Точность станков и качество обработки

Точность станков и качество обработки [c.9]

К современным машинам и приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристикам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются высокой точностью размеров и качеством обработанных поверхностей деталей машин и приборов. Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производства высококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в машиностроении непрерывно повышаются. [c.280]

Второй предпосылкой рентабельного применения станков с ЧПУ является их групповое использование с организацией специализированных участков. Только в этом случае могут быть реализованы возможности по многостаночному обслуживанию, для которого указанные станки наиболее приспособлены. Повышается эффективность загрузки наладчиков если на обслуживание одного станка затрачивается в неделю около 20 ч, то на обслуживание группы станков из 4—5 единиц только около 40 ч. Обычно на участке должно быть не менее 5—6 станков с тем, чтобы участок имел свой план и график работы, а при первых же неполадках какого-то из станков не стремились заменить его дублером из числа универсальных станков. Единичное применение станков с ЧПУ или их небольшая недогрузка могут быть допущены лишь тогда, когда весьма высокая точность и качество обработки не могут быть обеспечены применением универсального оборудования или ручной подгонки, в результате чего завод несет большие потери от брака или от снижения цен на продукцию невысокого качества. [c.229]

Работа на автоматическом спейсере требует большого внимания и аккуратности, а сам станок — тщательного наблюдения за его исправным состоянием, иначе спейсер теряет свою точность, отчего ухудшается качество обработки. [c.484]

Сущность метода чистовой обработки пластическим деформированием заключается в том, что под действием катящихся под давлением деформирующих роликов (шариков) инструмента исходные неровности обрабатываемой поверхности сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается, на поверхности образуется наклеп, увеличивается долговечность деталей. Обкатывание обеспечивает также увеличение усталостной прочности. Обработка много-роликовыми инструментами осуществляется на универсальных, агрегатных и специальных станках. Выбор конструкции инструмента для конкретных условий в массовом производстве в основном определяется следующим размерами и формой обрабатываемой поверхности требованиями к точности и качеству обработки конструкцией и жесткостью детали применяемым оборудованием. [c.174]

Существенным недостатком станков с ЧПУ, который особенно ярко проявляется в условиях ГАП, является то, что они зачастую не гарантируют выполнения наперед заданных жестких требований по точности и качеству обработки деталей, а также по производительности станка и себестоимости продукции. Надо отметить, что в последние годы удалось значительно повысить жесткость конструкции станков и качество режущего инструмента. Так, в современных станках жесткость рабочих органов допускает ускорения порядка 0,5g, а скорости ходов возросли до 15 м/мин. Однако этого в ряде случаев недостаточно, так как точность позиционирования сегодня колеблется в пределах 0,005—0,001 мм (в зависимости от класса обрабатываемых деталей), а время торможения от максимальной скорости (около 15 м/мин) до остановки составляет 0,1 с. [c.122]

Проведем сравнительный анализ работы станка при ЧПУ и АПУ. В системе ЧПУ программатор формирует программу обработки в зависимости от геометрии обрабатываемой детали и с учетом конструкционных ограничений. Эта программа представляет собой закон изменения подачи инструмента и скорости шпинделя станка. Регулятор, сравнивая программные значения подачи и скорости шпинделя с их фактическими значениями, получаемыми от датчиков, стабилизирует заданные программой обработки положение инструмента и скорость резания. Однако качество переходных процессов (прежде всего по быстродействию и точности) может оказаться неудовлетворительным. Это приводит к снижению производительности станка и качества обрабатываемых на нем деталей. [c.124]

В общем случае к периферийным системам относятся манипуляционные роботы, автоматические транспортные средства, системы автоматического контроля, автоматические средства смены инструмента и уборки технологических отходов. Прямая и обратная связь станка с указанной периферией осуществляется через микропроцессорную систему АПУ. Необходимость организации согласованной работы станков с другим оборудованием РТК усложняет и без того сложные функции станочной системы АПУ, включающие управление инструментом и точностью обработки обращение к банку управляющих программ обработки коррекцию и формирование новых программ обработки накопление информации о процессе обработки формирование модели рабочей зоны и динамики станка контроль качества обработки с целью профилактики брака диагностику состояния инструмента и двигательной системы станка распознавание заготовок или деталей и идентификацию их характеристик координацию работы станков и другого оборудования РТК- Перечисленные функции определяют не только адаптационные, но и интеллектуальные возможности станков. Как уже отмечалось, реализация последних требует введения в систему АПУ соответствующих элементов искусственного интеллекта. [c.309]

В металлообрабатывающих станках можно автоматически управлять скоростями подачи и главного движения (скоростями резания), а также управлять скоростями вспомогательных движений в наивыгоднейших сочетаниях. Автоматическое поддержание устойчивых режимов обработки и бесступенчатое изменение режимов в процессе работы дают возможность значительного дополнительного повышения производительности станков, повышения точности и качества обработки, экономии энергии. [c.260]

Теплообразование отрицательно влияет на процесс резания. Нагрев инструмента до высоких температур 800. .. 1000 °С вызывает структурные превращения в металле, из которого он изготовлен, снижение твердости инструмента и потерю режущих свойств. Нагрев инструмента вызывает изменение его геометрических размеров, что влияет на точность размеров и геометрическую форму обработанных поверхностей. Например, при обтачивании цилиндрической поверхности на токарном станке удлинение резца при повышении его температуры изменяет глубину резания, и обработанная поверхность получается конусообразной. Нагрев заготовки вызывает изменение ее геометрических размеров. Вследствие жесткого закрепления на станке заготовка деформируется. Температурные деформации инструмента, приспособления, заготовки и станка снижают качество обработки. [c.310]

НОМ и поперечном направлениях. Обычно такие станки применяются для обработки больших деталей. Особенности конструкции этих станков — отсутствие консоли, наличие массивной станины 4 и стойки 2, повышенные жесткость, мощность и быстроходность, червячно-реечный привод подачи стола. Все это обеспечивает высокую точность и качество обработки при повышенных режимах резания. [c.305]

Инструмент как фактор кинематики процесса резания. Обработка деталей резанием заключается в удалении с заготовки определенного количества материала с целью получения требуемой формы детали с предписанными по техническим условиям точностью размеров и качеством обработанных поверхностей. Два последних условия зависят от многих технологических факторов точности станка и инструмента, правильности и надежности крепления заготовки и инструмента, остроты его режущих кромок, вибраций станка и др., а также от квалификации рабочего и т. п. Получение же геометрической формы детали, т. е. образование ее поверхностей, является геометрически-кинематическим фактором процесса обработки резанием. По аналогии с теоретической механикой этот фактор необходимо рассматривать вне связи с физическими и механическими явлениями, имеющими место в процессе обработки резанием. В частности, в процессе обработки геометрические элементы инструмента не остаются постоянными, а непрерывно меняются вследствие трения и износа режущих кромок. Однако при рассмотрении геометрических и кинематических элементов инструмент принимается как острозаточенный и не теряющий своей формы во время определенного периода времени. [c.12]

Шлифовальные станки предназначены для отделочных операций, обеспечивающих высокую точность размеров и качество обрабатываемых поверхностей. Шлифование и особенно хонингование — наиболее точные способы обработки деталей на металлорежущих станках. Современное производство машин, основанное на взаимозаменяемости деталей, возможно только при применении шлифования и доводочных операций. Количество шлифовальных станков в современном машиностроительном производстве составляет 10%, а иногда 20% и более от всего парка станков. В связи с улучшением технологии заготовительных цехов и уменьшением припусков на обработку в ряде случаев появилась возможность обрабатывать детали непосредственно на шлифовальных станках, без предварительной обработки на других станках. [c.386]

Применение алмазного инструмента способствует ускорению темпов технического прогресса, позволяет внедрять новые прогрессивные технологические процессы, обеспечивающие более высокие точность и качество обработки, увеличение срока службы и повышение надежности работы машин и приборов. Например, алмазно-абразивная обработка режущего инструмента позволяет удлинить срок его службы в полтора-два раза, обеспечивая тем самым значительный экономический эффект, особенно в условиях автоматических станков и линий. [c.23]

В самонастраивающихся (адаптивных) системах (рис. 84, б) в поступающую программу узел управления вносит коррекцию с учетом результатов измерения готового изделия 5, что позволяет повышать точность обработки после каждого следующего изделия. В этих системах учитываются все факторы, влияющие на точность и качество обработки, так как изменение условий работы постоянно увеличивается, запоминается и обобщается в узлах самонастройки иа.мяти станка 6, 7. [c.154]

Износ отдельных частей и деталей станка ведет к потере точности его работы. Поэтому для определения неполадок станка, влияющих на точность и качество обработки, применяют проверку точности станков, которую производят лекальными линейками, проверочными угольниками, индикаторами, контрольными оправками и другими видами поверочных инструментов. Разработаны виды и приемы проверок точности станков, в которых регламентируются допустимые неточности в их работе. [c.49]

Кроме влияния на точность обработки, недостаточная жесткость системы СПИД влияет на появление вибраций, вызывающих снижение производительности и качества обработки. Таким образом, повышение жесткости системы СПИД способствует повышению точности обработки и производительности. Для определения жесткости системы СПИД целесообразнее сначала определить жесткость детали, приспособления, инструментов, станка и т. д. Пользуясь полученными частными результатами, можно определить жесткость всей системы. [c.48]

Скорость резания зависит от многих факторов, наиболее важными из которых являются свойства обрабатываемого материала качество материала резца глубина резания и подача геометрические параметры резца охлаждение стойкость резца. Поэтому выбор наиболее выгодной скорости резания — дело очень сложное. Кроме указанных факторов, на выбор скорости резания оказывают влияние конкретные условия работы состояние станка и инструмента, требуемые степень точности и качество обработки и др. Следовательно, нельзя рекомендовать определенные скорости резания, пригодные для всех условий и не подлежащие изменению в [c.209]

Строгальные и долбежные станки применяют в единичном и мелкосерийном производствах вследствие простоты и дешевизны инструмента при достаточной точности обработки и меньшей стоимости по сравнению с фрезерными станками. По производительности и качеству обработки строгание обычно уступает фрезерованию, однако в некоторых случаях обработка строганием или долблением является не только наиболее рациональным, но и единственно возможным процессом по технологическим особенностям обрабатываемых деталей. [c.179]

Контролер должен иметь представление о технологическом процессе обработки деталей, знать основные виды механической обработки на металлорежущих станках и их особенности, знать, как влияют геометрия режущего инструмента и нарушение точности станка на качество обрабатываемой поверхности. [c.3]

Повышение точности станков и, следовательно, точности обрабатываемых деталей соответствует устранению дополнительных затрат, связанных с доведением деталей до требуемой точности. Особенно эффективно повышение точности станков, предназначенных для выполнения окончательных операций, поскольку дополнительные затраты на более точную обработку значительно выше затрат на обработку по более низким требованиям точности (рис. 26). Взаимосвязь между различными техникоэкономическими критериями оценки качества станков привела к попыткам разработать общий метод оценки технико-экономического уровня станков. [c.39]

Необходимо, чтобы геометрическая точность станков, выходящих из капитального и среднего ремонта, также соответствовала нормам точности по ГОСТ. В процессе эксплуатации (особенно на повышенных режимах резания и при обработке точных отверстий) станки следует регулярно проверять на точность. Поддержание требуемой точности станка обеспечивает повышение точности и качества обработки, улучшает и облегчает условия работы, ведет к повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции. [c.77]

Виды обработки деталей. Основные понятия о точности и качестве обработки металлов. Балансировка деталей и узлов. Получение необходимых форм, размеров и качества поверхностей деталей машин достигается соответствующей обработкой заготовок. В современном машиностроении применяется обработка со снятием стружки, а также окончательная обработка без снятия стружки — пластическая деформация и способ дробеструйного наклепа. Обработка снятием стружки на металлорежущих станках производится лезвийными (резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки, протяжки и др.) и абразивными (круги, бруски) режущими инструментами. [c.24]

Нагрев деталей станка вследствие трения также оказывает влияние на точность механической обработки. Особенно сильно это влияние проявляется в начале работы, после пуска станка, когда температура деталей станка еще не установилась. Наиболее чувствительными к изменению температуры являются шпиндели резьбошлифовальных станков. Пока шпиндель и подшипник не нагрелись до определенной температуры, зазор между ними не соответствует той величине, на которую он был отрегулирован при установившейся температуре, и поэтому шпиндель работает ненормально, что отражается на точности работы станка и качестве обрабатываемой поверхности. [c.189]

Предварительно составленный групповой технологический процесс проверяется и окончательно отрабатывается технологом совместно с наладчиком токарного станка в процессе пробного изготовления деталей данной группы. При этом уточняются детали, которые могут быть обработаны по данному процессу и данным схемам наладки и настройки станка, достижимые точность и качество обработки деталей, а также перечень необходимого вспомогательного инструмента. [c.142]

Образование наростов оказывает вредное влияние на процесс резания и качество обработки увеличивает шероховатость обработанной поверхности, снижает точность обработки, может вызывать вибрации системы станок—приспособление—инструмент-деталь. С увеличением скорости резания частота образования наростов уменьшается, а при скорости резания 50-70 м/мин и выше наросты не возникают. [c.288]

Применение в машиностроении новых труднообрабатываемых конструкционных материалов, повышение уровня автоматизации металлорежущих операций и создание самонастраивающихся систем, повышенные требования к точности и качеству обработки ставят перед наукой о резании металлов ряд проблем. Например, резание труднообрабатываемых материалов показало необходимость иного подхода к назначению режимов резания, чем традиционный. Резание пирофорных и ядовитых материалов предъявляет новые требования к выбору схемы обработки, режима резания, конструкции инструмента. Для обработки конструкционных материалов в космосе требуются новые методы, так как исключительно высокий вакуум разрушает окисные пленки и приводит к свариванию сверл, метчиков и других инструментов с деталью. При разработке самонастраивающихся систем и программного управления процессом резания на автоматических станках и линиях необходимо математическое описание влияния условий резания на основные характеристики процесса резания. Количество подобных проблем весьма велико. Важнейшей задачей теоретического плана является замена эмпирических формул для расчета сил и скоростей резання физическими формулами, использующими механические и теплофизические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и характеристики процесса резания. [c.5]

Выбор режима обработки. В зависимости от требований точности выбирается и режим обработки Если эти требования не жесткие, то обработку проводят на высокопроизводительных грубых режимах одним ЭИ С повышением требований по точности обработку осуш,ествляют последовательным переходом с чернового (грубого) режима на получистовой, а далее на чистовой режим обработки, постепенно снимая припуск с одновременным улучшением качества обрабатываемой поверхности. На каждом режиме используют новый ЭИ. В дальнейшем ЭИ, работавший на чистовом режиме, применяют на получистовом режиме, а ЭИ. используемый на получистовом режиме, применяют при работе на грубом режиме. Таким последовательным переходом с более грубого на более мягкий режим (даже на станках нормальной точности) можно обработать сквозные отверстия с точностью 0,02—0,03 мм. [c.99]

Одним из важных направлений развития машиностроения является повышение качества продукции — точности, надежности и долговечности. Совершенствование способов получения заготовок, повышение требований к точности и качеству обработки, использование деталей из закаленных сталей и твердых сплавов приводят к перераспределению объема операций механической обработки к сокращению обдирочных и черновых операций, увеличению чистовых и отделочных. При этом возрастает доля станков, работающих абразивным инструментом. [c.3]

Пути повышения производительности при шлифовальной обработке могут быть различными улучшение качества абразивных инструментов, повышение степени автоматизации станков, оснащение их измери-тельно-управляющими устройствами, одновременная обработка нескольких поверхностей на многокруговых станках или станках с широкими кругами, форсирование режимов резания (скоростное шлифование). Перспективны шлифовальные станки с числовым программным управлением на базе микропроцессоров и микроЭВМ, оснащенные адаптивными устройствами программного управления обработки деталей и способные автоматически выбирать режимы обработки, исходя из критерия получения требуемой точности и качества обработки при минимальных затратах. [c.4]

Однако под технологией машиностроения принято понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструкторами перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования — металлорежущих станков трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин. [c.4]

Точность и качество обработки деталей непосредственно зависят от состояния станочного оборудования, поэтому очень важно ортанизовать проверку станков на технологическую точность и своевременно осуществлять планово-предупредительный ремонт станков. [c.6]

Автомат, осуществляя обработку, производит все рабочие и вспомогательные движения цикла технологической операции и повторяет их без участия рабочего, который лишь наблюдает за работой станка, контролирует качество обработки и, при необходимости, подналаживает станок, т. е. регулирует его для восстановления достигнутых при наладке точности взаимного расположения инструмента и заготовки, качества обрабатываемой детали. (Под циклом понимают промежуток времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей.) [c.8]

При разработке технологического процесса изготовления деталей на токарных станках с ЧПУ учитывают следующие факторы оптимальные режимы резания, технические характеристики станков и устройств числового программного управления (УЧПУ) технологические возможности режущих инструментов число позиций револьверной головки или инструментального магазина тип сменных зажимных кулачков патрона требуемые точность и качество обработки деталей. [c.404]

Повышенный износ деталей в сочленениях в одних случаях нарушает герметичность рабочего пространства машины (например, в поршневых машинах), в других — нарушает нормальный режим смазки, в третьих — приводит к потере кинематической точности механизма, В результате изнашивания понижается мощность двигателей, увеличивается расход горюцесмазочных материалов, падает производительность компрессоров возникает возможность утечки ядовитых и взрывоопасных продуктов через сальники н уплотнения понижаются тяговые качества транспортных машин, ухудшается управление самолетами и автомобилями (понижается безопасность движения) уменьшается производительность снижается точность и качество обработки изделий на металлорежущих станках и т. д. [c.10]

Станки выпускаются высокой (В), повышенной (П), особо высокой (А) точности и особо точные (С). Одни станки комплектуются приборами визуального, другие — активного контроля. Станки с программным управлением обеспечивают наибольшую эффективность и качество обработки. Так, на плоскошлифовальном станке ЗЕ711АФ1 програ.ммирование цикла работы осуществляют предварительным набором (переключателями) величины черновых и чистовых подач, припуска на чистовую обработку, числа ходов для выхаживания и величины автоматического отвода круга на станке ЗЕ711АВФЗ-1 правку крута осуществляют по команде от системы программного управления и т. д. [c.49]

На расточных станках обрабатывают детали, имеющие ajMyro разнообразную форму. Почти каждая обрабатываемая деталь требует особого подхода к выбору та1Кого способа ее установки и выверки, которые бы обеспечили точность и качество обработки с наименьшей затратой времени. Процесс уста1новки и выверки деталей является самым ответственным элементом технологического процесса и требует наиболее высокой квалификации рабочего. Поэтому молодым рабочим, осваивающим расточное д 10, особенно внимательно следует изучить приемы, которыми пользуются опытные кадровые рабочие. Несмотря на сложность и многообразие приемов установки деталей, существует ряд общепринятых правил. Рассмотрим некоторые из них. [c.143]

Увеличение скоростей и нагрузок в современном машиностроении предъявляет повышенные требования к точности вьшолнения и качеству рабочих поверхностей зубьев. Кроме того, производительность зубообрабатывающих операций несоизмеримо низка сравнительно с операциями обработки заготовок до нарезания зуба. В связи с этим возникла задача изыскания новых методов обработки зуба. Применяемые методы нарезания зубьев основаны, как правило, на весьма сложной кинематике процесса, связанной с точно согласованными и многообразными движениями инструмента и заготовки, дающими в своей совокупности профиль и взаимное положение зубьев. Многозвенность рабочих механизмов станков не может обеспечить высокой жесткости всей системы, являющейся одним из основных условий точности и производительности. Части механизмов рабочих движений станка имеют в своих сопряжениях зазоры, наличие которых является основным препятствием к увеличению жесткости. Износ сопряженных элементов снижает точность взаимосвязан- [c.427]

Точность изготовления деталей определяется рядом факторов. Основными из них являются следующие геометрическая, в том числе кинематическая, точность системы ОТИД (станок—приспособление— инструмент—деталь) температурные деформации системы технологическая жесткость, характеризующая де рмации системы под нагрузкой устойчивость системы при установке, перемещениях узлов станка и при обработке вынужденные колебания размерный износ инструмента. Всеми этими факторами, кроме геометрической точности станка, можно частично управлять за счет изменения режимов обработки. Точность станка, зависящая от конструкции, качества изготовления и сборки его, является постоянной для данного станка и оказывает существенное влияние на точность обработки. [c.102]

Выбор режима резания при свер лении. Под режимом резания по-ни.мают такое сочетание величин скорости резания и подачи, которое должно сохранить большую стойкость сверл, обеспечить максимальную произзоднтельность станка и требуе.мую точность и качество обработки. Зная диаметр сверла, материал, пз которого сделано сверло, и марку обрабатываемого металла, можно выбрать режимы резания по таблицам. Скорости резания при сверлении приведены в табл. 1. [c.101]

Режи.мы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальной стойкости режу1цего инструмента. При нарезании зубьев конических колес всех типов скорость резания непосре,аственно на производительность станка не влияет. Приведенные в таблицах значения времени обработки одного зуба даны с учетом времени полного цикла обработки, включал время на резание и вспомогательные ходы (отвод, подвод и деление заготовки на зуб). Режимы резания составлены с учетом того, что материал зубчатого колеса однородный, хороню обрабатывается, станки и технологическая оснастка находятся в хорошем техническом состоянии, имеют требуемые жесткость и точность. Основными параметрами, которые необходимо учитывать прн определении режимов резания, являются модуль обрабатываемого колеса, ширина зубчатого венца, материал и твердость заготовки колеса, материал и конструкция режущего инструмента. При нарезании конических колес инструментом из быстрорежущей стали износ резцов по задней поверхности при чистовом зубонарезании составляет 0.2- -0,4 мм, при черновом 0,8--1.0 мм. [c.250]

Так, например, фирмы Lidkoping и Estarta обрабатывают бесцентровым шлифованием заготовки с очень малой дискретностью подачи (соответственно 0,1 и 0,15 мкм), что позволяет повысить точность и качество обработки благодаря тонкой подналадке малыми импульсами по мере изнашивания круга. Малые значения подачи позволяют эффективно управлять процессом шлифования при оснащении станков системами ЧПУ типа N . [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...