Покрытия из электролитического никеля

Многослойные электролитические покрытия получают, последовательно наращивая на детали разные металлические покрытия в различном сочетании. Многослойные покрытия имеют положительные свойства различных электролитических осадков. Такие покрытия применяют для увеличения прочности связи между поверхностью детали и слоем покрытия, более равномерного отложения покрытия на деталях сложной формы, защиты от воздействия химически активной среды, получения благоприятной микроструктуры и повышения износостойкости. Обычно применяют многослойные покрытия из меди, никеля и хрома. [c.188]

Приведенные в работах [221, с. 80, 194] данные показывают, что солевую коррозию титановых сплавов можно устранить с помощью металлических покрытий из алюминия, никеля и цинка. Применение цинка представляется нецелесообразным, так как жидкий цинк вызывает коррозионное растрескивание. Однако и плазменное распыление алюминия и никеля, и электролитическое осаждение никеля неэффективны, так как полученные при этом покрытия пористы. Покрытия, полученные погружением образцов в расплавленный алюминий, хорошо защищают титановые сплавы по всей их поверхности, кроме кромок. Никелевые покрытия можно сделать более эффективными, если применять трехкратное чередование осаждения с полировкой. Цинковые покрытия, даже пористые, эффективно защищают титановые сплавы, от солевой коррозии. Их можно получать или плазменным распылением, или погружением в расплав. [c.224]

Покрытия хромом довольно хорошо защищают сталь (0,30—0,40 /о С, 3,25—3,75 /о N1) при испытании в струе пара на воздухе [24). Покрытия из меди, никеля или хрома (толщиной 0,2 мм) на мягкой стали дают полную защиту против коррозионной усталости в пресной воде при испытании на базе 10 циклов [26]. Снижение предела коррозионной выносливости по отношению к обычному пределу выносливости для электролитически и диффузионно оцинкованных образцов углеродистой стали с 0,47% С (одч = кг мм ) оказалось в 2 раза меньше, чем для образцов без покрытий. Это испытание проводилось в струе водопроводной воды на базе 10 циклов [27]. Образующийся при оцинковке хрупкий слой сплава 2п — Ре, повидимому, способствует появлению трещин, вызывающих снижение предела выносливости. Уменьшение сопротивления усталости не наблюдалось для электролитически оцинкованных образцов, если последние не подвергались травлению во время подготовки к нанесению покрытия. Если имеется такое покрытие, то- [c.617]

С целью достижения равномерного нагрева поверхности диэлектриков применяются покрытия из электролитических сплавов, обладающих высоким электросопротивлением, такими, например, как железо-хром, хром-никель и т. д. Эти покрытия-сплавы на непроводящей основе могут выполнять роль электронагревательных элементов. [c.73]

Электролитические металлические покрытия получают в растворах соответствующих солей путем электролиза. Это покрытия из меди, цинка, кадмия, никеля, хрома, золота или комбинаций металлов. Осаждение металлов протекает по закону Фарадея, который заключается в том, что количество веществ, осажденных или растворенных на электродах, прямо пропорционально их электрохимическим эквивалентам. [c.74]

Никель — графитовое волокно. Композиционный материал никель — углеродное волокно получали горячим прессованием прядей графитового волокна, уложенных в одном направлении, на которые предварительно наносилось электролитическим методом никелевое покрытие толщиной 1—3 мкм [203, 204]. Для предотвращения взаимодействия волокна с никелевой матрицей на углеродное волокно наносят карбидные покрытия (патент США № 3796587, 1972 г.). В качестве примера применения карбидного покрытия на графитовом волокне может служить покрытие из карбида титана, наносимое на волокно методом его погружения в расплав, состоящий из металла-носителя, не взаимодействующего с волокном, например индия и растворенного в нем титана. Расплав содержал 99,5% индия и 0,5% титана. Для покрытия волокно погружали в такой расплав, нагретый до температуры 850° С, на 4 мин. После отмывки этого волокна в течение 15 мин в 50%-ном растворе соляной кислоты на поверхности графитового волокна оставался слой покрытия карбида титана толщиной 0,5 мкм. Режимы диффузионной сварки углеродного волокна с никелевым покрытием, приведенные в указанных выше работах, примерно одинаковы. Во всех случаях прессование осуществлялось в вакууме 2-10 —1 10 мм рт. ст. при температуре 840—1100° С, давлении 100—175 кгс/см в течение 45—60 мин. Оптимальный режим получения композиционного материала с углеродным волокном без нанесенного предварительного защитного покрытия температура 1050° С, давление 140 кгс/см и время выдержки 60 мин. Полученный по такому режиму материал, содержащий 46—55 об. % волокна Торнел-50, имел предел прочности 55—73 кгс/мм . [c.143]

Свойства цинковых покрытий, полученных из суспензий, содержащих порошки никеля различных марок, приведены в табл. 25, из которой видно, что при введении электролитического никеля, полученного в лаборатории, образуются покрытия с лучшей коррозионной стойкостью, чем с никелем других марок. [c.207]

После многочисленных патентных заявок в США был выдан в 1931 г. первый патент на гальваническое металлопокрытие магния. В нем описан метод электролитического осаждения цинка на магний из безводного раство ра. Неизвестно, был ли этот способ когда-либо технически использован в широких масштабах. Приблизительно через 10 лет в США был запатентован другой метод осаждения цинка на магний из цианистой цинковой ванны. Однако и этот метод не нашел широкого технического применения. В 1943 г. в Америке был выдан патент на метод никелирования сплавов магния. Вначале магний подвергался травлению в растворе, состоящем из смеси кислот хромовой, азотной и серной. Затем следовала обработка в смеси плавиковой и азотной кислот. Из этого раствора осаждалась пленка, состоящая из фторидов, на которую наносили покрытие из фторборатного никелевого электролита. Электролит был назван никель-фтор-бо-рат , так как считается, что в нем присутствуют эти соединения. Он содержит сульфат никеля, борную кислоту, фтористый аммоний и плавиковую кислоту. Этот метод был в течение ряда лет единственным по гальванической о работке. магния. Другие (кроме никеля) металлы осаждались на предварительно осажденное никелевое покрытие. В дальнейшем более совершенный метод открыл новые области применения, дающие возможность получать блестящие поверхности, устойчивые против потускнения и износа. Метод состоит в основном в том, что вначале наносят цинковое покрытие, за которым следует предварите пьное меднение и гальваническая обработка в обычных электролитах. Пользуясь этим методо.м, любой электролитически осаждаемый металл [c.308]

В отличие от литературных данных, нами исследовано влияние режима электролиза на электролитическое осаждение никель-фосфорных покрытий из сернокислотного электролита [c.20]

В частности, особый интерес за последние годы приобрело электролитическое получение жаростойких сплавов [3—5] в связи с тем, что покрытия из жаростойких сплавов имеют значительные экономические и конструктивные преимущества. Вместо изготовления всей детали из дорогостоящего и тяжелого материала можно нанести электролитическое покрытие сравнительно небольшой толщины на другие, более легкие и дешевые материалы. Кроме того, многие редкие и необычные материалы, которые при электролизе водных растворов не удается получить в чистом виде, можно осадить в виде сплавов с другими металлами [3, 6], например, сплавы вольфрам — железо, вольфрам—никель, вольфрам — кобальт, молибден — никель, титан — железо и др. [c.176]

Для определения коррозионной стойкости были проведены сравнительные испытания образцов из стали 25. Одна серия образцов имела гальваническое покрытие медный подслой толщиной 9 мк и слой электролитического никеля толщиной 25 мк. Другая серия образцов подвергалась химическому никелированию на толщину 10 мк. Указанные образцы испытывали в воде при комнатной температуре. [c.87]

Из электролитических сплавов на основе меди в настоящее время практическое применение находят медь — цинк и медь — олово. Внешний вид, свойства и область применения этих покрытий определяются их составом. Желтая латунь, содержащая 60— 70 % Си, пригодна для защитно-декоративной отделки изделий, эксплуатирующихся в средних климатических условиях, в качестве подслоя при хромировании с целью замены никеля. Белая латунь, содержащая 5—25 % Си, также может быть использована для декоративной отделки изделий широкого потребления. Сплавы, богатые медью, типа томпака (более 80 % Си) применяются ограничено. Более всего практически необходим сплав типа Л70 (70 % Си), поскольку при обрезинивании стали или других металлов прочное сцепление достигается, если на них предварительно осадили подслой указанной латуни, что легче всего выполнить электрохимическим способом. Толщина такого покрытия может быть небольшой, так как в пределах 1—5 мкм она не сказывается на прочности сцепления резины с металлом. При этом состав сплава не долн<ен отклоняться от Оптимального более чем на 3—3,5 %, [c.90]

Однако наряду с этим возникает необходимость подвергать изотермическому отпуску при температуре 250— 300 С и сварочную проволоку, особенно имеющую анти- в мпа коррозионное покрытие (из меди или никеля), нанесенное электролитическим путем. Такая проволока может 300 [c.163]

Как видно из приведенных данных, при введении электролитического никеля, полученного в лаборатории, образуются покрытия с лучшей коррозионной стойкостью [c.137]

В условиях морского климата и атмосферы промыш- ленного района были проведены сравнительные испытания Ni—Р покрытий с 10% и 7% Р, полученных из растворов I, И, III и IV (табл. 45), а также электролитических никелевых покрытий из электролита I и электролитических Ni—Р покрытий из электролитов II и III (табл. 46). Последние два вида покрытий содержали соответственно 3 и 9% Р. Результаты испытаний приведены в табл. 47. Как видно и в данных условиях испытаний Ni—Р покрытия из кислых растворов обладают большей защитной способностью, чем электролитический никель. [c.103]

Покрытия из электролитического никеля применяют в основном для защитнодекоративных целей, для антикоррозионной защиты деталей приборов, для защиты деталей от разрушения щелочами (в том числе, расплавленными), а также в качестве подслоя для меди, осаждаемой на стальных деталях из кислых электролитов. [c.343]

Исходньши компонентами покрытия служили электролитический никель, кристаллический кремний, аморфный бор, активированный уголь. Для введения хрома использовали чистый хром, нихром и карбид хрома. Элементный состав во всех случаях сохраняли постоянным. Покрытие наносили на образцы из нержавеющей стали 1Х18Н9Т. Дисперсионной средой в шликере служил спиртово-водный раствор 1 1. Для обеспечения седиментационной устойчивости суспензии вводили 2 мае. % бентонита. Покрытие формировали в вакууме при температуре 1100 °С. Для исследования структуры покрытия из образцов готовили полированные шлифы. [c.114]

Как это следует из табл. 1, наряду с травлением в щелочных растворах в некоторых источниках рекомендуется травление в кислотах или смесях кислот, анодная или анодно-катодная обработка. В ряде иностранных литературных источников усиленно рекомендуется обдувка мокрым песком и последующее погружение детали в ванну вместе со слоем песка. Для сплавов со значительным содержанием кремния, рекомендуется обработка в растворах, содержащих или ВР ион. Однако наибольщее число авторов предлагают производить покрытие из электролитических ванн после нанесения на алюминиевый сплав тонких планок контактно осажденных металлов — цинка, никеля, железа и т. д. В этом случае [c.97]

Из этого состава идет осаждение сплава никель—фосфор со вкоростью примерно 0,015 мм/ч [6]. Содержание фосфора в покрытиях такого рода обычно составляет 7—9 %. Наличие фосфора позволяет несколько упрочнить покрытие с помощью низкотем-пературной обработки, например при 400 С. Коррозионная стойкость сплавов никель—фосфор во многих средах сопоставима со стойкостью электролитического никеля. [c.235]

Микротвердость. Электролитические осадки металлов в большинстве случаев имеют значительно большую микротвердость, чем полученные из расплава, а покрытия, полученные из комплексного электролита — еще более-высокую. Мнкротвердость катаного серебра составляет 300—500 МПа, в то время как микротвердость покрытий, полученных из цианистого электролита, находится в пределах 900— 1100 МПа. Микротвердость серебряных покрытий, полученных из электролитов с блескообразующими добавками, можеть быть 1300— 2400 МПа. При нагревании осадков серебра мнкротвердость снижается вследствие рекристаллизации, которая заканчивается при 600 С. Это так называемый ускоренный метод старения. Естественному старению подвержены все осадки серебра, полученные электролитическим способом, вследствие увеличения зерна и постепенного снижения микротвердости причем снижение идет интенсивно в первый месяц, затем замедляется и через пол года максимально стабилизируется. Так, мнкротвердость блестящих серебряных покрытий из аммнакатиосуль-фосалицилатного электролита через полгода уменьшилась с 2400 МПа до 1900 МПа. Стабилизировать микротвердость в процессе старения можно легированием его небольшими присадками неблагородных металлов, как из цианистых электролитов, так и из нецианистых электролитов. Такие добавки, как никель, кобальт, сурьма, висмут, дают возможность повысить и стабилизировать мнкротвердость, как это видно из рис. 5. [c.21]

Никель — серебристо-белый металл, широко применяемый в электровакуумной технике его достаточно легко получить в очень чистом виде (99,99 Ni) иногда в него вводят специальные легирующие присадки (кремний, марганец и др.). Получаемый из руд никель подвергают электролитическому рафинированию. Очень чистый по рошкообразнын никель можно получить путем термического разложения пентакарбонила никеля Ni( 0)5 при температуре 220 С. Никель выпускается различных марок (в зависимости от чистоты) в виде полос, пластин, лент, трубок, стержней и проволоки. К положительным свойствам никеля следует отнести достаточную механическую прочность после отжига (ар == 400—600 МПа при Д/// — — 35—.50 %). Никель легко поддается даже в холодном состоянии механической обработке (ковке, прессовке, прокатке, штамповке, волочению и т. п.). Из никеля могут быть изготовлены различные по размерам, сложные по конфигурации изделия с жестко выдержанными допусками. Стойкость никеля к окислению наглядно видна из рис. 7-10. Помимо применения в электровакуумной технике, никель используют в качестве компонента ряда магнитных и проводниковых сплавов, а также для защитных и декоративных покрытий изделий из железа и т. п. [c.216]

Электролитическое никелевое покрытие с 9 %-иым содержанием Р по защитным свойствам можно сравнить с химическими покрытиями из раствора с гликолевой кислотой Электрохимические никелевые покрытия с 3 %-ным содержанием фосфора хуже защищают основной металл но все же несколько лучше, чем электроосажденный никель При увеличении продолжительности коррозионных испытаний все покрытия тускнеют и становятсн пятнистыми Блеск сохраняется дольше на химических покрытиях, полученных из кислых растворов с гликолевой или янтарной кислотой [c.13]

Магнитные свойства Наличие фосфора в никелевом покрытии сильно сказывается на магнитных свойствах покрытия Магнитные свойства осадков никеля, полученных из кислых и щелочных растворов, определяются технологией их получения химическим составом и структурным состоянием Например магнитные свой ства покрытия с 3 %-ным содержанием фосфора приближаются к магнитным свойствам электролитического никеля в то время как покрытие с II %-ным содержанием его немагнитно Термообработанные покрытия при прочих равных условиях более магнитны чем нетермообработанные [c.18]

Кадмиевые, оловянные или цинковые покрытия могут отделяться от основных слоев стали при использовании раствора соляной кислоты, содержащей трехокись или трихлорид сурьмы, который действует как ингибитор и приостанавливает воздействие кислоты на сталь (Английские стандарты 1706 и 1872). Кадмий можно отделить в 30%-ном растворе азотнокислого аммония, а цинк — в растворе 5 г персульфата и 10 мл гидрата окиси аммония в 90 мл воды (Английский стандарт 3382). Покрытия из сплавов олова с никелем отделяют электролитически в растворе, содержащем 20 г/л едкого натра и 30 г/л цианистого натрия, а медное покрытиепогружением в концентрированную фосфорную кислоту (Английский стандарт 3597). Серебряные покрытия вначале погружают в смесь концентрированных азотной и серной кислот в соотношении 1/19, а после потемнения— в 250 г/л раствора трехокиси хрома в концентрированной серной кислоте (Английский стандарт 2816). Основной слой отделяют от покрытия золотом путем растворения в концентрированной азотной кислоте. Отфильтрованное золото промывают, просушивают и взвешивают (Английский стандарт 4292). [c.143]

Гальванические покрытия на основе никеля получают включением в него порошков вольфрама и молибдена и последующим отжигом [1, с. 59]. В результате отжига других электролитических композиций, таких, как Ni— Сг (порошок) и Fe—Сг (порошок), получаются покрытия типа нержавеющей стали. При этом диффузия порошков протекает сравнительно легко из-за малых размеров частиц d —5 mikm). [c.115]

Электролитическое покрытие из сплавов кобальт — никель. Совместное покрытие кобальтом и никелем [И, 18, 25, 26, 321 из сульфатно-хло-ридных ванн получило значительное промышленное применение вследстпис того, что такое покрытие обладает хорошей пластичностью, надежно сцепляется с основным металлом и отличается своим блеском. Широко распространена ванна следующего состава [c.314]

Слои меди или никеля, нанесенные электролитическим способом на алюминиевые сплавы АМц и особенно АМг, могут отслаиваться от поверхности и вспучиваться при нагреве до температуры 200° С и выше. Более надежно покрытие алюминиевых сплавов никеля в специальных гипофосфитных растворах или в ванне, состояш,ей из 400 г/л хлористого никеля, 20 г/л фтористоводородной кислоты и 40 г/л борной кислоты. При этом не требуется специального подогрева и в ванне нет резких колебаний значений pH. Никелирование в растворе хлористого никеля возможно в монтажных условиях достаточно нанести на поверхность металла несколько капель раствора, чтобы произошло удаление окисной пленки алюминия и выделение никеля. [c.247]

В лампах для ш-ирокополосных усилителей с малыми м еждуэлектроднымм ра ссто-янпми в качестве керна используется никель пли с малым содержанием активирующих присадок или чистый, электролитический. На керны а носится покрытие из мелкозернистого тройного карбоната с гладкой поверхностью, иногда слегка запрессовываемое. [c.225]

Скоростное коррозиеустойчивое хромирование. В последнее время начинает успешно применяться в промышленности новый способ холодного хромирования с применением раствора тетрахромата (электролит Бронхаузе-ра), позволяющий получать практически беспористые покрытия хрома, отличающиеся высокой коррозионной устойчивостью. В отличие от обычного хромирования полученные из тетрахроматного электролита осадки хрома, осажденные непосредственно на полированный металл, имеют матовый серый цвет, однако легко полируются, приобретая блеск, присущий хрому. Твердость осадков хрома приближается к твердости электролитического никеля. [c.195]

П. С. Титов и Н. В. Коровин [215] провели изучение магнитных свойств железоникелевых сплавов, полученных электролитическим путем. Установлено, что электроосажденные сплавы имеют повышенную коэрцитивную силу и пониженную остаточную магнитную индукцию по сравнению с прокатанными и термически обработанными сплавами из-за высоких внутренних напряжений, малой величины зерна и примесей. Удалось получить покрытия с коэрцитивной силой минимум порядка десятых эрстеда. Коэрцитивная сила покрытий сплавом ниже, чем покрытий железом и никелем, и изменяется в зависимости от состава сплава (рис. 7). Подобная же зависимость обнаружена 70 [c.70]

Изделия из кер.метов на основе карбида титана получают преимущественно горячим прессованием с последующей механической обработкой. Применяют также метод пропитки металлической связкой предварительно спеченных и механически обработанных заготовок из карбида титана. В последнем случае можно обогащать поверхностный слой изделия металлом, что способствует повышению ударной вязкости кермета. Повышение ударной вязкости керметов может быть также достигнуто нанесением на их поверхность многослойных электролитических покрытий хрома и никеля. [c.221]

Влияние толщины электролитического покрытия. Часто блеск электролитических покрытий существенно меняется с изменением толщины осадка. Многие электролиты дают с повышением толщины покрытия менее блестящие осадки. На рис. 116 приведены данные Е. Рауба и М. Виттума [11], характеризующие изменение отражения световых волн различной длины от поверхности никелевых образцов, полученных с добавкой глицерина (кривые 2 и 5) и декстрина (кривые 4 м 5). Как видно из приведенных кривых, с увеличением толщины осадка выше 5—6 мк блеск поверхности электролитического никеля существенно уменьшается. [c.223]

Электролитические покрытия из алюминия на никелированном молиблене надежно защищают последний от окислення при температурах до 800° С [929]. Слои из хрома и никеля, а также из хрома, никеля и алюминия сохраняют защитную способность до 1100° С. Наносимые разбрызгиванием слои алюлпшпй + + хром -f кремний, никель -f хром -Ь бор и никель + кремний + -f бор могут оказаться эффективными при температурах до 1300° С, а керамические покрытия и покрытия из дисилицида молибдена способны выдерживать даже более высокие температуры [930]. [c.399]

Покрытие В-1 состоит из стекла 2015 и электролитического никеля, порошки которых смешивают в соотношениях (масс.) 45 55 или 50 50 [249]. В отличие от других стеклометаллических по- [c.160]

Покрытие В-1 состоит из стекла 2015 и электролитического никеля (ГОСТ 9722—61), порошки которых смешиваются в соотношении 45 55 или 50 50. В отличие от других стеклометаллических покрытий оно обжигается в воздухе при сравнительно низ- [c.318]

Электролитическое осаждение не всегда дает надежные результаты. Среди извеЬтных электроосажденных покрытий сравнительно большей жаростойкостью обладают покрытия из хрома и из сплава хром — никель [429]. При толщине 40—50 мк эти покрытия защищают углеродистую сталь 30 в течение нескольких тысяч часов в условиях температур 600—700° в атмосфере воздуха. Хромовое покрытие лучше других противостоит также воздействию паров V2O5. [c.333]

В настоящее время широкое распространение за границей получил процесс химического никелирования, заключающийся в покрытии различных изделий никелем, который восстанавливается из соле11 никеля гипофосфитом. Преимуществом данного способа, перед электролитическим является то, что при нем можно получить равномерные покрытия большой толщины на изделиях любо1 конфигурации. В то же время этот способ не требует источников тока и электрического оборудования. В Советском Союзе химическое никелирование нашло применение в медицинской промышленности и по мере увеличения изготовления гипофосфита вне.ц-ряется и в другие отрасли. [c.92]

Следовательно, слой никель-фосфорного покрытия, прошедший термическую обработку при 600° С в течение 1 ч и имеющий структуру, состоящую из двух фаз твердый раствор фосфора в никеле и химическое соединение NigP, является неустойчивым при электролитическом растворении в указанных выше условиях. Высокая же устойчивость покрытий к электролитическому растворению после того, как они прошли длительную выдержку (3000 и 5000 ч) при температуре 600° С может быть объяснена только коренным изменением фазового состава в его структуре, когда отдельные фазы обладают уже значительно меньшей разностью электродных потенциалов. Этими новыми фазами могут быть только мета-стабильная смесь химических соединений NigP и NigPg и, воз-62 [c.62]

В последние годы в промышленности получили распространение никельфос-форные покрытия, осаждаемые электролитическим или химическим способом и известные под названием химический никель. Покрытия содержат 7—11% Р, остальное — N1. Ннкельфосфорные покрытия осаждают из растворов разного состава наибольшее распространение получили растворы, приведенные в табл. 59. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...