрытия шлифование деталей, восстановленных хромированием, следует вести шлифовальным кругом электрокорунд зернистостью 60—120, твердостью М1—М3 при следующем режиме поперечная подача 0,002—0,005 мм/дв. ход стола, продольная подача 2—10 мм/об изделия, окружная скорость круга 30—35 м/с и детали 15—25 м/мин, количество охлаждающей жидкости 20—30 л/мин. [c.345]

Физикомеханические свойства —поверхности 38, 346 —пластмасс 304, 305, 418 Флюсы 226, 229, 238, 247, 299 Фонды времени 73, 479 Фосфатирование 140, 430 Фреттинг-коррозия 95, 98 Функция 22, 24, 25, 154, 186, 468, 471 Хонингование 43, 354 Хромирование 269, 273, 275, 277, 279 Хронометраж 348 Центробежная сила 405 Цементация 312, 512 Чугун 65, 137, 352, 365, 411 Шероховатость поверхности 17, 29.- 38 47, 194, 204, 261, 318, 361, 430 Шлифование хромированных деталей 345 [c.555]

При шлифовании стальных деталей, восстановленных хромированием (например, поршневых пальцев и толкателей двигателя ЗИЛ-130), рекомендуются абразивные круги и режимы резания со следующими параметрами припуск на шлифование назначают в пределах 15— 30 % толщины слоя хромового покрытия [c.333]

Антикоррозийные покрытия. Для защиты штоков от коррозии рекомендуют применять гальванизацию и в ответственных случаях — хромирование. Хромирование повышает также износостойкость и снижает коэффициент трения, который для хромированных деталей примерно в 2 раза ниже коэффициента трения нехромированных стальных деталей. После хромирования штоки следует шлифовать. Максимальная толщина хромового покрытия после шлифования должна быть около 0,05 мм. [c.288]

Иногда откладывают толстые слои хрома, подвергающиеся последующей доводке или шлифованию. Возможность отложения толстых, хорошо сцепленных с покрываемой поверхностью слоев хрома обеспечила щирокое применение хромирования в качестве ремонтно-восстановительной операции. Хромированным деталям не только возвращаются их первоначальные размеры, но и сообщаются свойства более высокие, чем у нехромированных. [c.105]

Отпуск хромированных деталей при 200 °С в течение 2 ч после шлифования приводит к еще большему (на 30 %) снижению усталостной прочности стали, чем это наблюдается после хромирования без термической обработки. Повышение усталостной прочности хромированных деталей может быть достигнуто двумя путями [c.234]

В тех случаях, когда толщина слоя хрома на деталях значительна (более 0,1 мм) и когда необходимо обеспечить требуемую посадку в сопряжении, детали после хромирования подвергают механической обработке. Обработку хромированных деталей в заданный размер с жесткими допусками выполняют шлифованием и хонингованием. Режим шлифования и хонинго-вания выбирают так, чтобы при обработке не создавать сколов и микро-трещин. Обычно применяют малые глубины резания и обильное охлаждение. [c.337]

Качество хромового покрытия независимо от его назначения прежде всего оценивается по внешнему виду. Покрытие должно быть гладким, без дендритов (шишковатых наростов), пригара и вздутий, обычно являющихся результатом плохого сцепления хрома с основным металлом. Последнее особенно хорошо выявляется после термообработки деталей, хромированных на сравнительно большую толщину. При последующем шлифовании таких деталей абразивными кругами на участках с плохим сцеплением наблюдается скалывание хрома. [c.109]

Средние показатели (суммарные) производительности оборудования при шлифовании и полировании деталей, подвергающихся защитно-декоративному хромированию [c.306]

Размер шлифования деталей определяется величиною рисок, овалов, II конусности поверхности деталей, а также теми соображениями, что после окончательной шлифовки деталей (после хромирования) оставалась бы мини.мальная толщина хромового осадка 0,05—0,06 мм. [c.43]

Восстановление шеек коленчатых валов и шеек других валов обычно производится не хромированием, а путем шлифования под ремонтные размеры. Этот метод ремонта является наиболее дешевым методом, поэтому применять хромирование для таких деталей следует только в том случае, когда деталь уже вышла из ремонтных размеров или когда изношена и сошлифована твердая поверхностная корка, созданная или путем цементации, или Путем поверхностной закалки деталей. [c.63]

Для повышения поверхностной твердости применяют также хромирование, при помощи которого одновременно обеспечивается антикоррозийная стойкость деталей. Хромирование повышает износостойкость поверхности в 1,5—2 раза. Однако хром, хорошо выдерживая нагрузку, равномерно распределенную по рабочей поверхности, разрушается под действием сосредоточенных нагрузок и ударов, а при большом удельном давлении — при трении. Хром стоек против действия влажной атмосферы, кислот, щелочей, большинства газов и органических кислот. Толщина слоя хрома после шлифования должна быть в пределах 0,04— 0,05 мм. [c.648]

Выбор вида обработки зависит от твердости и хрупкости нанесенных металлопокрытий, величины припуска для удаления дефектного слоя, производительности процессов, требуемой точности. Предварительная обработка деталей после наплавки и металлизации может производиться резцами. После хромирования, осталивания, наплавки в среде жидкости и под слоем легированного флюса применяют только шлифование. [c.245]

Гальванический участок предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенные поверхности. На участке обычно выполняют следующие гальванические процессы хромирование износостойкое и декоративное, железнение, меднение, цинкование, никелирование и фосфатирование. На участок детали поступают партиями со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков. Детали, требующие восстановления размеров, поступают после предварительного шлифования со слесарно-механического участка. Туда же они возвращаются после гальванического наращивания на окончательную механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат меднению для защиты от цементации, поступают также со слесарно-механического участка, а после меднения направляются на термический участок. Детали, проходящие восстановление декоративных покрытий, доставляются с участка дефектации или ре- [c.307]

При размерном хромировании не требуются последующее шлифование п доводка деталей. Слой хрома наносят такой толщины, прп которой неравномерность его соответствует допуску на изготовление детали, либо изменяют размеры и форму деталей с учетом изменений, которые произойдут при хромировании. [c.565]

Так как в процессе изготовления деталей формы подвергаются длительному воздействию повышенных температур и весьма высоким давлениям, то рабочую их часть обычно изготовляют из углеродистой или легированной инструментальной стали с последующими закалкой, шлифованием и хромированием. [c.50]

В случае прекращения подачи электроэнергии в момент шлифования хромированных деталей дальнейшую обработку детали производить не следует деталь необходимо расхромировать и подвергнуть контролю. [c.97]

Шлифование восстановленных деталей производится с окружной скоростью абразивных кругов, равной 25—45 м/с. Скорость вращения наплавленных деталей в процессе шлифования принимается равной 24—35 м/ мин, а хромированных и осталенных — 10—20 м/мин. [c.249]

Шлифование— наиболее трудно контролируемый процесс резания — может при определенных режимах вызвать образование на поверхности значительных растягивающих напряжений и прижогов. Поверхностные трещины, образующиеся в расоматриваемом случае при гальванической обработке, как правило, имеют весьма малую глубину и распространяются только яа толщину поверхно1СТ1ного слоя, где действуют растягивающие напряжения. Малая глубина таких трещин затрудняет их обнаружение, в особенности на хромированных деталях с толстым слоем хрома. Обнаружить трещины, образовавшиеся под слоем хрома ( 60 мкм), путем машит- [c.71]

Такое резкое снижение выносливости происходит, в основном, вследствие появления больиюго количества микротрещин, образующихся в электролитическом хроме в процессе xpo пipoвaния. Трещины, образующиеся в молочно-блестящих и молочных осадках хрома могут доходить до основного металла и деформировать наружные слои металла. Значительное влияние на выносливость хромированных деталей имеет качество обработки деталей перед хромированием, а также режим обработки хрома шлифованием после электролиза. Если абразивный материал и режим обработки выбраны неверно, то в металле детали и в хроме образуются надрезы и шлифовочные трещины, которые служат затем концентраторами напряжений и peJKO снижают предел выносливости деталей. [c.336]

Если хромирование чугунных деталей почему-либо не удалось, то ни в коем случае нельзя повторять хромирование их вновь сразу же, Нуж1[о сначала подвергнуть эти детали термической обработке (нагреву) до 200°С в течение 1—2 ч н только после этого вторично хромировать их, повторив все подготовительные операции. Во всех случаях при хромировании чугунных деталей следует применять больщую плотность тока. Если толщина покрытия должна быть выше 0,05. нм, требуется обязательное шлифование хромированной поверхности с последующим хонингованием. [c.43]

Обычно детали третьего класса хромируются в размер, а детали второго класса — с учетом последующего шлифования. При этом дополнительный прилуск под шлифование принят равным 0,08 мм на диаметр. При хромировании деталей для прессовой посадки необходимо отлагать слой хрома в размер толщина слоя в этих случаях может достигать 0,5 мм и больше. [c.61]

К наиболее эффективным методам восстановления инструмента относятся обрезка дефектных частей, углубление канавок между зубьями и уменьшение диаметральных размеров с помощью абразивных инструментов электродуговая или газовая наплавка изношенных граней с последующим шлифованием на требующийся размер размерное хромирование изношенных граней режущих и измерительных инструментов с последующим чистовым шлифованием и доводкой электроискровое восстановление твердосплавных граней режущих и измерительных инструментов и холодных штампов с последующим чистовым шлифованием и доводкой электроимпульсное углубление или создание вновь формирующих заготовку выемок и выступов в матрицах и пуансонах горячих штампов разработка изношенных и списанных в лом сложных инструментов, приспособлений, штампов, прессформ и другой оснастки для отбора годных к дальнейшему использованию нормализованных винтов, болтов, шпилек, втулок, планок, стоек, плит, угольников и других деталей во вновь изготовляемом инструменте и оснастке отбор для дальнейшего использования элементов из твердых сплавов и быстрорежущей стали путем отпайки их или отрезки от державок из углеродистой стали. [c.144]

Это характерно не только для отливок, но и для других заготовок. Прокатка, ковка, горячая штамповка и механическая обработка также не могут обеспечить необходимое качество поверхности н поверхностного слоя деталей. Поэтому кроме механической обработки в настоящее время широкое распространение получили физико-химические методы поверхностной обработки, направленные на улучшение структуры, качества поверхности и поверхностного слоя деталей. Такая поверхностная обработка машиностроительных деталей повышает предел выносливости (цементация, поверхностная закалка и др.), твердость и коррозионную стойкость (азотирование, цементация, фосфатирование, хромирование и др.), жаростойкость (алнти-рование, алюмосилицирование и др.), уменьшает шероховатость (резание, шлифование, полирование и др.). [c.4]

К антикоррозийным покрытиям относятся оксидирование, омеднение, никелирование, хромирование, лужение и кадмирование. Все эти покрытия наносят гальваническим путем на полированную поверхность. Наименее стойким является оксидирование. Толщина покрытий составляет от 1 до 50 мк, в зависимости от условий работы детали. Декоративное покрытие — это хромирование и, реже, никелирование, так как хром дает более красивую и стойкую поверхность. При хромировании тщательно подготовлееную поверхность сначала омедняют и никелируют, а затем хромируют. После гальванической ванны поверхность должна снова полироваться. Для повышения износостойкости деталь также хромируют. Хорошие результаты получаются только при нанесении слоя на твердую поверхность (не ниже Rq = 45), так как хром не пластичен и на мягкой поверхности быстро лопается и слетает чешуйками. Для восстановления размеров применяют хромирование поверхностей, при этом возможно наращивание слоя до 0,1 мм с последующим получением нужного размера шлифованием. Восстановление хромом возможно только на сталях, имеющих одинаковый с хромом коэффициент температурного расширения. [c.13]

Качество обработки восстановленных поверхностей деталей при шлифовании в большой степени зависит от твердости абразивных кругов. Шлифование наплавленных стальных деталей производится кругами твердостью С1-С2, чугунных С1-СМ1, хромированных и осталенных СМ 1-СМ2. Охлаждение деталей при шлифовании производится содовыми растворами или эмульсолами. [c.246]

Шлифование деталей, восстановленных наплавкой, ведется с продольной подачей 0,4—0,6 В, а хромированных и осталенных 0,2—0,4 В, где В — ширина круга в мм. [c.249]

Все непрецизионные детали восстанавливают ранее рассмотренными способами трещины на корпусе — заваркой, по технологии, применяемой при сварке деталей из алюминиевых сплавов резьбу с повреждениями более двух ниток — заваркой и нарезанием резьбы по рабочему чертежу, а также нарезанием ремонтной резьбы или постановкой ввертышей изношенные опорные шейки — шлифованием под ремонтный размер или хромированием с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа. [c.275]

V — хромирование крупных деталей VI — меднение перед цементацией VII — меднение цинковых сплавов V///—меднение стальных деталей 7/I — никелирование Х - цинкование X/- хромирование . ХЯ-цинкование и кадмирование в колоколах XIII-ллбо-ратория XIV — отделение мотор-генераторов XV — отделение приготовления электролитов XVI - помещение для вытяжных вентиляторов XV//—склад ядов СУ/Я—нейтрализационная установка //i-склад химикатов и анодов М—помещение для приточной вентиляции 1 — автомат для полирования колпачков колес 2 — приспособление к полировальному станку для шлифования колпаков колес 3 — шлифовально-полировальный станок 4 - аппарат трихлорэтилена 5 — дистиллятор трихлорэтилена 5—ванна химического обезжиривания 7 — ванны теплой и горячей промывки 8 — ванна химического травления 9 - ванна холодной промывки W — ванна снятия осадков 7/ — ванна электролитического обезжиривания 12 — ванна декапирования в хромовой кислоте [c.227]

Для пресс-форм малый ремонт включает полирование поверхностей, удаление окислов цинка (литформы для металла), замену стержней, знаков осуществляется частичная разборка. При среднем ремонте дополнительно осуществляют замену или восстановление 25—50% рабочих деталей и до 107о вспомогательных. При этом выполняют полную разборку пресс-форм, замену нагревательных элементов (у стационарных пресс-форм). При отсутствии износа рабочих поверхностей, приводящего к получению детали с отклонением от чертежа, восстановление качества рабочих поверхностей выполняется путем снятия хромового покрытия, шлифования и полирования поверхности и повторного хромирования и полирования. При износе, не позволяющем восстановить качество поверхности указанным методом, рабочие элементы заменяют. При капитальном ремонте пресс-форм выполняется их полная разборка, замена или восстановление вкладышей или других рабочих элементов пресс-форм (до 70% от их обп1его числа) и до 50% вспомогательных деталей, в том числе основных механизмов-клиновых, рычажных, восстановление размеров базовых деталей, нагревательных элементов, литниковой системы. [c.189]

Сколы на фланце и трещины на корпусе водяного насоса устраняют сваркой. Деталь предварительно нагревают. Заварку производят ацетилено-кислородным нейтральным пламенем. Трещины можно заделывать эпоксидной смолой. Погнутый валик правят под прессом, а при малом износе восстанавливают хромированием и последующим шлифованием до номинального размера. Изношенную шпоночную канавку на валу заваривают, а затем фрезеруют новую канавку под углом 90—180° к старой. [c.163]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...