Оправки контрольные

Показания индикатора будут в 2 раза превышать действительную неперпендикулярность фланца по отношению к общей оси отверстий на длине А. Неперпендикулярность отверстий небольшого диаметра по отношению к фланцам иногда проверяют с помощью цилиндрической оправки, контрольного угольника и щупа. [c.481]

Б. Контрольно-измерительные приспособления. Призма под индикатор для проверки параллельности направляющих призма, регулируемая под индикатор для проверки параллельности направляющих цилиндрические оправки, контрольные цилиндрические оправки с конусным хвостовиком для токарных станков, контрольные цилиндрические оправки с конусным хвостовиком 184 [c.184]

Далее оправку 5 своим острием вставляют в центровое углубление шпинделя и скрепляют с помощью фланца 2 и винтов 4. Установленную оправку выверяют винтами 4, допуская биение не более 0,01 мм. При этом направление отклонения должно быть одинаковым на обоих концах оправки. Контрольную часть оправки изготовляют длиной 300 мм и диаметром 30 мм. Ее закаливают до НЯС 58—60, шлифуют и доводят с точностью 0,005 мм. [c.46]

Опиливание 211—212 Оправки контрольные 416 [c.474]

Трубы диаметром 20—63 мм сваривают электрическим нагревателем, оплавляющим поверхности свариваемых пластмассовых труб и муфт. Нагреватель имеет шесть сменных обойм и оправку, контрольную лампочку на [c.23]

Соосность отверстий контролируется при помощи гладких или ступенчатых оправок, вставляемых в соосно расположенные отверстия. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещаются во втулки (рис. 249, б). На рис. 249, в проверка соосности осуществляется с помощью индикатора. [c.422]

Расстояние А от оси отверстия до базовой поверхности (рис. 1.2.8, в) определяют на контрольной плите измерением расстояний /ii и и диаметра оправки d. Разность значений и /ij характеризует отклонение от параллельности оси отверстий относительно базовой поверхности. [c.183]

Отклонение от перпендикулярности торцовой поверхности корпуса относительно оси отверстия проверяют контрольной оправкой с индикатором, фиксированной от осевого перемещения угольником (рис. 12.8, д, D — расстояние между I н I/ положениями индуктора). [c.183]

Этой конструкцией можно пользоваться только в тех случаях, когда базирующее устройство приспособления позволяет подвести проверяемую деталь до упора контрольной оправки одновременно в оба конца качающегося вильчатого рычага. При этом рычаг поворачивается на ту же угловую величину, что и оправка, а индикатор показывает линейную величину перекоса отверстия на плече В. Изменение расстояния С между опорными лапками не оказывает влияния на показания индикатора. Для уменьшения погрешности передачи плоскость А рычага должна проходить через центр его кача- [c.69]

Однако в ряде случаев конструкция базирующего устройства приспособления не позволяет подводить контрольную оправку до упора в вильчатый рычаг. В этих случаях находит применение подводимый вильчатый рычаг (фиг.66,б).При подаче шпинделя, несущего рычаг, до упора обоими концами одновременно в контрольную оправку, рычаг устанавливается по ней, поворачиваясь на ту же угловую величину. Индикатор, как и в предыдущем случае, показывает линейную величину перекоса на плече В. Державка, несущая индикатор, устанавливается на шпинделе неподвижно, вследствие чего индикатор перемещается совместно со шпинделем, сохраняя постоянное положение относительно оси качания рычага. Если на приспособлении установить второй индикатор, отмечающий продольное перемещение шпинделя, несущего вильчатый рычаг, то можно контролировать не только перекос отверстия, но и его положение. [c.69]

В практике работы машиностроительных предприятий возникает необходимость контроля радиальных и торцовых биений поверхностей тел вращения (втулок, фланцев, ступиц и др.) относительно центральных отверстий деталей. Такие проверки часто выполняются на контрольных оправках, устанавливаемых в центровых бабках с индикаторами на стойках. [c.166]

Поэтому получили распространение специальные контрольные приспособления, в которых оправка установлена в корпусе приспособления, а надеваются и снимаются лишь детали, подлежащие контролю, или оправка вставляется в деталь, лежащую на столе, где и производится проверка. Измерительные узлы являются составной частью приспособления и закреплены либо на корпусе, либо на оправке. [c.166]

Рассмотрим это положение на конкретном примере контрольного приспособления для проверки биения фаски седла под клапан в блоке цилиндров (см. фиг. 44). Оправка I приспособления коническим пояском Б, без зазора, устанавливается в отверстие диаметром 9,5+мм детали. [c.249]

При этом измерительный наконечник В опишет окружность, плоскость которой повернется на тот же угол, на который повернулась оправка 1 — это и будет наибольшей абсолютной погрешностью Д] конструкции контрольного приспособления. [c.250]

Измеряемую деталь одной из ее поверхностей кладут на тщательно протертую контрольную плиту и с помощью индикатора определяют максимальные отклонения 8 от одной из точек, принятой за нулевую. В случае более точных измерений индикатор заменяют миниметром или оптиметром. Отклонение от параллельности оси отверстия и плоскости определяют на контрольной плите индикатором по оправке, вставленной в отверстие (фиг. 228), или по образующей цилиндрической поверхности отверстия. [c.449]

В тех случаях, когда базирование детали на первых позициях АЛ производят по литым внутренним поверхностям, а также при наличии полостей, в которые на АЛ в дальнейшем должны, например, вводиться кронштейны с промежуточными опорами для борштанг, следует устанавливать устройства для контроля размеров и расположения указанных литых полостей. Контрольное устройство может быть выполнено таким образом, что деталь вначале базируется по литым отверстиям или выемкам конусными или разжимными оправками, а потом с помощью выдвижных штырей проверяются размеры и точность расположения этих отверстий относительно наружного контура детали. [c.99]

Специальными контрольными оправками на перекос и на скрещивание [c.29]

Установку передней бабки ведут по контрольным шпилькам. Полезно, однако, проверить параллельность осей шпинделя и станины с помощью цилиндрической оправки и индикатора. В этой проверке индикатор можно устанавливать на каретку су-порта. [c.408]

Соосность отверстий Свободное прохождение контрольной оправки в соосно расположенные отверстия [c.234]

Штангенциркулем или микрометрическим нутромером между борштангой и контрольной оправкой [c.234]

Контрольными оправками с конус- [c.236]

Перпендикулярность осей отверстий Контрольными оправками с поворотом индикатора из положения 1 в положение 2 [c.236]

Индикатором, закрепленным в шпинделе станка, и контрольной оправкой [c.236]

Контрольными оправками. г угольником [c.237]

Фиг. 47. Набор контрольно-измерительного инструмента /—консольная оправка 2—центровая оправка 3—пластинка призма 5—штангенциркуль 6, 7—линейки проверочные —угольник 3—щуп М—штихмас I/—индикатор /i —мостик для перемещения индикатора по направляющим микрометр /4—глубиномер 15, /5—уровни.

На рис. 6 приведена схема выверки соосности по действующей нормали. В отверстии шпинделя устанавливается оправка с двумя индикаторами, расположенными на расстоянии 150 мм, в отверстие кондукторной втулки ставится гладкая контрольная оправка с вылетом 200 мм. Далее, при соблюдении установленных размеров, оправка с индикаторами обкатывается вокруг контрольной оправки с фиксацией показаний индикаторов на одном обороте шпинделя через каждые 90°. Совпадение осей считается приемлемым, если любой из двух индикаторов или оба индикатора показывают отклонение до 0,025 мм (из расчета допускаемого отклонения 0,05 мм на расстоянии 300 мм). [c.94]

Настоящая методика не обеспечивает достаточной точности выверки. Отклонения от действия сил тяжести оправки с индикаторами и от смещения оси контрольной оправки с оси кондукторной втулки вносят значительную погрешность. Отклонение от соосности измеряется вне кондукторной втулки в значительном удалении от детали и дает заниженный результат. Применение инди-94 [c.94]

Чистовое обтачивание внешней поверхности и наружных поясков, подрезание торцов Шлифование наружной поверхности, контрольных поясков и торцов (на одной оправке) [c.531]

Индикатором I при поворачивании детали вместе с оправкой 2, установленной в центрах. В контрольном приспособлении предельным шаблоном или щупом [c.543]

Измерение. Непараллельность плоской поверхности или оси относительно базовой плоскости определяется измерением расстояний от проверяемой плоскости или от соответствующей образующей цилиндрической поверхности (оправки) до контрольной плиты, на которую деталь устанавливается базовой плоскостью. При измерении непараллель-ности осей определяют разность расстояний между ними (или соответствующими образующими валов, оправок и др.) [c.122]

Одна из конструкций устанавливаемых оправок показана на рис. 23, а. Оправка притягивается фланце.м 2 к торцу шпинделя проверяемого станка при помощп струны 7, пропущенной сквозь шпиндель. Вращая шпиндель, устанавливают с помощью болтов, соединяющих части оправки, контрольную часть 3 оправкп (выверяют на бпение) с точностью до 0,01 мм. [c.536]

Для определения направления магнитных силовых линий намагничивающего поля и оценки чувствительности контроля применяют специальное приспособление (рис. 5.18), основной элемент которого — контрольный образец 2, представляющий собой стальной диск, состоящий из семи сегментов, плотно подогнанных друг к другу и соединенных между собой пайкой. На одном из сегментов наносится дефект длиной 3 мм, служащий для оценки чувствительности контроля, с помощью зубила или бойка из комплекта УНЭД-Ц2 с обратной стороны сегмента так, чтобы на верхней поверхности образовался четкий след режущей кромки. Затем эту поверхность шлифуют до образования ровной (без выступов) плоскости с видимой тонкой полостью иа месте следа от зубила (бойка) покрывают слоем светлой нитроэмали в несколько приемов после высыхания каждого предыдущего слоя краски. Образец вклеивают в оправку / из немагнитного материала, в которой сделаны отверстия для слива суспензии оправку крепят в проволочной рамке 3 с трубчатой ручкой 4, в которой она может вращаться. [c.107]

Одним из путей автоматизации подналадки расточных резцов по сигналам контрольных устройств является выдвижение резца с помощью подвижной оправки, расположенной внутри борштанги. Это перемещение проводится с помощью гидроцилиндра, соосного с борштангой. Величина подналадки определяется регулируемым упором, в который упирается оправка. Упор перемещается шаговым двигателем через редуктор с передаточным отношением 1 100. При наличии в борштанге нескольких резцов каждый нз них подналаживается независимо от других, для чего устанавливают несколько независимо регулируемых упоров и соответственно несколько оправок, которые в этом случае выполняют в виде коаксиальных труб. При такой системе автоматического контроля и подналадки может быть стабильно обеспечен допуск 0,01 мм при высокой производительности (например, при обработке обеих головок шатунов — до 750 шт/ч). [c.11]

Отверстия проверяются предельными калибрами или штих-масами. Взаимное расположение поверхностей проверяется рейсмусами, угольниками, индикаторами. Соосность отверстий проверяется контрольными оправками. Параллельность фланцев проверяется на плите с помощью индикаторного приспособления. Контролю подлежат также толщина стенок, высота бобышек, ширина поясов и т. д. [c.364]

Вь(верку параллельности оси шпинделя 2 и оси ранее расточенного отверстия и расстояния I между этими осями выполняют с помощью контрольной оправки /, установленной в обработанное отверстие. Расстояния и измеренные вблизи шпинделя и люиетной стойки микрометром или набором мерных плиток, должны быть равны [c.412]

После подгонки подшипника нижней головки ша1тун проверяют на параллельность осей головок. Схема контрольных приборов, применяемых для этой цели, показана на рис. 281. Проверяемый шатун устанавливают отверстием нижней головки на разжимную оправку /, а в отверстие верхней головки вставляют оправку 2, которая опирается одной стороной на кольцо 3. [c.332]

Индикатором, закрепленным в контрольной онравке, с упором от осевого смещения оправки [c.236]

П српендикулярность отверстий, расположенных в разных плоскостях Специальным приспособлением путем замера зазора между поверхностями 1 и 2 и контрольной оправкой [c.237]

Фиг. 58. Приспособление для равномерного зажима нескольких изделий одним двигателем 1 — изделия (семь крышек подшипников) 2 - прихваты, прижимающие установленные на контрольных шпильках крышки, после сведения их упорами 3-, 4 — ходовой вннт, несущий поперечину с осями для прихватов, перемещаемый гайкой 5, приводимой звёздочкой 6 через предохранительную кулачковую муфту 7 с углом подъема 45° Л—гайка для регулирования усилия зажима 9 — электродвигатель, приводящий через червяк 10 и установочную кулачковую муфту П звёздочку 12, ведущую цепь, огибающую все звёздочки б 13 — натяжное устройство для цепи /4 — буферная опора червяка, смягчающая рывки на цепи при переключениях двигателя /5 — счётное реле, реверсирующее двигатель после срабатывания предохранительных муфт через заданное число оборотов, при котором все крышки будут зажаты 16 — расточная оправка.

Фиг. 81. Расточная оправка с нкжним направлением к станку по фиг. 77 и контрольный прибор для точной установки резцов 1 — кольцо шпиндельной бабки, упирающееся в изделие для получения точного размера глубины подрезки 2 —винты для точной установки резцов 3 — вращающаяся направляющая втулка с зонтиком, защищающим подшипники от стружки 4 — корпус контрольного приспособления с призмой, опирающейся на точную цилиндрическую поверхность оправки 5 — измерительные индикаторы.

I Прибордляиспытания твёрдости металла вдав-леннем шарика тип ЛБ Единицы Бринеля (ОСТ 10241-40) не более 450 Наибольшее расстояние от шарика до стола 280 мм. Расстояние от оси шарика до ста НИНЫ 120 ММ ММ и П Испытание твёрдости металла в единицах Hg при диаметре шарика ю мм и на1 рузках 3000, юоо, -750 и 250 кг. При диаметре шарика 5 мм и нагрузках 750 и 250 кг. При диаметре шарика 2,5 мм и нагрузке 187,5 кг 1. Лупа Бринеля 2. Оправки с шариками диаметром ю 5 и 2,5 мм (3 шт.) 3. Запасные шарики с диаметрами ю 5 в 2,5 мм (ю шт.) 4. Контрольный брусок 5. Комплект грузов 6. Комплект столиков + + t Типы РПЕ и ЛБР, выпускаемые ММ и П [c.662]

В контрольном приспособлении, где рычаг устанавливается на стержни / и 2 положение оправки 3 проверяется индикатором 4 или предельным шаоло-ном [c.543]

Опорные и трущиеся поверхности от- И1 — IV Контрольные оправки. Столы зубообра [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...