Методы металлизации

Единственным существенным исключением является процесс напыления покрытия методом металлизации (см. гл. 3). Перед напылением необходимо не только обеспечить чистоту поверхности, но и подготовить ее так, чтобы создавалось равномерное сцепление между покрытием и основным слоем металла с целью обеспечения сохранности покрытия при эксплуатации. Шероховатость и неровность поверхности существенно влияют на сцепление. [c.60]

В инструкциях по напылению покрытия установлены максимально допустимые интервалы между обработкой поверхности и напылением покрытия например, при нанесении металлических покрытий методом металлизации на алюминиевые сплавы в нормальных цеховых условиях — 4 ч, а в естественных условиях—не более нескольких минут. [c.61]

Рис. 3.4. Процесс нанесения металлических покрытий методом металлизации

Кроме того, метод металлизации позволяет получать покрытия нужной толщины на изделиях сложной конфигурации (хотя покрытие можно более легко и экономично получить на простых формах), а также на ограниченных участках изделия путем экранирования остальной поверхности во время напыления. [c.78]

Цинк образует анод в соединении со сталью и обеспечивает ее эффективную протекторную защиту на довольно большой площади основного металла, подверженного коррозии. Например, на участке стального листа с цинковым покрытием диаметром 12 мм не было обнаружено заметной коррозии под воздействием атмосферных условий даже по прошествии семи лет. Кроме того, применение цинковых покрытий на алюминиевые сплавы обеспечило хорошую протекторную защиту, причем покрытие наносилось методом металлизации. [c.122]

Ранее установлено, что цинковое покрытие, нанесенное методом металлизации, наиболее эффективно предохраняет сталь от щелевой коррозии, возникающей в местах контакта металла со строительными материалами. И. Л. Розенфельд показал, что скорость атмосферной коррозии в зазоре и вне его зависит от характера атмосферы и природы сплавов, в связи с чем разрушение металла в щелях не всегда сильнее, чем на открытой поверхности. В частности, в результате накапливания в щелях продуктов коррозии, подкисляющих в других случаях электролит, и невозможности процесса их гидролиза, скорость щелевой коррозии на железных конструкциях со временем замедляется. [c.87]

Деталь с большими размерами может не поместиться в ванну. В таких случаях изделие нужно проектировать из нескольких составных частей, защитные покрытия на которые наносятся до сборки, или же применять методы металлизации. [c.55]

Наплавку осуществляют также методом металлизации — распылением жидкого металла при помощи специальных пистолетов. [c.284]

Антифрикционные сплавы могут быть нанесены на покрываемую поверхность при помощи тигельных пульверизационных аппаратов (фиг. 70) и аппаратов, работающих на проволоке, — метод металлизации. Хорошие результаты даёт использование биметаллической [c.152]

Снижение стоимости ремонта оборудования должно обеспечиваться в числе прочих мероприятий также многократным использованием деталей путём их восстановления и ремонта. Все детали следует выдавать со склада только в обмен на изношенные. Это необходимо для организации централизованного сбора и разбраковки деталей. При разбраковке целесообразно сортировать детали на пять групп в зависимости от способа их использования 1) детали, подлежащие полному восстановлению методами металлизации, хромирования, наплавки твёрдыми сплавами и т.н. [c.700]

Большие перспективы имеет метод металлизации деталей алюминием путем распыления с последующим отжигом, приводящим к образованию диффузионного слоя. [c.54]

Нанесение антифрикционного сплава методом металлизации Металлизатор тигельного или проволочного типа — - [c.510]

Методом металлизации алитируют опоки, ящики для цементации, топливники и колосники газогенераторных тракторов и автомобилей, автомобильные клапаны и т. д. Алитирование этим методом автомобильных клапанов увеличивает их стойкость в 1,5—2 раза и позволяет работать на высокооктановом бензине. [c.177]

Помимо химико-термической обработки поверхностей для улучшения эрозионной стойкости металла применяются также методы металлизации. Как известно, металлизация распылением обычно производится следующим образом струп сжатого газа (воздуха, азота, аргона, генераторного или какого-либо другого газа) направляется на плавящиеся в электрической дуге концы двух электродов из материала, который предполагается наносить на обрабатываемую поверхность. Под действием струн распыленной в дуге металл диспергируется на частицы размером 8—10 мкм, которые, попадая на поверхность изделий, образуют прочный и твердый защитный слой с хорошей износоустойчивостью. По механическим свойствам, составу и физическим характеристикам слой, полученный в результате газопламенного напыления, может весьма существенно отличаться от основного материала изделия. В качестве материала для напыления используются тугоплавкие металлы и сплавы, а также керамические материалы. [c.152]

Известны две разновидности метода металлизации 1, 8] электролитическая и неэлектролитическая (химическая) металлизации. Последний метод называют также методом получения покрытий восстановлением. [c.36]

Таблица 2.3. Получение аморфных сплавов методами металлизации

Результаты, приведенные на рис. 14.11, свидетельствуют о том, что цинкование методом металлизации уменьшает усталостную прочность, особенно сталей с более высоким сопротивлением разрыву. Мур считает, что вероятной причиной умень- [c.392]

Алитирование методом металлизации [c.479]

Уже давно известны способы нанесения покрытий из нержавеющей стали методом металлизации, но такие покрытия в условиях постоянного воздействия сильных агрессивных сред не обеспечивают надежной антикоррозионной защиты вследствие пористости. Поэтому металлизация нержавеющей сталью при- [c.176]

Отсюда можно заключить, что для защиты конструкций, подвергающихся периодическому смачиванию, эффективными должны оказаться покрытия из цинка и алюминия. Наилучшую защиту при этом обеспечивает алюминий, который можно наносить на защищаемый металл горячим способом или методом металлизации. Термодиффузионное покрытие цинком также может обеспечить длительную защиту от коррозии. [c.326]

Рис 6. Нанесение цинкового покрытия на сталь методом металлизации (X 200) [c.44]

Несмотря на пористость и высокое содержание оксидов, внутренняя проводимость напыленного металлического покрытия, а также проводимость на межфазной границе между покрытием и основным слоем достаточно хорошая. Благодаря этому покрытие оказывает либо анодную, либо катодную защиту в зависимости от металлов, используемых в качестве основного слоя и покрытия. Однако пористый характер покрытия, получаемого методом металлизации, способствует возникновению коррозии внутри покрывающего слоя, хотя продукты коррозии могут задерживаться, закупоривая поры и замедляя дальнейшую коррозию. [c.45]

Для защиты деталей газонефтепромыслового оборудования от коррозии, а также для восстановления изношенных поверхностей широкое промышленное применение получили различные методы металлизации, классифицируемые в зависимости от исходного состояния и способа плавления распыляемого материала. Этот метод успешно может быть использован для получения многослойных покрытий. [c.53]

Для напыления таких тугоплавких металлов, как молибде , вол 1фрам, титан и др., в последнее время предложены плазмет -но-дуговой и ракетный методы металлизации. Схема плазменно-дуговой горелки приведена на рис. 215. Металл в виде проволоки или порошка подается в пистолет пр 1 помощи подающего [c.323]

Схема ракетной установки приведена па рис. 216. В камеру ракетного металлнзатора, охлаждаемую водой, непрерывно подается пропан под давлением 0.7—0.8 Мн/лг , кото )]чн при сжигании его в кнсло )оде развивает температуру порядка 3000° С. Продукты сгорания газа вырываются из сопла со скоростью 1600 лг/сск подаваемая при этом проволока плавится и напыляется на покрываемую поверхность. Описанные плазменно-дуговой и ракетный методы металлизации весьма производительны, но пока еще не получили применения. [c.324]

Благодаря непродолжительности нагревания основного металла во время напыления покрытия опасность механическрго повреждения снижается до минимума. Кроме того, в, связи с быстрым охлаждением распыляемых частиц в качестве покрытий можно использовать металлы с более высокой точкой плавления, чем у основного металла, на который они наносятся. Если к перечисленным выше преимуществам добавить такие достоинства, как портативность дробеструйной и напыляющей установок, высокую скорость осаждения и возможность автоматизации процесса, то станет ясно, что напыление покрытия методом металлизации приемлемо для изделий самых разнообразных форм и размеров. Покрытия можно наносить на любой удобной стадии изготовления деталей или после завершения монтажа сборной конструкции. [c.78]

Иные результаты получены на образцах с покрытием горячего цинкования (70 мкм), а также с покрытием, полученным методом металлизации (200 мкм). Образцы с такими покрытиями через 2 года имели лишь слабое потускнение. Наиболее эффективным оказалась металлизация цинком толщиной 200 мкм. Через 2 года в открытой атмосфере были обнаружены точечные продукты коррозии сероголубоватого цвета диаметром 0,5—1 мм, а на образцах, размещенных в атмосферном павильоне, никаких изменений на поверхности обнаружено не было. Аналогичное положение наблюдалось в отношении металлизации алюминием (200 мкм). Таким образом, в условиях влажного субтропического климата цинковые покрытия, полученные методом горячего цинкования или металлизацией, являются более надежными, чем электролитические покрытия. [c.79]

Требование ремонтной технологичности часто не выполняет ся при проектировании шлицевых валов, когда диаметры шеек принимают равными наружным диаметрам консольных шлицевых участков. При незначительном износе шеек возникают трудности ремонта вала. Проточка шеек требует для сохранения зазора уменьшения внутреннего диаметра втулок, но ввиду не-разъемности подшипников (например, некоторых валов экскаваторов) последний по условиям монтажа не может быть меньше наружного диаметра шлицевого участка вала. Проточка же шлицев по наружной поверхности требует соответствующего изменения размеров сопрягаемых деталей. Восстановление шеек вала методами металлизации затруднительно. Таким образом. [c.188]

Стоимость восстановления изношенных автодеталей ЗИС-5 методом металлизации [c.331]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

При алитировании методом. металлизации на чистую поверхность детали после пескоструйной или дробеструйной обработки наносится электрическим или газовы.м ме1аллизатором слой алюминия толщиной 0,3—0,4 мм [4]. Затем этот слой покрывается слоем обмазки толщиной 0,6—1,0 мм, предохраняющей алюминий от окисления во время диффузионного отжига. Эта обмазка составляется из серебристого графита (50%), огнеупорной глины (20%) и кварцевого песка (30%), к которым добавляют жидкое стекло в количестве 20% от веса первых трех составляющих. После сушки на воздухе и в печи при 100—150° С Производится диффузионный отжиг при 950—1000° С в продолжение 1,5—3 ч, при этом образуется алитированный слой толщиной 0,15—0,5 мм. [c.177]

Четырехслойное покрытие для турбинных лопаток с использованием злектролитического метода осаждения разработано фирмой Джене-рал Электрик. Вначале на лопатки электролитическим способом наносится хром (подслой), а затем никель (для улучшения электропроводности). После этого методом металлизации в нла.менн наносится сплав никель — кремний — бор в качестве подслоя для последующего хромоникелевого покрытия, наносимого электролитически. Последний слой имеет толщину 0,15 мм. [c.152]

Для нанесения керамических покрытий обычно используются следующие методы металлизация рас-пыление.м, применение керамических растворов, слоевое поверхностное осаждение. Керамические покрытия обладают наибольшей устойчивостью против окисления при высоки.х телшературах по сравнению со всеми известными сплава.ми. Одним из основных свойств, обеспечивающи.х керамическим материалам широкое применение в качестве покрытий, является нх свойство прочно связывать основной металл с окислами, [c.152]

Еще в 40-х годах стало известно, что сплавы никеля или кобальта, содержащие 10—30% (ат.) фосфора, полученные металлизацией с использованием гальванических ванн с фосфорной кислотой, являются аморфными [1, 2]. Это были, вероятно, самые первые эксперименты по получению аморфных металлов. Уже в то время проводившие эти исследования Бреннер с сотр. утверждали, что полученные таким образом гальванические покрытия из аморфных сплавов Ni — Р и Со — Р обладают очень высокой корр ознониой стойкостью по сравнению с обычными никелевыми или кобальтовыми покрытиями. Одиако, поскольку производство аморфных сплавов методом металлизации имеет существенные ограничения, в первую очередь, по составам получающихся сплавов, эти исследования тогда не получили серьезного развития и о них надолго забыли. [c.247]

Цинкование электролитическим методом и методом металлизации увеличивает усталостную прочность образцов, работающих в коррозионных условиях, по сравнению с неоцинкован-ными образцами. [c.392]

На поверхности расплава рекомендуется создавать слой флюса (например, 40% Na l + 40% КС1 + + 10% NajAlF, + 10% AIF3) для защиты расплава от окисления очистки деталей, лучшего удаления налипшего металла и уменьщения разъедания поверхности деталей Алитирование методом металлизации с последующим отжигом [c.354]

Для клапанов может быть рекомендовано кратковременное алитирование методом металлизации. Клапан нагревают до 200—250° С и на поверхность фаски наносят слой алюминия кислородно-ацителеновым металлизатором. Далее проводится диффузионный отжиг при 780—810° С в течение 10—15 с при индукционном нагреве. Толщина слоя 0,015—0,025 мм. Все операции могут быть автоматизированы. [c.356]

До настоящего времени не оставлены попытки превратить покрытия, нанесенные способом металлизации, в беспористые. Так, например, предлагается наносить покрытие на свинцовый грунт, полученный методом металлизации, с последующим уплотнением его шароструйной обработкой при помощи стальных шариков, выбрасываемых из сопла под давлением 2,5—3,5 атм. Затем такое комбинированное покрытие пропитывается высыхающими маслами или растворами химически инертных высо-кополимеров. Новым направлением является металлизация с [c.177]

Алитпрование, иовыигающее жаростойкость отливок, производят в жидких, твердых и газовых средах, содержащих алюминий, а также методом металлизации, т. е. гтутем распыления алюминия с последующим отжигом для образования [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...