Восстановление усталостной прочности

Из рис. 114 также видно, что только снятие поверхностного слоя, (и то не любым способом) может исключить вредное действие шлифовки на усталостную прочность. Установлено, что при принятых режимах абразивной шлифовки для восстановления усталостной прочности до уровня прочности точеных образцов с ручной полировкой необходимо снять поверхностный слой толщиной около 0,1 мм [171]. Действенность восстановления усталостной прочности после шлифовки снятием поверхностного слоя была проверена резонансными испытаниями реальных турбинных лопаток (длиной более 600 мм), изготовленных из того же сплава типа ВТ5 (табл. 34). [c.179]

Многие детали машин при эксплуатации утрачивают износостойкость, усталостную прочность и жесткость. Восстановить эти свойства можно наклепом поверхностного слоя детали или всего ее объема. При восстановлении усталостной прочности в поверхностном слое необходимо создать сжимающие остаточные напряжения. Механическое упрочнение рекомендуется и для повышения усталостной прочности деталей, восстановленных с применением наплавки, напыления и нанесения гальванических покрытий. [c.402]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ ЭЛЕМЕН ТОВ 537 [c.537]

Восстановление усталостной прочности элементов детали [c.537]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ 539 [c.539]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ 541 [c.541]

Предложенная адсорбционно-электрохимическая теория коррозионной усталости дает истолкование ряду явлений, которые не могут быть объяснены с точки зрения существующей электрохимической теории коррозионной усталости. Согласно предложенной теории становится ясной невозможность восстановления усталостной прочности стали в коррозионных средах до ее значения в воздухе за счет катодной защиты от внешнего источника тока. Катодная поляризация, как это было показано выше (см. фиг. 21), сначала снижает отрицательное влияние анодных процессов, но, прекратив их полностью, все же не восстанавливает усталостной прочности стали до ее значения в воздухе, что объясняется проявлением адсорбционной и водородной усталости. Дальнейшее усиление катодной поляризации увеличивает наводороживание стали, и ее выносливость начинает резко снижаться под влиянием водородной усталости. [c.175]

При разработке технологических процессов ремонта необходимо стремиться не только к восстановлению деталей, но также к повышению сроков их службы. С этой целью необходимо предусматривать широкое применение прогрессивных методов упрочняющей и восстановительной технологии, содействующих повышению износоустойчивости и усталостной прочности деталей, сокращению затрат времени на ремонтные работы и многократному использованию -деталей (точные отделочные операции, хромирование, металлизация, закалка токами высокой частоты, дробеструйная обдувка, стыковая сварка и т. п.). Примерами прогрессивных технологических процессов, применяемых при ремонте оборудования для целей восстановления и упрочнения деталей, могут служить следующие. [c.694]

При износе неподвижных поверхностей до 0,2 мм эффективно электромеханическое высаживание и выглаживание. Восстановление деталей этим способом не требует дополнительного материала, а при выглаживании поверхности происходит упрочнение поверхностного слоя, повышается износостойкость и усталостная прочность. [c.367]

Химическая, гальваническая и химикотермическая обработка. Наиболее часто применяемая поверхностная операция обработки большинства листов, труб и других профилей — это кислотное травление. В результате такой обработки по отдельным данным циклическая прочность снижается от 20 до 40%. Наибольшее влияние травления на усталость наблюдается на высокопрочных сплавах, наименьшее — на технически чистом титане. Заметное снижение усталостной прочности титановых сплавов происходит и при других видах химической, электрохимической и гальванической обработки. В частности, электрохимическая обработка (ЭХО) снижает сопротивление усталости (до 40%), подобно кислотному травлению, причем восстановление предела усталости, как и в случае шлифовки, часто достигается только после наклепа или после удаления поверхностного слоя около 0,1 мм. При специальной разработке режимов ЭХО в сочетании с другими видами поверхностной обработки можно достичь высоких значений усталостной прочности [85]. Даже электролитическое полирование несколько снижает усталостную прочность. [c.175]

Ряд технологических процессов суш,ествует только в ремонтном производстве. К таким процессам относятся отделение эксплуатационных загрязнений от поверхностей деталей ремонтного фонда, разборка агрегатов после их длительной эксплуатации, нанесение восстановительных покрытий, восстановление жесткости, усталостной прочности и герметичности деталей и др. При восстановлении деталей имеет место большое количество состояний исходных и ремонтных заготовок. Здесь отсутствует этап отработки деталей на технологичность, потому что в качестве чертежей изделий применяют разработки машиностроительного производства с небольшими изменениями. Восстановление деталей должно обеспечить значения параметров, примерно равные значениям параметров новых деталей при различных производственных возможностях. Восстановительное производство требует создания переналаживаемых средств технологического оснащения и изготовления большого количества оснастки на универсальное оборудование. [c.37]

Способ получения сопряжения деталей с ремонтными размерами бывает основным при освоении ремонта изделий, когда ограничены или отсутствуют мощности по нанесению восстановительных покрытий. Восстанавливаемый элемент более дорогой и трудоемкой детали сопряжения обрабатывают под ремонтный размер. Другую сопрягаемую деталь изготовляют или приобретают. Способ обеспечивает наименьшую трудоемкость восстановления, правильную геометрическую форму восстанавливаемых элементов и возвращает сопряжению деталей первоначальный зазор. Однако реализация способа требует больших затрат на приобретение заменяемой детали, а в эксплуатации возможен повышенный износ подвижного сопряжения из-за снятия наружного более износостойкого слоя материала, а также снижение усталостной прочности шеек валов. [c.139]

Преимущества плазменной наплавки по сравнению с другими способами нанесения покрытий сводятся к следующему. Гладкая и ровная поверхность покрытий позволяет оставлять припуск на обработку 0,4...0,9 мм. Малая глубина проплавления (0,3...3,5 мм) и небольшая зона термического влияния (3...6 мм) обусловливают долю основного металла в покрытии < 5 %. Малое вложение тепла в обрабатываемую деталь обеспечивает небольшие деформации и термические воздействия на структуру основы. При восстановлении обеспечивается высокая износостойкость наплавленных поверхностей. Наблюдается снижение усталостной прочности деталей на 10... 15 %, что намного меньше, чем при использовании некоторых других видов наплавки. [c.304]

Область применения пластического деформирования распространяется на восстановление геометрических параметров деталей, а также на восстановление жесткости, усталостной прочности и износостойкости деталей и уменьшение шероховатости поверхностей. Способ обеспечивает высокое качество восстановления деталей и экономичность. [c.395]

Служебные свойства деталей, восстановленных нанесением гальванических покрытий, определяются прочностью соединения покрытия с поверхностью детали, твердостью, износостойкостью, внутренними напряжениями и усталостной прочностью. Наиболее критичны для указанных свойств следующие величины процесса плотность и вид тока, вид и массовая доля составляющих электролита, температура и скорость перемещения электролита у поверхности катода. [c.437]

Большую экономическую эффективность обеспечивает термопластическая (ое) раздача (обжатие) заготовок - тел вращения, протекающая без расхода материалов. Широкое применение способов в производстве требует исследований стабильности восстановленных размеров при эксплуатации детали и влияния процессов на строение поверхностного слоя и его усталостную прочность и износостойкость. [c.455]

Влияние способа восстановления коленчатых валов на усталостную прочность коленчатых валов Д-240, СМД-14 и Д-41 приведено в табл. 5.9. [c.537]

Механическое упрочнение рекомендуется и для повышения усталостной прочности элементов деталей, восстановленных наплавкой, гальваническими покрытиями и напылением. В ходе поверхностного пластического деформирования значительное число трещин, находящих- [c.539]

Основные повреждения деталей - износ шеек, кулачков, пазов, отверстий и торцев, деформации, износ резьб, усталостные трещины. У деталей восстанавливают расположение, форму, размеры и шероховатость элементов, износостойкость трущихся поверхностей и усталостную прочность. При восстановлении осей нет необходимости восстанавливать последнее свойство. [c.582]

Термическая обработка конструкций общего назначения, работающих в природном диапазоне температур ( 60° С), производится обычно (схема 2) для снятия сварочных напряжений и восстановления свойств хрупких и иного рода прослоек, возникающих при сварке в шве и на различных участках зоны термического влияния. При термической обработке могут также восстанавливаться свойства материала у различных конструктивных и технологических концентраторов напряжений, расположенных в пластически деформируемой зоне сварного соединения. Все это должно приводить к повышению хрупкой прочности конструкции и устранению опасности преждевременных разрушений при нагрузках ниже расчетных, а для конструкций, подверженных воздействию циклических напряжений — к повышению усталостной прочности. [c.84]

Вибродуговая наплавка в среде жидкости (рис. 61) применяется для восстановления деталей машин, работающих при незначительных динамических нагрузках. Способ позволяет наплавлять износостойкие твердые покрытия толщиной 1—2 мм, имеет высокую производительность, не оказывает термического влияния на основной металл. Недостатком способа является значительное снижение усталостной прочности восстановленных деталей (до 40—60%). [c.203]

Потребителя интересуют такие эксплуатационные показатели, как безотказность и долговечность деталей, возможность повторного восстановления. Эти показатели зависят от износостойкости покрытий и их влияния на усталостную прочность деталей. [c.251]

Пластическая деформация деталей в холодном состоянии требует приложения больших усилий, поэтому при восстановлении деталей очень часто их нагревают. Температура нагрева деталей должна быть минимальной, но не ниже той, при которой повышаются пластические свойства металла. Очень высокая температура нагрева может привести к возникновению окалины и обезуглероживанию поверхностных слоев металла, что снижает износостойкость и усталостную прочность деталей. После обработки [c.127]

Режим обработки сила тока 300—600 А напряжение 1—5 В давление инструмента на деталь 0,8—1,2 кН скорость вращения детали при высадке 1,5—6 м/мнн, а при выглаживании 12—15 м/мин подача соответственно 1—1,5 мм/об и 0,3—0,4 мм об число. проходов 2—3. При восстановлении деталей этим способом повышается их усталостная прочность на 25—50%. [c.133]

На рис. П1.3.8 показано влияние температуры нагрева деталей из стали 45 при выдержке в течение 1 ч на восстановление несущей способности их после правки. Как видно из рисунка, при нагреве детали до 400—500°С ее несущая способность восстанавливается до 90%. Такому нагреву можно подвергать лишь детали, термообработка которых при изготовлении была не ниже 450—500°С, например шатуны, балки передних мостов и др. Стабилизация правки деталей, подвергаемых закалке т. в. ч. (коленчатые валы, распределительные валы и др.), должна производиться при температуре не выше 180—200°С. Такая стабилизация восстанавливает несущую способность деталей - только до 60—70%. Правка под прессом снижает усталостную прочность деталей на 15—20%. [c.134]

Многие детали автомобилей при их восстановлении различными методами компенсации износа утрачивают свою первоначальную усталостную прочность и износостойкость. Восстановить эти свойства можно путем поверхностного пластического деформирования металла (наклепа). [c.134]

При восстановлении пружин, рессор, торсионных валов с целью повышения их усталостной прочности применяется дробеструйная обработка. [c.136]

Усталостная прочность деталей, восстановленных осталиванием, снижается. Это снижение усталостной прочности при нанесении покрытия толщиной 0,75 мм на образцы из нормализованной стали 45 в зависимости от режима достигает 10—30%. Причиной снижения усталостной прочности являются растягивающие внутренние напряжения в покрытии. Низкотемпературный отпуск (150—250°С) восстановленных осталиванием деталей приводит к еще большему снижению усталостной прочности. Отпуск при температуре 450°С значительно уменьшает снижение усталостной прочности, однако также не может быть рекомендован, так как при этом твердость покрытия снижается на 30 7о. [c.193]

Упрочнение наклепом галтелей шатунных шеек, восстановленных по указанной технологии, позволяет повысить их усталостную прочность до 40%. [c.260]

Пластическая деформация деталей в холодном состоянии требует приложения больших усилий, поэтому при восстановлении деталей очень часто их нагревают. Температура нагрева деталей должна быть минимальной, но не ниже той, при которой повышаются пластические свойства металла. Очень высокая температура нагрева может привести к возникновению окалины и обезуглероживанию поверхностных слоев металла, что снижает износостойкость и усталостную прочность деталей. После обработки деталей пластическим деформированием в горячем состоянии их необходимо подвергать повторной термической обработке. [c.94]

При восстановлении пружин, рессор, торсионных валов с целью повышения их усталостной прочности применяют дробеструйную обработку механическими или пневматическими дробеметами. [c.98]

Наплавка в среде охлаждающей жидкости получила наиболее широкое применение при восстановлении деталей с высокой твердостью. При одном и том же материале проволоки можно получить различные структуры наплавленного металла в зависимости от количества жидкости и способа ее подвода. При подводе жидкости непосредственно в зону наплавки повышаются твердость наплавленного металла и его износостойкость, но снижается усталостная прочность на 30...40%. Снижение усталостной прочности будет менее значительным, если охлаждение наплавленного металла производить на некотором удалении от зоны наплавки, но при этом снижаются твердость и износостойкость металла. Расход жидкости обычно принимают не более 0,5 л/мин. [c.107]

Усталостная прочность деталей, восстановленных железнением, снижается. Это снижение усталостной прочности при нанесении покрытия толщиной 0,75 мм на образцы из нормализованной стали 45 в зависимости от режима достигает 10... 30%. Причиной снижения усталостной прочности являются растягивающие внутренние напряжения в покрытии. [c.139]

Из рис. 14.7 также следует, что азотированные образцы с канавками намного прочнее неазотированных образцов с канавками. Увеличение усталостной прочности азотированных образцов обычно больше, чем науглероженных образцов с канавками, так как поверхностные сжимающие напряжения и поверхностная твердость имеют большие значения, а иногда это увеличение бывает достаточным для полного восстановления усталостной прочности образцов без канавок. Наибольшие увеличения усталостной прочности получаются для образцов [c.385]

При травматических операциях применение металлических пластин, крепящихся к кости при помощи винтов, — распространенный способ восстановления переломов кости и ее дефектов. Специфика применения пластин-имплантантов предполагает наличие у материала высокой прочности на сжатие и изгиб, а также определенной пластичности. Это связано с возникновением значительных изгибающих моментов и наличием отверстий-концентра-торов в пластине. Усталостная прочность при этом особой роли не играет, поскольку время нахождения пластины-имплантанта [c.243]

Прочность электролитического хрома резко снижается при увеличении толщины слоя покрытия. Увеличение толщины слоя от 0,1 до 0,5 мм снижает предел прочности в 2—3 раза. Механические свойства электролитического хрома ограничивают применение его для больщих удельных нагрузок на единицу поверхности как правило, они не должны превышать 25 кГ1мм . Усталостная прочность стали после хромирования снижается на 15—20%, и тем в большей степени, чем больше толщина хромового слоя. Для восстановления и в некоторых случаях для повышения предела выносливости поверхности деталей перед покрытием подвергают наклепу дробью или обкатке роликом. [c.290]

Приварка проволоки обеспечивает высшую износостойкость покрытий, но отриц ,тельно влияет на усталостную прочность восстановленных элементов. Приварка проволок Св-08ГС и 65Г снижает усталостную прочность на 10...25 % по сравнению с этими показателями у нормализованной стали 45 и чугуна ВЧ-50. В отличие от стали 45, закаленной ТВЧ, снижение этого показателя у образцов с покрытием, нанесенным элек-троконтактной приваркой, значительно больше и достигает 50 %. Режимы приварки проволоки приведены в табл. 3.59. Длительность импульса составляет 0,02...0,04 с, а пауза 0,06...0,08 с. Скорость приварки [c.329]

Вторая технология предусматривает применение проволоки Нп-ЗОХГСА диаметром 1,6 мм под слоем флюса АН-348А [на Полоцком заводе Проммашремонт применяют композицию АН-348А (основа), 0,3 % графита и 10 % АН-20]. После наплавки заготовку нормализуют, обтачивают и правят. После закалки шеек ТВЧ их шлифуют и полируют. Технология характеризуется увеличенной трудоемкостью восстановления, но обеспечивает стабильное качество с высокими показателями износостойкости и усталостной прочности. [c.583]

Хромирование. Хромирование широко используется для восстановления изношенных деталей и придания им высокой износостойкости. Хромированный слой обычно находится под действием растягивающего напряжения (до 42 кГ1мм ) и характеризуется мозаичными трещинами оба эти свойства уменьшают усталостную прочность. Лав [1122], Гэд [762], а также Уильямс и Хэммонд [347] собрали опубликованные данные об [c.386]

Усталостные испытания (на базе 5-10 циклов) проводились на машинах типа УИПМ-20 конструкции ЦНИИТМАШ на образцах диаметром 18 мм. Исследовано 12 серий усталостных образцов, по 6—8 образцов. Перед хромированием образцы доводились до окончательных размеров шлифованием с обильным охлаждением. Режимы хромирования по плотности тока и температуре обеспечивали получение блестящего или молочного покрытия. Молочное хромовое покрытие, полученное из электролитов В и С, не дало заметных отличий по степени изменения усталостных характеристик стали по сравнению с гладким хромовым покрытием, полученным из электролита А. Как видно из данных табл. 6.9, отпуск при 100°С в течение 3 ч заметно повышает предел выносливости стали, не приводя, однако, к полному восстановлению ее усталостной прочности. Отпуск при температуре 250°С в течение 2 ч либо дает мало заметное улучшение (при осадке хрома 0,03 мм), либо даже ухудшает (при осадке хрома 0,10 мм) выносливость хромированной стали. [c.263]

Хромированные детали ввиду высокой твердости электролитического хрома обрабатывают обШчно шлифованием. При выборе режима шлифования хромированных деталей необходимо учитывать по ниженную теплопроводность хрома и возможность перегрева покрытия, вызыва-юш,его изменение его свойств. Неправильный выбор режиА а шлифования может привести к снижению микротвердости покрытия и возникновению шлифовочных трещин не только в покрытии, но и в основном металле. Шлифовочные трещины особенно опасны, так каК они являются концентраторами напряжений и снижают усталостную прочность восстановленных деталей. [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...