Отпуск Температуры

Мы уже рассматривали изменения свойств стали в зависимости от температуры отпуска. Температура отпуска — наиболее существенный фактор, влияющий на свойства отпущенной стали. При отпуске протекают диффузионные процессы, поэтому выдержка на той или иной стадии способствует превращениям, происходящим при данных температурах. [c.281]

Этот распад начинается при более высоких температурах, чем распад мартенсита, поскольку переходы атомов С в междоузлиях у-ре-шетки (аустенита) осуществляются легче, чем в а-решетке (мартенсита). При увеличении продолжительности отпуска температура начала распада остаточного аустенита снижается. [c.109]

В зависимости от температуры нагрева различают высокий отпуск (температура нагрева 500—670 °С), средний отпуск (250— 450 °С) и низкий отпуск (140—230 °С). С увеличением температуры нагрета повышается пластичность стали после отпуска. [c.274]

Превращение при отпуске. Температуры вторичного мартенситного превращения в зависимости от температуры отпуска характеризуются следующими данными [19] [c.467]

Превращение при отпуске. Температура вторичного мартенситного превращения и количество оставшегося аустенита в зависимости от температуры отпуска продолжительностью 1 час стали ЭИ 27б, закалённой от 1250 С, указана в табл. 33, а в зависимости от продолжительности отпуска при температуре ббО" С — в табл. 34. [c.470]

Отпуск. Температуры отпуска 100—190° С устанавливают при необходимости сохранения высокой твердости (табл. 45). Отпуск при 300— 350° С применяют для получения твердости HR 45—50 и повышения вязкости. Отпуск снимает часть напряжений и повышает прочность (фиг. 7). [c.80]

Отпуск. Температуры отпуска 560—570° С для сталей нормальной производительности (HR 63—64), 575—585° С — для сталей повышенной производительности HR 65—66) и 540—550° С для сталей пониженной производительности (HR 58—62), выдержка — 50—60 мин. [c.85]

Закалка и отпуск. Температуры закалки и отпуска штампов горячего деформирования указаны в табл. 62. [c.95]

К процессам термической обработки относятся отжиг (I и II рода), нормализация, закалка и отпуск. Температуру проведения процессов термической обработки можно ориентировочно принимать по рис. 36, на котором изображена нижняя часть диаграммы состояния железо—углерод [16]. [c.420]

Диски сварных роторов после сварки подвергают длительному высокотемпературному отпуску. Температуру отпуска строго контролируют она должна быть на 20° С ниже температуры отпуска отдельных дисков. Однако более сложная технология изготовления дисков сварных роторов требует несколько больших коэффициентов запаса прочности, чем для насадных дисков. Коэффициент запаса прочности для дисков сварных роторов должен быть принят по отношению к пределу текучести при рабочей температуре не менее. В перемычках [c.270]

После заварки дефектов отливки проходит термическую обработку (отпуск). Температура отпуска после заварки должна строго выдерживаться, так как отпуск это последняя операция термической обработки отливки. Увеличение температуры отпуска после заварки по сравнению-с температурой отпуска после окончания термообработки детали воспрещается. Дефекты в отливках из углеродистых сталей часто заваривают без предварительного и сопутствующего подогрева. Заваривать. [c.435]

С нагревом ТВЧ можно паять многие типы инструмента, но чаще всего этот метод применяют для пайки (с целью удлинения инструмента или его ремонта) сверл, зенкеров, разверток, метчиков. При диаметрах изделий до 7 мм применяют соединение внахлестку с косым срезом пайку осуществляют с помощью соединительной втулки. Изделие в этом случае располагают горизонтально и припой с флюсом устанавливают в специальное гнездо втулки. После пайки инструмент помещают в печь для снятия внутренних напряжений и дополнительного отпуска. Температура печи 560 "С. [c.245]

Содержание углерода должно быть 0,08—0,2 %. При большом количестве углерода ухудшается свариваемость, ускоряются процессы коагуляции карбидов и твердый раствор обедняется молибденом, что снижает прочностные свойства. Ванадий (ниобий), образуя дисперсные карбиды, упрочняет матрицу. Наиболее высокие значения длительной прочности (см. табл. 12) достигаются после закалки и высокого отпуска. Температура отпуска должна быть выше рабочей, чаще 660—700 °С. В процессе эксплуатации сталей протекают процессы коагуляции карбидов МдС, образование карбидов типа и М С и твердый раствор обедняется [c.305]

Рис. 131. Влияние марганца на вязкость закаленной стали после отпуска (температура указана на кривых)

После закалки проводят отпуск, температура которого зависит от требуемой твердости. Для деталей, работающих на износ, температура отпуска составляет 250...350 °С. Однако рациональнее чугунные отливки подвергать поверхностной закалке, так как в этом случае не наблюдается коробление и трещинообразование в деталях. [c.65]

Эти недостатки устраняют отжигом изделий и повторной их закалкой с последующим отпуском. Температуру отпуска можно определить по цветам побежалости. [c.201]

Отпуск. Температуры отпуска приведены в табл. 6.22. Продолжительность нагрева и выдержки при отпуске от 10 до 24 ч, соответственно для штампов с наименьшей стороной от 300 до 700 мм. [c.403]

Вязкость сталей, особенно легированных, зависит от режима отпуска температуры и времени выдержки, скорости охлаждения после отпуска (рис 8.24). При определенных температурах и медленном охлаждении в сталях появляется отпускная хрупкость. [c.450]

Если прибор будет эксплуатироваться в климатическом интервале температур, то проблема стабилизации деталей из закаленной на мартенсит стали в принципе решена с этой целью достаточно провести после закалки 2—4-часовой отпуск при 150° С. Для эксплуатации при повышенных температурах мартенситную структуру стабилизируют путем отпуска, температура которого иа 50—100 С превышает эксплуатационную [11]. [c.686]

Отпуск. Температура отпуска для инструмента холодного деформирования назначается в зависимости от рабочих давлений. При давлениях до 140— 160 кгс/мм отпуск следует проводить на максимальную прочность (повышенную вязкость), С повышением удельных усилий температуру отпуска штампов, изготовленных из сталей с обработкой на первичную твердость, следует снижать. [c.736]

Отпуск. Температуры нагрева [c.161]

Отпуск. Температуры отпуска и твердость приведены в табл. 49. [c.163]

Закалка и отпуск. Температуры закалки и отпуска и твердость указаны в табл. 55., [c.173]

С точки зрения предела прочности на изгиб, теплопроводности и использования быстрорежущих сталей, подвергшихся многократному отпуску, особенно важно то, что стойкость их намного больше, чем стойкость быстрорежущих сталей, отпущенных один илй Два раза, даже с 5—6-ч выдержкой при нагреве. С точки зрения экономичности для уменьшения числа отпусков температуру первого отпуска принимают на 15—20° С больше, чем необходимо, и, сле довательно, ускоряют происходящие процессы. Температура второго, отпуска остается неизменной. [c.217]

Отпуск Весь инструмент из быстрорежущих сталей подвергается двух- или трехкратному отпуску. Обычно отпуск производят при температурах 550.,.570 °С с выдержкой в течение 3 ч, однако распространен и сокращенный отпуск, осуществляемый при более высоких температурах и уменьшенной выдержке. В последнем случае следует тщательно контролировать режим отпуска (температуру и время выдержки). Охлаждение после каждого нагрева - до комнатной температуры. Отпуск инструмента из других инструментальных сталей обычно однократный. [c.418]

Закаленные детали во избежание растрескивания поверхности необходимо сразу передавать на отпуск. Температура отпуска 200 20°С. После отпуска детали охлаждают на воздухе или в воде. [c.183]

Рис. 321. Тпердость HR ( ) и количество остаточного аустенита (2) в стали Р18 в зависимости от числа отпусков. Температура закалки 1300° С, температура отпуска 560 С (автор)

Температуру нагрева при закалке выбирают по диаграмме состояния Ре—РСзС. При отпуске температура нагрева определяется условиями его проведения. [c.123]

Эффективной мерой предупреждения такой коррозии часто является снятие остаточных механических напряжений в изделиях с помощью отпуска, температура которого для латуни должна составлять 275-325 С, длительность 1-2 часа (рис. 121). Введение ингибитора в среду, противокоррозионное окрашивание, покрытие ОЛОЕОМ, никелем или хромом обычно не обеспечивают удовлетворительной защиты от этого вида коррозии. [c.138]

Фиг. 111. Изменение твёрдости стали ЭИ382 в зависимости от температуры отпуска. Температура закалки 1240° С, выдержка 5 мин.

Перед азотированием детали из стали и чугуна подвергают закалке и отпуску. Температуру отпуска берут равной температуре азотирования или несколько ниже. Прп атом твердость азотированного слоя практически не изменяется. После азотирования механическая обработка деталей исключается. Допускается небольшая по глубине шлифовка, а чаще только полировка пли иритирка. [c.237]

Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 X и стали Р6М5 — 1220 X. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. Однако даже при очень высоком нагреве растворяется только часть карбидов. Для быстрорежущих сталей, содержащих много избыточных (эвтектических и вторичных) карбидов, характерно сохранение мелкого зерна (номер 11—10) даже при нагреве до указанных выше очень высоких температур (см. рис. 176, е). Во избежание образования трещин при нагреве до температуры закалки применяют подогрев инструмента при 800—850 °С 10—15 мин или при 1050—1100 X 3—5 мин, а крупного инструмента, кроме того, еще при 550—600 X 15— 20 мин. [c.354]

Сталь Температура аустенити-зации, С HR Температура первого отпуска Температура второго отпуска HR 0.2 в кси. МДж/м Теплостойкость / Н Г [c.674]

Для сохранения высокой твердости и снятия напряжений, полученных при закалке, проводят низкотемпературный отпуск (температура отпуска не превьппает 200 °С, продолжительность 2-3 ч). [c.111]

После закалки обязательно применяется отпуск. Температура отпуска зависит от твердости, необходимой для данного вида инструмента. Например, развертки и метчики (из стали У10, У10А — У12, У12А) отпускаются при 150—160° С до твердости HR 62—64, зубила (из стали У8) — при 270—300° С до твердости HR 56—58. [c.365]

Углеродистые инструментальные стали маркируются буквой У в начале и цифрами, указывающими на среднее содержание углерода в десятых долях процента, и делятся на качественные (У7, У8, У9... У 13) и высококачественные (У7А, У8А, У9А...У13А). Из них можно изготавливать инструмент, который в процессе работы не разогревается выше 150 °С. Это ножовочные полотна, напильники, зубила, метчики, плашки и другой слесарный инструмент Окончательная термическая обработка инструмента заключается в закалке и низком отпуске. Температура отпуска в зависимости от условий работы инструмента может находиться в пределах от 150 °С (напильники) до 350 °С (пилы для дерева). [c.86]

Низколегированные стали легируются хромом, молибденом, ванадием в небольших количествах (12ХМ, 12X1МФ). Они подвергаются закалке и высокому отпуску. Температура отпуска должна быть выше рабочей, обычно 650-700 °С. Эти стали используются для изготовления труб, паропроводов и др. деталей, длительно рабо-таюш их при температуре 500-550 °С. [c.180]

В значительной степени устойчивость ст ли против водородной коррозии при высокс температуре и давлении обусловлена так> структурой стали, которая зависит от условий термической обработки. Наибольшая водород устойчивость стали достигается после ее зака ки и высокого отпуска. Температура отпуа обеспечивающая оптимальную водородоусто чивость, обычно составляет 650...720 °С. Сталь мартенситной структурой наименее устойчива. [c.817]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...