Термическое напыление

Алюминиевые покрытия термического напыления используемые в морских конструкциях i 44 347 [c.39]

При термическом напылении в вакууме металл покрытия помещают в вакуумную камеру (давление 10 —10 Па) и нагревают до температуры, при которой давление его паров достигает порядка 1 Па. На пути потока паров металла помещают защищаемую поверхность, на которую они осаждаются. [c.140]

Метод непрерывного термического напыления в вакууме отличается высокой производительностью, покрытия наносят на непрерывно движущуюся ленту и получают однородными с высокой степенью чистоты. Недостатком метода является сложность оборудования и технологии для получения и поддержания вакуума порядка 10-2 f] a испарения больших количеств металла. [c.140]

МЛТ-ЗМ Термическое напыление. Взрывное испарение. Испарители — проволока, фольга Катодное распыление Сг—А Сг —Си —N5 200—500 = 21 — 2 [c.440]

Кермет К-20С Термическое напыление. Взрывное испа- Сг —А1 —Ы) 5 000—10 000 8.0 0,5 [c.440]

Re—W (50% W) Термическое напыление с электроннолучевым нагревом Сг—Си—N1 [c.440]

Мо — 51 Термическое напыление с электроннолучевым нагревом V —А1 200—20 000 0,5 - [c.441]

Сг —TiN Термическое напыление с последующим прогревом в атмосфере аммиака 10 мии при 900 —1200 С Сг— u —N1 500 Близок к 0 [c.441]

Иттрий боратное стекло ИБС Термическое напыление 2.0—8,0 3,6 1,8 25 — 30 12 [c.456]

Для изучения трения материалов и покрытий, пригодных для изготовления деталей, работающих с трением при температурах до 700° С в вакууме (10 мм рт. ст.), были созданы лабораторные испытательные установки ВУ-2 и ВУ-4 для торцевого трения втулочных образцов между собою и пальчиковых по вращающемуся диску ВУ-5 для испытания цилиндрических и втулочных образцов на схватывание в вакууме 10 мм рт. ст. при неподвижном контакте и температурах до 800° С. Были также созданы установки ВУ-6 и ВУ-7 для нанесения металлических покрытий в вакууме методами термического напыления и электроискрового легирования рабочих поверхностей. [c.45]

Приведен обзор выполненных автором исследований по трению и износу высокопрочных сталей и титановых сплавов, многофазных легированных нике.пе-вых сплавов, сплавов на основе молибдена и кобальта, металлокерамических сплавов. Значительное внимание уделено методам нанесения покрытий термическим напылением в вакууме и электроискровым легированием рабочих поверхностей. Разработан способ нанесения многослойных покрытий с комплексом необходимых свойств. [c.151]

Термическое напыление По ГОСТ Эмалирование Эм [c.862]

Метод ионного осаждения покрытий в вакууме основан на термическом напылении защитного металлического покрытия на защищаемую деталь в газовом разряде [70]. При этом обрабатываемая металлическая деталь (подложка) является катодом, испаритель — анодом тлеющего разряда. Металл, используемый в качестве покрытия (подложка), напревают любым методом электрическим, электронно-лучевым и др. Пары [c.125]

Рис. 2. Система с источником термического напыления и устройством одновременного контроля толщины каждого слоя (использован источник с электронным пучком)

Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей и сборочных единиц, наносимых химическим, электрохимическим и горячим способом Стандарт устанавливает обозначение, технические требования и методы контроля качества покрытий, получаемых методами термического напыления металлов и сплавов [c.615]

Резисторы тонкопленочных схем образуются в процессе напыления металлов или других токопроводящих веществ обычно на ситалловую подложку. Их конфигурация определяется топологией (размещением и размерами) резистивного слоя масок, через окна которых проводится напыление. Используется как вакуумное термическое напыление, так и катодное распыление. Процесс напыления проводится в специальных вакуумных установках (УВН-2М, УВР и др.). [c.146]

Методы нанесения покрытий в условиях разрежения (вакуума), в зависимости от особенностей, превращения материала покрытия в парообразное состояние с последующей конденсацией на защищаемой поверхности, часто называемой подложкой, можно разделить на три вида катодное распыление, термическое напыление и ионное осаждение. Хотя настоящая книга целиком посвящена вопросу применения термического напыления в вакууме для нанесения защитных покрытий, целесообразно кратко рассмотреть и другие методы получения покрытий в вакууме, сравнив их достоинства и недостатки. [c.5]

Процесс нанесения покрытий термическим напылением в вакууме основан на свойстве паров металла осаждаться на поверхности, поставленной на их пути. Металл, из которого хотят получить покрытие, помещают в вакуумную камеру (давление 10 — [c.9]

До сравнительно недавнего времени термическое напыление в вакууме применяли лишь для декоративных целей (игрушки, ювелирные украшения, зеркала, детали автомашин с блестящей декоративной отделкой, пластмассовые изделия и пр.) из-за незначительной толщины покрытия (всего несколько десятых микрометра). Такое металлическое покрытие не обладало достаточной коррозионной и абразивной стойкостью. [c.9]

Метод термического напыления в вакууме отличается высокой производительностью. Высокая производительность приобретает особое значение при нанесении покрытия на непрерывно движущуюся ленту. Существует принципиальная возможность полной автоматизации процесса нанесения покрытий. Применение специальных шлюзов для пропускания защищаемого материала со скоростью несколько метров в секунду через вакуумную систему без нарушения вакуума позволяет сделать процесс металлизации технологичным и экономически эффективным. [c.10]

Метод термического напыления позволяет получать послойные и комбинированные покрытия из металлов практически на любом материале. Одна и та же вакуумная установка без существенных переделок может быть использована для получения покрытий из различных металлов и сплавов. [c.10]

До недавнего времени самым существенным недостатком защитных вакуумных покрытий считали сложность необходимого вакуумного оборудования и трудности вакуумной технологии (получение и поддержание вакуума порядка 10 Па, испарение больших количеств металла и пр.). Однако большие успехи вакуумной техники последних лет позволяют утверждать, что этот недостаток в значительной степени уже устранен. Вместе с тем существенными недостатками процесса термического напыления являются необходимость предварительного нагрева защищаемой поверхности для получения надежного сцепления покрытия с основой, довольно низкий (во многих случаях) коэффициент полезного использования испаряемого металла и трудность получения однородного по толщине покрытия на деталях сложной конфигурации. [c.11]

В последние годы получил развитие еще один метод нанесения покрытий в вакууме — ионное осаждение, представляющее собой термическое напыление в газовом разряде (ионизация и испарение материалов в вакууме). Материал покрытия испаряется при невысоком вакууме ( 10 Па) на подложку при этом подается достаточно высокий отрицательный потенциал относительно тигля с испаряемым металлом. Часть паров металла ионизируется в плазме газового разряда, и ионы осаждаются на заряженной подложке, образуя покрытие с высокой степенью однородности по толщине. Характерная особенность ионного осаждения — использование процесса бомбардировки поверхности подложки (катода) потоком ионов высокой энергии как перед осаждением покрытия для очистки поверхности, так и в процессе формирования покрытия. Ионизация осуществляется газовым разрядом (в среде Ar, Ne, Не), а термическое испарение материала покрытия резистивным, электронно-лучевым или электродуговым способами — в вакууме порядка 10 Па. [c.11]

Основные физические явления, происходящие на пути атомов, покинувших испаряемый металл, в процессе осаждения сводятся к следующему 1) атом металла в результате столкновения с другим атомом металла либо инертного газа может вновь вернуться в тигель 2) в отличие от обычного процесса термического напыления атомы, покинувшие испаритель, движутся не по прямолинейной траектории, а рассеиваются (в результате многочисленных столкновений) по всем направлениям 3) происходит ионизация части атомов испарившегося металла в результате столкновений с электронами, атомами и ионами плазмы 4) при взаимных столкновениях атомов испарившегося металла может произойти их агломерация, образуются мелкие частички (—10 нм), которые заряжаются в плазме разряда. Поверхности подложки атомы металла достигают, обладая большой энергией, и могут проникать в подложку, обеспечивая тем самым высокую прочность сцепления покрытия с основой. Например, с помощью локального рентгеноспектрального анализа установили, что глубина проникновения меди в сталь при ионном осаждении составляет 7—8 мкм [235]. [c.12]

Преимущества метода ионного осаждения по сравнению с термическим напылением в вакууме заключаются в следующем имеется возможность обрабатывать ионной бомбардировкой подложку и поддерживать ее чистой до момента осаждения покрытия хорошая адгезия покрытия может быть получена и без предварительного нагрева подложки (за счет высокой энергии конденсирующихся атомов и интенсификации процесса диффузии и химических реакций) достигается высокая степень равномерности покрытия по толщине и увеличивается коэффициент использования паров металла. Недостатком метода ионного осаждения является необходимость мощной электронно-лучевой пушки, способной долгое время стабильно работать в условиях тлеющего разряда, а также более сложное оборудование вакуумной установки по сравнению с обычным методом термического напыления в вакууме (вакуумное оборудование для создания предварительного разрежения порядка 10 —Па, необходимость применения инертного газа и т. п.). [c.14]

Каждый из рассмотренных выше методов нанесения покрытий в вакууме имеет определенные достоинства и недостатки. Так, метод катодного распыления, отличаясь большой универсальностью, ограничен сравнительно низкой скоростью осаждения покрытий термическое напыление в вакууме характеризуется высокой производительностью, но имеет существенный недостаток низкий коэффициент использования испаряемого материала метод ионного осаждения, позволяющий получать покрытия с высокой степенью однородности по толщине и с хорошей адгезией к основе, ограничен трудностью стабилизации плазмы разряда, а также сложностью оборудования, связанной с необходимостью использования инертных газов. [c.15]

Методы термического напыления и ионного осаждения удовлетворяют всем основным критериям прогрессивности. Это, в особенности, относится к непрерывным процессам металлизации. [c.16]

Попытка количественного сравнения различных методов нанесения покрытий в вакууме предпринята авторами работы [245], причем в каждом из методов учтены их разновидности. Так, метод термического напыления рассмотрен с точки зрения резистивного метода нагрева испаряемого материала, электронно-лучевого и взрывного с непрерывной догрузкой тигля порошком испаряемого материала. В методе катодного распыления рассмотрены обычное высокочастотное распыление и высокочастотное распыление при наличии отрицательного потенциала на подложке. Метод ионного осаждения представлен процессами с применением плазмы, получаемой в разряде постоянного напряжения и в высокочастотном поле, причем каждая из этих разновидностей рассмотрена с точки зрения резистивного и электронно-лучевого испарителя. Для возможности сравнения все рассматриваемые процессы нанесения покрытий были отнесены к вакуумной камере одного и того же размера — цилиндр диаметром 60 см. [c.16]

Конечно, данные, приведенные в табл. 1, являются весьма относительными, ибо составлены они на основе лабораторной вакуумной установки с небольшой вакуумной камерой (диаметр камеры 60 см). При таком сравнении из поля зрения авторов работы [245] совершенно выпало неоспоримое преимущество метода термического напыления в вакууме для нанесения покрытий на непрерывно движущуюся стальную полосу и другие материалы. Однако ценность исследования неоспорима, поскольку оно позволяет провести правильный выбор метода для того или иного конкретного случая. [c.18]

Простое электролитическое платинирование молибденовой проволоки наталкивается на известные трудности. Представляется возможным непрерывное платинирование ленты катодным распылением в трубчатом платиновом катоде в атмосфере водорода или аргона или же термическим напылением платины в вакууме, причем в последнем случае предварительно нагретая молибденовая проволока непрерывно протягивалась бы сквозь обогреваемую проволочным нагревателем платиновую трубку-испаритель. Платинирование молибденовой проволоки вжиганием так называемых платиновых масел (см. 10-4-П) в защитной атмосфере также может оказаться возможным методом изготовления проволоки V. [c.340]

В последние годы проявляется исключительно большой интерес к новому классу материалов — аморфным металлам, называемым также металлическими стеклами. Аморфное состояние металлов аблюдалось уже давно при осаждении слоев металла из электролита и при термическом напылении на холодную подножку. В настоящее время создана весьма экономичная и высокопроизводительная технология получения аморфных металлов, в основе которой лежит быстрое (со скоростью больше 10 KJ ) охлаждение тонкой струи расплавленного металла. По-видимоиу, любой расплав можно привести к твердому аморфному состоянию. Установлено, однако, что формирование аморфных слоев облегчается, если к металлу добавить некоторое количество примесей. Еще более благоприятные условия для получения металлического стекла создаются при осаждении сплавов металл — металл и металл — металлоид . Полученные таким образом металлические стекла обладают весьма интересными свойствами, обусловленными особенностями атомной структуры. [c.372]

Многокомпонентные сплавы № 1 — 11 Термическое напыление и взрывное испарение. Испарителв Та, проволока, фольга r— Au 350 — 500 2—20 0.5-2.0 [c.441]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Рис. 4. Экспериментально полученнан зависимость коэффициента отражения Й(Х ) от иоверхноств тонкой золотой плёнки, полученной термическим напылением на поверхность стекла. На вставке форма потенциала Щг), обеспечивающего подгонку кривой П(Х2).

Термическое напыление, при котором материал покрытия в расплавленном виде содержится в топливокислородном пламени. Сжатый газ может или не может использоваться для распьшения материала покрытия и распределения его на поверхности. Распыляемый материал первоначально находится в виде провода или порошка. Термин газопламенное напыление обычно используется для описания процесса напыления при горении газа в отличие от Plasma spraying — Плазменного напыления. [c.959]

Эффективную противокоррозионную защиту оборудования обеспечивают покрытия, для получения которых могут быть использованы основные методы нанесения покрытий в вакуумег катодное распыление, термическое напыление и ионное осаждение. Из них наиболее перспективным вследствие высокой эффективности защитного действия является метод ионного осаждения в вакууме. [c.125]

При термическом напылении источником атомного пучка является пар, находящийся в равновесии с нагреваемым объектом. Энергия атомов у поверхности подложки по порядку величины равна температуре источника, т. е, 4000 К (около 0,36 эВ). Поскольку давление собственного пара зависит от температуры, то мощность, подводимую к источнику, нужно строго контролировать, если требуется выдерживать постоянную скорость осаждения. Система контроля скорости осаждения содержит обычно кварцевый резонатор или ионизационный монометр, включенный в контур обратной связи. Эти датчики непрерывно управляют концентрацией испаряемых веществ и обычно используются в стационарной по отношению к источнику и подложке геометрии. [c.419]

Как уже отмечалось, книга посвящена методу термического напыления в вакууме для получения антикоррозионных и защитнодекоративных покрытий на металлах и неметаллических материалах. Одним из основных параметров процесса является температура защищаемой поверхности, поэтому необходимо рассмотреть тепловой режим подложки в процессе вакуумной металлизации. [c.18]

ССБТ. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности [c.467]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...