Получение покрытий

В Советском Союзе разработай способ эмалирования на стайках-автоматах в электромагнитном поле, основанный па то.м, что для получения покрытия достаточно нагреть только поверхностный слой металла, лежащий непосредственно под слоем эмалевого шликера . Эмалирование индукционным током не требует громоздких печей-агрегатов н исключает влияние печных газов на качество эмали. [c.379]

По назначению различают полуфабрикаты и отделочные лаки. Лаки-полуфабрикаты применяют для изготовления грунтов, шпатлевок и эмалей. Отделочные лаки применяют для получения покрытий по неокрашенным и окрашенным поверхностям. Примерами отделочных масляных лаков могут служить лак № 17а, применяемый для защиты мелких деталей из стали и алюминиевых сплавов, кристалл-лак Мороз ЛМ-33 для внешних декоративных покрытий деталей приборов и черный лак № 102/19 для окраски деталей двигателей по грунту № 101/19. [c.401]

Еще одним методом получения покрытий является химическое восстановление металлов из растворов их солей. При этом образуется покрытие, прочно сцепленное с основным металлом. Процесс получения никелевых покрытий такого рода называется химическим никелированием. [c.231]

При получении покрытия из расплава в ванну с расплавленным алюминием обычно добавляют кремний, чтобы затруднить образование слоя хрупкого сплава. Полученные из расплава покрытия используют для повышения устойчивости к окислению при умеренных температурах таких изделий, как отопительные устройства и выхлопные трубы автомобилей. Они стойки к действию температуры до 480 °С. При еще более высоких температурах покрытия становятся огнеупорными, но сохраняют защитные свойства вплоть до 680 °С [21]. Использование алюминиевых покрытий для защиты от атмосферной коррозии ограничено вследствие более высокой стоимости по сравнению с цинковыми, а также из-за непостоянства эксплуатационных характеристик. В мягкой воде потенциал алюминия положителен по отношению к стали, поэтому покрытие является коррозионностойким, В морской и некоторых видах пресной воды, особенно содержащих С1" и SO4", потенциал алюминия становится более отрицательным и может произойти перемена полярности пары алюминий—железо. В этих условиях алюминиевое покрытие является протекторным и катодно защищает сталь. Показано, что покрытие из сплава А1—Zn, состоящего из 44 % Zn, 1,5 % Si, остальное — А1, имеет очень высокую стойкость в морской и промышленной атмосферах. Оно защищает также от окисления при повышенных температурах. [c.242]

В книге сделана попытка обобщить и систематизировать литературные данные, а также связать физические свойства материалов, в частности степень черноты, со структурными параметрами твердого тела и с методами получения покрытий. Проведена классификация структур тугоплавких неметаллических соединений и разработана инженерная схема расчета-оценки степени черноты. Полученные [c.3]

Задача получения покрытия с высокой степенью черноты весьма сложна и выполняется в два этапа выбор материала, наилучшим образом отвечающего поставленной цели, и выбор метода его нанесения, причем необходимо предусмотреть возможные физико-химические изменения в наносимом материале в процессе нанесения, [c.10]

Термическое испарение осуществляется с помощью нагревателя сопротивления (например, вольфрамового). Наносимый материал соприкасается с поверхностью, нагретой до температуры выше, чем его температура плавления. Это в отдельных случаях может привести к разложению сложного соединения, которое наносится, тем более, что нанесение происходит в вакууме. Поэтому этот метод связан с большими трудностями при получении покрытий с высокой излучательной способностью, так как не гарантирует образования неметаллической пленки покрытия. [c.106]

Суть получения покрытия из газовой фазы заключается в том, что в результате гетерогенных химических реакций в среде газов, окружающей покрываемое изделие, на него выпадают составляющие покрытия, формируя сплошной слой осаждаемого материала. Исходными продуктами для осаждения служат газообразные галогениды, карбонилы или металлоорганические соединения, при разложении и при взаимодействии которых с дру. ими газообразными составляющими смесей (водородом, аммиаком, углеводородами, окисью углерода и др.) на покрываемой поверхности образуются нужные материалы. [c.108]

Поскольку в период отработки оптимальных технологических режимов получения покрытий решающим фактором является прочность сцепления покрытия с подложкой, то в первую очередь проводятся испытания по определению адгезионных и когезионных свойств. Оценка прочностных характеристик является своеобразным отбором пригодных режимов получения покрытий. Покрытия, успешно прошедшие такой отбор, испытывают в условиях, аналогичных эксплуатационным. Существует целый ряд факторов, влияние которых. может привести к потере требуемых качеств или к разрушению покрытия. Чтобы этого не произошло в период эксплуатации, прово,дят комплекс испытаний, для чего создаются условия, имитирующие предполагаемую рабочую среду. Виды испытаний выбирают исходя из конкретных условий эксплуатации. [c.170]

Для получения покрытия на основе ЛКК №6 (2сл.) + ЛКМ №7 (1 сл.) [c.72]

Система ВЛ-08,023 (1сл) + ЭП-755 (3 сл.) имеет недостаточный срок-службы — 5 лег. Для получения покрытия на основе ВЛ-023 и ХС-717 необходимо иметь растворители (Приложение 2) Р- 4, этиловый и бутиловый спирты или №648, Р-6. В связи с отсутствием спиртов, растворителя Р-6 и №648 использование грунтовки ВЛ-023 исключается. Таким образом. [c.72]

Метод получения покрытий.......... Из цианистого Из сернокислого [c.56]

Фактор защитного действия окисных пленок на алюминиевом покрытии приобретает особое значение в связи с различными технологическими параметрами получения, а также возможностью варьирования химическим составом, особенно в случае получения покрытия за счет порошковых материалов. [c.81]

В табл. 27, 28 приведены составы электролитов, обеспечивающие получение покрытий с остаточными напряжениями сжатия или без напряжений для различных покрытий. [c.100]

К электрохимическим — получение покрытий на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, лужение), анодное оксидирование (анодирование алюминия и других легких сплавов), электрофоретическое осаждение порошковых материалов. [c.51]

Фосфатные электролиты. Ойи позволяют получить тонкие и блестящие покрытия коэффициент отражения покрытий, полученных из них, выше, чем у сульфатных. Приготавливают их растворением свежеосажденной гидроокиси родия в фосфорной кислоте и доводят кислотность раствора до 11. Растворение ведут при 80° С, что затрудняет регенерацию электролита, поэтому существует еще один метод приготовления электролита. К нагретому до 30 С раствору хлористого родия по каплям при перемешивании добавляют 30 %-ную щелочь переход розовато-желтой окраски в светло-желтую указывает на окончание реакции. Выпавший желтый гидрат отфильтровывают, промывают. Кислотность раствора во избежание гидролиза поддерживается на высоком уровне. Для получения покрытий с хорошей степенью отражения применяют следующий электролит (г/л) при режиме электролиза [c.65]

В щелочных и фосфатных электролитах ха титан можно осаждать слой палладия толщиной до 5 мкм. При наращивании более толстых слоев происходит растрескивание и отслаивание палладия. Для получения покрытий с малыми внутренними напряжениями и прочным сцеплением с поверхностью титана разработан электролит с добавкой сахарина. [c.78]

Гальванические покрытия, наряду с большими достоинствами (])авпомериос распределепне по поверхности защищаемого изделия, возможность получения покрытия заданной толщины II др.), имеют также и некоторые недостатки, к числу которых, ограничивающих их применение в химическом маишноетроеинн, относится пористость покрытия. [c.320]

В СССР выпускаются также водные суспензии мелкодисперсного порошка фторопласта-4 суспензии фторопласта-4ДВ (тончайший днепергироваппый фторопласт-4) суспензии фторопласта-4— для получения покрытий, пропиток и пленки фторопласта-4Д11 — в основном для пропитки или паст на его основе с последующим спеканием покрытий при 375—400°С. Эти покрытия наносятся известными в лакокрасочном производстве методами. [c.433]

Новым прогрессивным методом является гуммирование растворами каучука (в которые вводятся и другие ингредиенты) с последующей вулканизац.чей при нагреве или на холоде. Преимуществом этого способа гуммирования является то, что полученные покрытия однородны по физико-механическим свойствам, ие имеют стыков и швов, обладают высокой адгезией к металлической поверхности и сравнительно хорошей стойкостью в агрессивных средах. Описанным методом можно гуммировать конструкции сложных конфигураций (роторы вентиляторов, колеса иа-С0С01 , спирали и т. п.), что не удается при нанесении листовых резиновых обкладок. [c.443]

Следует заметить, что и.меющиеся литературные данные о свойствах тугоплавких неметаллических соединений и покрытий из них противоречивы. Это объясняется отсутствием. как единых методов получения покрытий, так и стандартных условий определения их свойств. [c.3]

Так как основными конструкционными материалами являются металлы, то получение заданного высокого значения е конструкции может быть осуществлено путем создания на металлическсй поверхности силовой конструкции покрытия из неметаллического соединения. Задача получения покрытия включает в себя два главных момента выбор материала или рецептуры, выбор способа переработки материала в покрытие. Следует отметить, что оба эти фактора взаимосвязаны. [c.39]

Следует учесть, что в ряде случаев подложку специально подвергают окислению. Так, например, при получении покрытий из газовой фазы металл подложки ойисляют, пропуская воздух со скоростью 3—5 (М/ч при температуре 800°С [45]. [c.89]

Следует отметить, что важным фактором при получении покрытий на алюмофосф ате является с.мачиваемость пигмента. Так, например, отсутствие смачиваемости при затвердении не позволило получить покрытие на алюмофосфатной связке с кристаллическим бором в качестве пигмента. [c.94]

Газопламенный способ найесения широко использовался при получении покрытия типа Косте, увеличивающего, например, излу- [c.95]

Плазменный метод напыления широко используется для получения покрытий, обладающих высокой степенью черноты. Известны, например, покрытия Рокайд-А из окиси алюминия, использованные в ппибопно.хт отсеке искусственного спутника Земли Эксплорер-1 [.59], Степень черноты покрытия при температуре 303— 400 К лежит в пределах 0,8,5—0.9, одмако увеличение температуры эксплуатации ведет к резкому снижению излучательной способности покрытия. Так, уже при температуре 600 К степень черноты падает до 0,6, а при 1000 К — до 0,4—0,5 [52]. [c.97]

Отметим также работу Хонинга [70], который показал принципиальную возможность распыления карбида кремния с помощью ионов аргона для получения покрытия. В работе [67] описаны способы получения с помощью напыления в вакууме стеклянных пленок. Рассмотренные выше исследования показывают принципиальную возможность нанесения неорганических неметаллических материалов на металлы различными способами испарения в вакууме. Однако об излучательных характеристиках полученных покрытий не сообщается. [c.107]

Исследовалось влияние токо дуги I и дистанции напыления L на пористость плазмовапыленного покрытия порошка титана марки ПТС дисрерсностью 50-М00 мкм. Также изучалась сорбция азота полученным покрытием и устанавливалась связь между скоростью сорбции и режимами напыления через характеристики пористой структуры. Пористость покрытия определялась по методу ртутной порометрии, скорость сорбции — по методу Вагнера. Толщина покрытия составляла 166 436 мкм. [c.182]

Достоинствами таких покрытий являются однородность по физикомеханическим свойствам, отсутствие стыков и швов, высокая адгезия к металлической поверхности, возможность получения покрытий высокого качества на изделиях сложной конфигурации. В качестве материала для покрытий могут быть использованы жидкие хлоропреновые каучуки (наириты) и жидкие поли-сульфидные каучуки (тиокольг), жидкие кремнийорганические (силиконовые) каучуки. Наиболее распространенными являются способы нанесения покрьггий из растворов кистью или наливом. Покрытия бывают холодной или горячей вулканизации. [c.106]

ГОСТ 9. 035 - 84. ЕСКЗС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции тешологических процессов получения покрытий. [c.139]

ГОСТ 23738 - 85. Ванны автооператорных линий для химической, электрохимической обработки поверхности и получения покрытий. Основные параметры и размеры. [c.140]

Принцип работы вакуумно-плазменной установки поясняется схемой, представленной на рис. 8.9. Поток ионов металла формируется из плазмы электродугового разряда с холодным катодом. К катоду прикладывается отрицательный потенциал. Под действием приложенного напряжения ускоренный плазменный поток направляется на подложку, где происходят физико-химические процессы конденсации ионов и нейтральных атомов и образование поверхностных слоев. При напылении осуществляется подача газа в вакуумную камеру, что приводит к плазмохимическим реакциям с получением нитридных, карбидных, кар-бонитридных покрытий, а также покрытий на основе других соединений. Выбор реагента газовой среды определяется задачей получения покрытия требуемого состава. Некоторые характеристики соединений, используемых в качестве нап[.1ляемых покрытий, приведены в табл. 8,1. [c.249]

К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование (анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка) электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [c.50]

Катодное поведение электростатических и электрофоретических алюминиевых покрытий подобно поведению чистого алюминия. Они сильно поляризуются уже при малых плотностях тока и имеют достаточно высокое перенапряжение вьоделения водорода. Электрофоретические алюминиевые покрытия обладают наибольшим значением перенапряжения водорода по сравнению с покрытия.ми, пол>ченны. ш ikj собом электростатического и вакуумного напыления. При получении покрытий из порошковых материалов на электрохимические свойства [c.81]

Гравиметрический метод основан на определении массы покрытия взвешиванием деталей на аналитических весах до и после получения покрытия или до и црсле снятия покрытия. [c.55]

Для получения покрытий йаяьшон толщины рекомендуется сле дующий состав (г/л) и режим процесса [c.37]

В настоящее время уже накоплен большой объем сведений о работе в производственных условиях сульфатных и фосфатных электролитов, причем фосфатные электролиты используются для получения покрытий при малых толщинах (1—2 мкм). Все остальные разработанные электролиты такие, как аминонитратный, аминонит-ритный, перхлоратный, не вышли за пределы лабораторных исследований. [c.62]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...