Сталь Скорость - Схемы

В настоящее время скорость обезуглероживания не может превышать 0,45% углерода в минуту вследствие недостаточной пропускной способности газового тракта находящихся в работе конвертеров. Интенсификации конвертерного производства стали способствует внедрение схемы отвода газов от конвертеров без дожигания с эффективной ступенчатой очисткой с целью их дальнейшего использования в качестве топлива. Схема без дожигания позволяет уменьшить количество подлежащих отводу газов (следовательно, появляется возможность увеличения скорости обезуглероживания), что делает ее предпочтительной для конвертеров большой емкости. [c.91]

В частности, стало очевидным, что схема гидрообъемной трансмиссии с одним регулируемым насосом и нерегулируемыми постоянно включенными тяговыми гидромоторами, широко распространенная в зарубежных экспериментальных тракторах, не может обеспечить перспективных весовых, скоростных и экономических параметров сельскохозяйственных тракторов. Например, для обеспечения при такой схеме гидрообъемной трансмиссии колесного трактора транспортной скорости —30 км ч необходимо использовать насос очень высокой производительности. Габариты [c.289]

В [211] предложена простая схема образования питтинговой ямки (углубления) на стали. Скорость окисления на обнаженной поверхности металла может быть на несколько порядков величины больше, чем на поверхности, покрытой защитной пассивирующей пленкой. При [c.338]

Схема охлаждения образца ири определении прокаливаемости методом торцовой закалки показана на рис. 238. Очевидно, что только при таком охлаждении нижний торец охлаждается с максимальной скоростью, и скорость охлаждения убывает по мере удаления от торца. Измерив после закалки твердость на поверхности по длине образца и представив полученные результаты графически, у глубоко прокаливающейся стали получим плавное снижение твердости (кривая 2 на рис. 239), а у неглубоко прокаливающейся стали (кривая 1 на рис. 239)—резкое уменьщение твердости. [c.296]

Ввиду пониженной технологической пластичности высоколегированных сталей и труднодеформируемых сплавов их предпочтительнее штамповать в закрытых штампах. В этом случае схема неравномерного всестороннего сжатия проявляется полнее и в большей степени способствует повышению пластичности, чем при штамповке в открытых штампах. По этой же причине наиболее предпочтительна штамповка выдавливанием. Сплавы, у которых пластичность понижается при высоких скоростях деформирования (титановые, магниевые и др,), штампуют на гидравлических и кривошипных прессах. При этом для уменьшения остывания металла и повышения равномерности деформации штампы подогревают до температуры 200—400 °С. Поковки из некоторых труднодеформируемых сплавов получают изотермической штамповкой. [c.97]

В литературе опубликовано большое количество диаграмм рекристаллизации для наиболее широко используемых металлов и сплавов. Для некоторых важных сплавов и сталей, в основном конструкционного назначения, построено по несколько диаграмм для разных условий деформации и нагрева, разного исходного, структурного и фазового состояния и т. д. Связано это с тем, что указанные факторы существенно влияют на характер структуры после рекристаллизации и потому при построении диаграмм рекристаллизации все факторы (кроме степени деформации и температуры отжига), влияющие на величину зерна, должны во всех образцах, по которым строится диаграмма, сохраняться постоянными и сведения о них должны быть приложены к диаграмме. К этим сведениям относятся химический состав и фазовое состояние сплава, для высоко чистых металлов — степень чистоты и содержание примесей, исходная величина зерна и текстура, схема и скорость деформации скорость нагрева и охлаждения, продолжительность изотермической выдержки и т. д. [c.357]

Легирующие элементы по-разному влияют на условия равновесия. В сплавах железа никель и марганец понижают критическую точку и повышают точку Л4, расширяя тем самым область -фазы (рис. 85, а), т. е. способствуют образованию аустенита. Элементы Сг, W, Мо, Si, V повышают точку A3 и понижают точку Л4, сужая тем самым 7-область (рис. 85, б), т. е. способствуют стабилизации феррита. Большинство легирующих элементов влияют на кинетику превращения аустенита, как правило, замедляя его последнее объясняется тем, что диффузия легирующих элементов, образующих твердые растворы замещения, происходит медленнее, чем диффузия углерода, что задерживает скорость роста зародыша в процессе превращения аустенита. Схемы типичных случаев влияния легирующих элементов на кинетику превращения приведены на рис. 86 (для сравнения штриховой линией показана ветвь С-кривых, для нелегированной стали). Элементы Мп, Ni, Si, не образующие специальных карбидов (за исключением Мп), замедляют аустенитное превращение, не изменяя формы С-кривыХ [c.118]

В паровых и газовых турбинах превращение тепла в механическую работу осуществляется в результате двух процессов. В первом процессе пар или газ (рабочее тело) от начального состояния до конечного расширяется в соплах или насадках и приобретает большую скорость, во втором кинетическая энергия движущейся струи превращается в механическую работу. На рис. 30-1 изображена принципиальная схема работы турбины. В сопле 1 рабочее тело расширяется и приобретает большую скорость. Поток плавно направляется на изогнутые стальные пластины 2, называемые лопатками. Лопатки установлены на внешней поверхности диска 3. С наружной стороны лопатки скреплены отрезками полосовой стали 5, которые называют бандажом. На лопатках скорость струи рабочего тела изменяет свою величину и направление, вследствие чего возникают воздействующие на лопатки силы давления, приводящие во вращение диск 3 и вал 4, на котором он насажен. При этом вал 4, соединенный с машиной-орудием, совершает механическую работу. Диск с лопатками и валом называют ротором. Один ряд сопел и один диск с лопатками носит название ступени. [c.327]

Интерес к исследованию механического двойникования был обусловлен началом в 60-е годы широкого изучения исключительно важного в практическом отношении явления хрупкого разрушения материалов и конструкций в условиях низкотемпературной деформации. Двойникование в этом вопросе рассматривалось с двух альтернативных позиций во-первых, как одна из вероятных причин вязко-хрупкого перехода, а, во-вторых, как потенциальный способ повышения низкотемпературной пластичности материала. Поэтому одной из основных задач физики прочности того периода стало изучение общих закономерностей пластической деформации и разрушения при механическом двойниковании. Одно из первых решений указанной задачи было предложено в работе [121] в виде схемы перехода от скольжения к двойникованию в поликристаллах. Построение схемы основывалось на данных работы [117] и собственных результатах авторов [121], полученных при низкотемпературном растяжении армко-железа со скоростями 10 — 10 с . [c.57]

Холодная деформация перед провоцирующим отпуском в зависимости от содержания углерода в стали может либо сокращать, либо увеличивать время до появления склонности к МКК- Когда в стали значительное количество несвязанного углерода и границы зерен заметно обогащены им, деформация перед отпуском будет сокращать время до появления склонности к МКК благодаря ускорению диффузии хрома (быстрее образуется сетка карбидов по границам зерен). При небольшом количестве углерода на границах зерен (углерод связан в прочные карбиды) возникновение склонности к МКК определяется образованием карбидов в соответствии со схемой Бейна (см. рис. 16). Тогда относительное повышение скорости диффузии хрома по сравнению с углеродом из-за наличия деформаций приведет к некоторому увеличению времени до появления склонности к МКК (будет равносильно по действию увеличению содержания хрома). [c.57]

В цилиндрическую камеру диаметром D и высотой 1 тангенциально вводился поток воды или воздуха, который далее, как в центробежной форсунке, выходил по трубке диаметром d и длиной i в ту же среду, т. е. вода в воду, воздух в воздух. Для наблюдения через два инжектора (верхний и нижний) вводилась краска. Наблюдение велось при ступенчатом увеличении скорости. При Re < 300 поток занимал все поперечное сечение трубки диаметром d на всей ее длине L. При увеличении скорости на выходе из трубки появлялась застойная зона, схема которой показана в [12] (рис. 5.2). Застойная зона обтекалась потоком как некое осесимметричное тело. При дальнейшем увеличении скорости застойная зона продвигалась против направления потока, образуя за собой след до тех пор, пока не достигала торцевой стенки цилиндрической камеры. В следе формировалось обратное течение, из которого жидкость поступала в прямой кольцевого сечения поток и снова уносилась из трубки свистка. Взаимодействие между обратным приосевым течением и прямым кольцевым, различные стадии которого показаны на рис. 5.3 [12], приводило к вибрации потока и свисту, что и представляло собой рабочий процесс вихревого свистка. С нашей точки зрения, экспериментальные результаты, полученные в [12], свидетельствуют о том, что в вихревом свистке при автомодельном режиме течения должна была образоваться свободная поверхность, если бы при подаче тангенциально в свисток воды выброс потока происходил бы не в воду, а в воздух. При этом свисток стал бы центробежной форсункой и наблюдавшаяся осцилляция прекратилась бы. Об этом, в частности, свидетельствует явление, замеченное автором [12], состоявшее в том, что при вводе через торец трубки цилиндра определенного диаметра, по нашему мнению, близкого к диаметру возможной свободной поверхности, динамические явления, т. е. вибрации и свист, прекращались. Эксперимент [12] свидетельствует, таким образом, о том, что для получения кольцевого течения необходимо обеспечить беспрепятственное развитие свободной поверхности. [c.88]

Сталь кобальтовая — Превращение аустенита — Скорость — Схемы 3 — 339 [c.280]

ФИГ. 49. Скорость превращения аустенита в углеродистой стали (схема). [c.339]

Фиг. 50. Скорость превращения аустенита в углеродистой, кобальтовой и никелевой стали (схема).

ШЧ50 650°С Температура отпуска Рис. 37. Изменение ударной вязкости легированной стали в зависимости от температуры отпуска и скорости охлаждения (схема) [c.32]

Опыт показывает, что при небольшом изменении внешних условий трения интенсивность изнашивания может резко измениться в связи с достижением критических условий на поверхности трения (обычно температурных) так, при сухом трении стали о сталь и определенной схеме испытания наблюдается понижение интенсивности изнашивания приблизительно в 500—1000 раз прн повышении скорости скольжения с 0,5 до 1,0 м/сек. Это объясняется переходом от изнашивания, сопровождаемого молекулярным схватыванием, к изнашиванию другого вида, без схватывания. Отсюда ясны огромные трудности в моделировании на образцах того >ке вида изнашивания, который имеет место на детали во время ее службы. Можно сформулировать основное правило для выбора методики лабораторного испытания материала на изнашивание при проведении испытаний на лабораторной машине необходимо воспроизводить ту же совокупность основных условий на поверхности, которая имеет место при службе детали и обеспечивает для одного и того же материала одинаковый процесс изнauJивaния. Для правильного выбора условий испытания необходимо предварительно выяснить условия, в которых работает материал детали (в первую очередь условия смазки, скорость скольжения, удельное давление, характер нагружения, температуру близ поверхности трения и, если это возможно, вид изнашивания). В ряде простых случаев основные условия трения можно воспроизвести на лабораторной установке. [c.44]

Опыт показывает, что при небольшом изменении внешних условий трения интенсивность изнашивания может резко ивмевиться в связи с достижением критических условий на поверхности тревия (обычно температурных) так, например, при сухом трении стали о сталь и определенной схеме испытания наблюдается понижение интенсивности изнашивания приблизительно в 5(Ю—1СЮ0 раз при повышении скорости скольжения с [c.40]

Одновременно с внедрением в серию самолета Сталь-2 конструкторское бюро А. И. Путилова начало разработку самолета — Сталь-3 аналогичной схемы и конструкции, но рассчитанного на перевозку уже шести пассажиров при двух членах экипажа. От своего предшественника 4Сталь-3 отличался большими геометрическими размерами и массой, более мопщым двигателем воздушного охлаждения М-22, несколько лучшей местной аэродинамикой цилиндры двигателя закрывались кольцом Тауненда, на колесах и в местах пересечения подкосов имелись обтекатели, крыло оборудовалось закрылками и щелевыми элеронами. Первый полет этого самолета состоялся в 1933 г. С полетной массой 2817 кг он имел максимальную скорость 240 км/ч на высоте 1500 м (см. табл. 2) и практическую дальность полета 950 км. С 1935 г. самолеты - Сталь-3 начинают строить серийно взамен самолетов Сталь-2 . Всего за 1933—1936 гг. было выпущено 180 самолетов Сталь-2 и Сталь-3 . Несмотря на относительно небольшой комфорт, предоставляемый пассажирам в полете, и невысокие для середины ЗО-х годов летно-технические данные, эти самолеты в целом как пассажирские самолеты воздушных линий небольшой протяженности себя оправдали. Однако не сбылись надежды на большой срок службы конструкции стальных пассажирских самолетов. Коррозия сварных точек, болтов, пистонов, растрескивание фанерной и полотняной обшивки требовали такого же регулярного ремонта стальных самолетов, как и самолетов выполненных из других конструкционных [c.371]

Закаливаемость стали можно оценить, изучая кинетику распада аустенита. На рис. 115 представлена схема диаграммы изотермического распада аустенита и нанесены кривые, соответствующие различным скоростям охлаждения металла. Скорость охлаждения, выран<енная кривой 2, характеризует максимальную скорость охлаждения, повышение которой приведет к частичной закалке стали. Ее называют первой критической скоростью охлаждения. При скорости охлаждения по кривой 3 наступает полная закалка (100% мартенсита). Ее называют второй критической скоростью охлаждения. Кривая 1 характеризует скорость охлаждения, при которой отсутствует закалка. [c.231]

На рпс. 10.3 изображен двухступенчатый червячный редуктор. Первая червячная пара имеет = 5 мм q = 10 2 = 40 вторая — т, = 8 мм q = 8 и 2, = 36. Обе передачи двухзаход-ные. Материал червяков — сталь, а венцов червячных колес — бронза (/ = 0,05). Требуется составить кинематическую схему и определить общее передаточное число и к. п. д. редуктора, полагая потери в подшипниках и на перемешивание масла равными 3% передаваемой мощности. Найти также угловую скорость ведомого вала (rtj.), если ведущий вал делает 1440 об/мин. [c.180]

Рассмотрим результаты экспериментов, характеризующие влияние скорости деформирования на критические параметры, контролирующие предельное состояние материала, и сопоставим их с механизмами накопления повреждений и разрушения. Основная закономерность, которая наблюдается при различных схемах деформирования в условиях, когда скоростные параметры нагружения влияют на характеристики разрушения, состоит в уменьшении критических значений этих характеристик при снижении эффективной скорости деформирования. Так, при испытании на ползучесть в определенном температурном интервале снижение скорости установившейся ползучести, вызванное уменьшением приложенных напряжений, может приводить к уменьшению деформации ef, соответствующей разрушению образца. В качествее примера на рис. 3.1, а приведены результаты опытов на ползучесть для ферритной стали, содержащей 0,5% Сг, 0,25% Мо, 0,25% V, при 7 = 550°С и напряжении а =150- 350 МПа [342]. При скорости установившейся ползучести порядка 10 3 с деформация до разрушения образца составляет всего несколько процентов. [c.151]

На рис. 5.5 представлены схемы выполнения сварки по суперпроходам, принятые при расчете ОСН. Последовательность наложения суперпроходов соответствовала последовательности выполнения проходов в реальном процессе сварки. Основной металл (перлитная сталь 12НЗМД) и аустенитный сварочный материал принимались для всех анализируемых соединений одинаковыми. Теплофизические свойства — теплопроводность X и объемная теплоемкость су — принимались независимыми от температуры, равными Я = 32,3 Вт/(м-град), су = 3,8-10 Дж/(м -град) для основного металла и i = 14,7 Вт/(м-град), су = 4,6- 10 Дж/(м -град) для аустенитного металла шва. Используемые при решении термодеформационной задачи зависимости температурной деформации е , модуля упругости Е (одинаковая зависимость для основного металла и металла шва) и предела текучести ат приведены соответственно на рис. 5.6. и 5.7. Так как аустенит не претерпевает структурных превращений, для него зависимости От и е от температуры на стадии нагрева и охлаждения одинаковые. Основной металл претерпевает структурные превращения, и, так как сварочный термический цикл далек от равновесного (большие скорости нагрева и охлаждения), температурный интервал Fe — Fev-превращения от T l до Ти (см. рис. 5.6) при нагреве не совпадает с интервалом [c.282]

На рис. 71, а показана схема литниково-питающсй системы. Литниковая воронка, или чаша, / служит для приема металла из заливочного ковша. В чаше происходит частичное отделение от расплава шлаковых включений. Стояк 2, прсдставляюш,ий собой вертикальный канал для передачи металла другим элементам литниковой системы, заканчивается зумпфом 3 или углублением для частичного гашения динамической энергии потока металла. Дроссель 1 является гидравлическим сопротивлением, регулируюш,им скорость заполнения формы. В нем металл, проходя через суженное сечение, изменяет направление своего течения. Шлакоуловитель. 5 предназначен для задерживания шлаковых включений и подвода металла к питателям 6. При разливке из стопорного ковша стали, свободной от шлаковых включений, он выполняет только распределительную роль и называется горизонтальным ходом. Для отливок из цветных сплавов этот канал называется коллекто- [c.146]

Экспериментальные исследования упрочнения сталей взры пом. Для исследования физических механизмов и причин упрочнения металлов ударно-волновой обработкой в работе S. S. Grigorian, К. I. Kozorezov, R. I. Nigmatulin et al (1972) была использована методика достаточно чистого и контролируемого эксперимента, связанного с созданием плоской ударной волны за счет плоского удара пластиной, разогнанной до некоторой скорости (которая непосредственно замерялась) с помощью взрывчатого вещества (ВВ). Схема такого эксперимента показана на рис. 3.5.1. От одного капсюля генератор линейной (7) и плоской [c.283]

Омагничивание агрессивных растворов проводили на установке простой конструкции, схема которой представлена на рис. 45. От источника УИП-1 подавали постоянный ток силой до 600 мА на однополюсный магнит. Напряженность магнитного поля увеличивалась до 80 х X Ю А/м. Жидкость при помощи центробежного насоса постоянной производительности циркулировала по стеклянной трубке, установленной перпендикулярно к силовым линиям магнитного поля. Для изменения скорости потока использовали трубки различного диаметра. Время пребывания сероводородсодержащего раствора в магнитном поле составляло 0,1 с при общем времени омагничивания 30 мин. В растворе содержалось 2500-2700 мг/п H S. Диффузию водорода через мембрану из стали марки 12Х1МФ определяли электрохимически по спаду потенциала запассивированной стороны мембраны. [c.191]

На рис. 3.123 показана схема узла ротора гиромотора морского гирокомпаса типа Курс . Собственно ротор 1 с беличьей клеткой 2 жестко связан с осью гиромотора 3. Ротор гиромотора может быть выполнен из хромомолибденованадиевой стали 35ХМФА, вольфрамовой 18ХНВА, хромистой нержавеющей 4X13, латуни ЛС-59-1, либо из специальных тяжелых сплавов. Гиромоторы выполняются как с кожухом (герметическим или негерметическим), так и без него. При вращении ротора с большой угловой скоростью возникает значительный момент аэродинамического сопротивления, который прямо пропорционален плотности среды. Для уменьшения аэродинамического сопротивления гиромотор помещают в гирокамеру, заполненную водородом. Это приводит к уменьшению момента аэродинамического сопротивления на 80—90%. [c.364]

Исследование влияния исходной шероховатости на износостойкость и изменение коэффициента трения проведено на специально разработанной машине трения, работающей по схеме вал — частичный вкладыш . Образцы контртела были изготовлены из стали 45 с твердостью НРС=30—35. Стальные поверхности обрабатывались точением, шлифованием и полированием. Геометрические параметры шероховатости приведены в табл. 35. Испытания проводились при вращении с постоянной скоростью 0,005 м1сек, давления Р=500 кг1см без смазки. В процессе испы- [c.100]

В Кишиневском политехническом институте при определении долговечности и предела выносливости стали с покрытиями при контактном нагружении использовали двухконтактную роликовую машину вертикального типа [76]. Образцы из нормализованной стали 45 Покрывали слоем электролитического железа толщиной 0,2 мм. Испытывали роликовые образцы с длиной контактной линии 10 мм. Температуру поверхности образца и.змеряли хромель-копелевой термопарой, горячий спай которой приваривали к поверхности ролика. Для повышения точности испытаний и уменьшения погрешностей перед началом исследований машина прогревалась , т. е. вместо испытуемого образца устанавливали ролик, который обкатывали до тех пор, пока температура контртела не достигала 45—48 0. Кроме того, предварительно проводили приработку поверхности образца по методике ступенчатого нагружения. Шероховатость контролировали по ГОСТу 2789—73. Приработанные образцы подвергали испытанию по схеме качения без проскальзывания при суммарной скорости качения 8,4 м/с при подаче в зону качения моторного масла. Испытания моделировали работу шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ-240. Начало прогрессирующего выкрашивания поверхности фиксировали как визуально, так и при помощи специальной аппаратуры. [c.44]

В Си после РКУ-прессования были также исследованы закономерности эволюции структуры при отжиге [81, 228, 232]. Для этого параллельно использовали методы измерения скорости распространения ультразвуковых волн и внутреннего трения. Полученные результаты укладываются в схему, описанную выше. Отжиг привел к формированию зерен, не содержащих контуров экстинк-ции и разделенных границами зерен, которые, как представляется, стали равновесными. Температура рекристаллизации, равная 448 К, как и ожидалось, оказалась выше в менее чистой Си (99,98 %) по сравнению с более чистой Си (99,997 %), где она равнялась 398 К. Эти изменения в структуре получили отражение в изменении измеренных свойств. При этом скорости распространения ультразвуковых волн, а следова- [c.130]

Исследование износа при скольжении углеродистой и коррозионно-стойкой сталей и перлитного чугуна на установке схемы диск — игла при малых скоростях доказало, что характеристики износа чугуна и сталей определяются локальной температурой в зоне физического контакта, а средняя температура по зоде оказывают меньшее влияние. Независимо от условий скольжения, если локальная температура превышала 300° С, то начинался интенсивный износ при температурах ниже 250°С иэнос весьма незначителен. В случаях, когда температура приближалась к температуре плавления металла (Тпл), износ в большей степени зависел от средней температуры и усиливался с ее повышением. [c.19]

Соответствующий эксперимент был проведен на стали 1Х18Н9Т жри температуре 700° С, при которой временная зависимость достаточно выражена (см. рис. 2.3.4). Результаты эксперимента, выполненного по описанной схеме, приведены на рис. 2.3.7, 6. Сплошные линии соответствуют циклическому деформированию на большой скорости и данным, полученным при сочетании выдержек, равных времени деформирования на малой скорости с числом циклов предшествующего или последующего деформирования на большей скорости. Из рис. 2.3.7, б видно соответствие эксперимента схеме, согласно которой влияние времени и числа циклов может быть разделено. [c.94]

Так же как и для стали 1Х18Н9Т, испытания теплоустойчивой стали проводились с выдержками по схеме деформирование на большой скорости, выдержка, по времени соответствующая числу циклов деформирования на большой скорости. В отличие от стали 1Х18Н9Т, для которой испытания по этой схеме подтвердили эквивалентность времени выдержки и времени циклического деформирования, теплоустойчивая сталь показала полную нечувствительность к выдержкам без нагрузки. Лишь в первом после выдержки полуцикле деформирования отмечается некоторое уменьшение ширины петли, которая уже в следующем полуцикле достигает значения, соответствующего номеру полуцикла, отсчитываемому от начала процесса циклического деформирования (рис. 2.3.8, б). [c.100]

Предварительно изучали влияние статических напряжений на скорость коррозии трубной стали на деформированных изгибом (по трехточечной схеме) образцах стали 17ГС в термостатированных условиях и перемешиваемой среде, представляющей смесь нефти с 3%-пым хлоридом натрия в отношении 1 1. Скорость коррозии определяли по потере массы за 720 ч выдержки. Как следует из рис. 104, с увеличением напряжений до предела текучести (350 МПа) скорость коррозии увеличивается, а затем при достижении текучести уменьшается вследствие наступления стадии легкого скольжения и релаксации напряжений, обусловленной выбранной схемой нагружения с заданной величиной деформации. Это указывает на возможность усиления коррозионного взаимодействия трубной стали с рабочей средой даже при нагружении в упругой области с возникновением коррозионных поражений, которые в дальнейшем могут стать концентраторами напряжений и после инкубационного периода инициировать возникновение коррозионно-механических трещин. Если в концентраторе отсутствуют условия для существенной релаксации напряжений, что обычно имеет место при циклическом (повторно-статическом) нагружении с накоплением микроискажений решетки, процесс коррозионного взаимодействия будет ускоряться на протяжении всей стадии деформационного упрочнения, как это указывалось в гл. П. [c.230]

Охладители выпара предназначены для конденсации пара из отводимой от деаэратора парогазовой смеси с целью сохранения тепла и конденсата в тепловой схеме. Они могут быть индивидуальными или групповыми, поверхностного или контактного типа, последние подразделяются на выносные и встроенные в де-аэрационную колонку. Скорость воды в охладителях выпара с латунными трубками Л-68 устанавливается не более 2,5 м/с, а в трубках из стали Х18Н10Т — не более 3,5—4 м/с. [c.116]

Это стало возможным еще и потому, что силовой узел имеет скорости шпинделей, скорости подачи и регулирования, отвечающие самым различным режимам резания и условиям работы. В табл. 55 даны разработанные акад. В. И. Дикушиным принципиальные схемы компоновки агрегатных станков самого различного назначения из нормализованных, унифицированных и переходных деталей и узлов. Эти схемы дополнительно иллюстрируют намечающееся стирание традиционных границ между различными типами металлорежущих станков в результате осуществления их конструктивной преемственности и подтверждают необходимость коренного пересмотра укоренившихся методов классификации машин по типам. [c.185]

I = am +Ь т — 1) (здесь а — диаметр счетчика Ь — расстояние между двумя соседними счетчиками в кассете) — длина линейного источника — I I + ljl) Е — эффективность счетчика Q — дей-ствующ ий телесный угол, определяется экспериментально [4] — мертиое время одного счетчика (счетчики имеют раздельные цепи питания) Пс — число импульсов, накопленное интегратором и достаточное для срабатывания релейной схемы v — скорость движения метки относительно счетчиков к — постоянная распада — время цикла обработки стали. [c.272]

Испытания подшипниковых материалов при трении по стали выполнили Скотт, Бузер и Вилькок [14, 15] по схеме трения под нагрузкой пальчикового образца о вращающийся вал при скорости скольжения 3,55 м/сек. Аналогичная схема была применена также при скорости скольжения 50 м/сек. [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...