Детали Обработка резанием

Примечание. Полуфабрикаты, из которых непосредственно изготовляются детали обработкой резанием, подвергаются испытаниям на длительную прочность. Термически обработанные образцы должны выдерживать напряжение 6,5 кГ мм без разрушения при 270° С в течение 100 час. или 8 кГ/мм в течение 50 час. [c.45]

Простановка размеров, определяющих расположение радиусов, фланцев наружных и внутренних уступов у деталей сложной формы, показана на рис. 6, е и яс. Размерная линия h определяет расположение торца А от фланца расположение внутреннего уступа определяет размер hi, так как торец детали оформляется в закрытом штампе с получением окончательной формы детали обработкой резанием. [c.124]

Рассматривая деталь по технологическому признаку, за основу принимают технологический процесс изготовления детали (обработка резанием, литье, ковка, штамповка и т. д.). [c.283]

Для получения готовой детали обработкой резанием исходная заготовка должна иметь определенный излишек металла, который называют припуском на обработку. Чем меньше припуск, тем меньше стоимость обработки и расход металла на единицу изделия. [c.323]

Рациональная установка конструктивных ребер устранит необходимость применения технологических ребер, удаляемых впоследствии с детали обработкой резанием. [c.87]

Отжиг и нормализация обычно являются первоначальными операциями термической обработки, цель которых — либо устранить некоторые дефекты предыдущих операций горячей обработки (литья, ковки и т. д.), либо подготовить структуру к последующим технологическим операциям (например, обработке резанием, закалке). Однако довольно часто отжиг, и особенно нормализация, являются и окончательной термической обработкой. Это бывает тогда, когда после отжига или нормализации получаются удовлетворительные с точки зрения эксплуатации детали свойства н не требуется их дальнейшее улучшение с помощью закалки и отпуска. [c.308]

Чертеж поковки составляют на основании разработанного конструктором чертежа готовой детали с учетом припусков, допусков и напусков (рис. 3.18). Припуск 2 — поверхностный слой металла поковки, подлежащий удалению обработкой резанием для получения требуемых размеров и качества поверхности готовой детали 1. Размеры детали увеличивают на величину припусков в местах, которые подлежат обработке резанием. Припуск 2 зависит от размеров поковки, ее конфигурации, типа оборудования, применяемого для изготовления поковки и других факторов. Чем больше размеры поковки, тем больше припуск. [c.75]

Штамповкой на холодновысадочных автоматах обеспечиваются достаточно высокая точность размеров н хорошее качество поверхности, вследствие чего некоторые детали не требуют последующей обработки резанием. Так, в частности, изготовляют метизные изделия (винты, болты, шпильки), причем и резьбу получают на автоматах обработкой давлением — накаткой. [c.101]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже при использовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большей производительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. [c.102]

В зависимости от физического состояния, технологических свойств и других факторов все способы переработки пластмасс в детали наиболее целесообразно разбить на следующие основные группы переработка в вязкотекучем состоянии (прессованием, литьем под давлением, выдавливанием и др.) переработка в высокоэластичном состоянии (пневмо- и вакуум-формовкой, штамповкой и др.) получение деталей из жидких пластмасс различными способами формообразования переработка в твердом состоянии разделительной штамповкой и обработкой резанием получение неразъемных соединений сваркой, склеиванием и др. различные способы переработки (спекание, напыление и др.). [c.429]

Установление плана и метода обработки имеет целью обеспечить наиболее рациональный процесс обработки детали. В плане указывается последовательность выполнения технологических операций, и по каждой операции устанавливаются метод обработки, используемое оборудование (металлорежущий станок или другой вид), применяемое приспособление, рабочий и измерительный инструмент, режим обработки (резанием или другим способом), норма времени (по элементам), квалификация работы. [c.130]

В машиностроении наибольшее распространение получили детали на основе железного порошка. Детали, изготовленные методом порошковой металлургии, не нуждаются в последующей обработке резанием, что весьма эффективно при массовом производстве. В условиях современного массового производства развитию порошковой металлургии уделяется большое влияние. [c.10]

Технологические параметры (допуски на размеры, точность и чистота обработки поверхностей, марки материалов и т. п.) служат ограничениями при построении технологического процесса и выбора соответствующего оборудования. Например, средняя точность механической обработки на станках зависит от вида обработки (резание, сверление, шлифование, фрезерование и т. п.) и приводится в справочниках. Следовательно, заданная точность. ограничивает возможности выбора тех или иных станков. Причем с повышением точности себестоимость возрастает по гиперболическому закону. А если также учесть, что механической обработке подвергаются почти все детали и узлы ЭМП для получения требуемой геометрической конфигурации и обеспечения заданных технологических параметров, то нетрудно представить, к каким отрицательным последствиям приводит завышение требований к [c.180]

Изготовляется микалекс чаще всего в виде плит и стержней цилиндрических, четырех- и шестигранных, из которых путем обработки резанием получают различные детали. Микалекс хорошо шлифуется, точится, фрезеруется, сверлится. При обработке для охлаждения может применяться вода. Микалекс обладает высокой теплостойкостью по Мартенсу— не ниже 400° С, хорошими электрическими параметрами, что обеспечивает ему применение в высокочастотной технике, в частности для изготовления деталей воздушных конденсаторов, для каркасов катушек индуктивности, переключателей, мощных генераторных ламп и пр. Высокая нагревостойкость микалекса позволяет применять детали из него при рабочих температурах порядка 300° С. При этом, однако, следует иметь в виду, что у микалекса tg б резко возрастает при повышении [c.244]

В процессе обработки резанием механическим и абразивным инструментом металл поверхностного слоя детали упруго-пластически деформируется, в нем возникают остаточные напряжения, а на поверхности детали остаются микронеровности (шероховатость). [c.4]

Глубина наклепа поверхностного слоя после обработки резанием металлическим и абразивным инструментом возрастает с увеличением подачи, глубины резания, скорости детали, радиуса скругления и износа режущего лезвия. Глубина резания при фрезеровании не оказывает заметного влияния на наклеп поверхностного слоя. [c.129]

Литейные свойства удовлетворительные, обработка резанием трудна. Детали насосов, работающие в условиях износа [c.48]

Применение Э ВМ для расчета режимов резания позволяет учесть факторы, определяющие результаты обработки резанием полнее, чем это возможно при пользовании таблицами. Решение, которое при этом получается, в наибольшей степени приближается к оптимальному. Кроме того, исключается необходимость в проведении ряда поверочных расчетов, например, на прочность инструмента, жесткость детали и т. п. Затраты времени на проектирование операции уменьшаются в несколько раз. [c.51]

Повышение усталостной прочности связано с созданием в поверхностных слоях благоприятных остаточных внутренних напряжений. Принято различать три рода остаточных напряжений 1-го рода — напряжения, которые уравновешиваются в пределах детали или участка ее поверхности 2-го рода — напряжения, которые уравновешиваются в пределах отдельного зерна, и 3-го рода — напряжения, которые уравновешиваются в пределах кристаллической решетки. Усталостная прочность зависит от напряжений 1-го рода, именно их создает поверхностная пластическая обработка. Остаточные напряжения порождаются и термической обработкой и обработкой резанием. Однако получение остаточных напряжений не является целью указанных методов, они являются неизбежным, но побочным и часто нежелательным результатом воздействия нагрева и охлаждения при термической обработке, сил пластической деформации и нагрева при резании. При поверхностном пластическом деформировании в поверхностном слое формируются остаточные напряжения определенной величины и определенного знака. Обычно поверхностные слои деталей в работе испытывают напряжения растяжения. [c.95]

Групповые производственные участки станков с ЧПУ получили уже достаточное распространение и являются важнейшим средством автоматизации серийного производства. Автоматизированные технологические комплексы с управлением от ЭВМ используются в производственном процессе при механической обработке (резанием) и на завершающих операциях, прежде всего — операциях нанесения на детали гальванических покрытий. Системы для механической обработки деталей включают станки с ЧПУ, межстаночные транспортеры, устройства загрузки и съема (в том числе — манипуляторы и промышленные роботы) и т. д. [c.234]

При обработке резанием в зависимости от материала детали и параметров технологического процесса в поверхностном слое может возникать деформационное упрочнение (табл. 7.10), а также сжимающие или растягивающие остаточные напряжения, значение которых может превышать значение предела прочности материала детали. [c.165]

Многие детали совре.менных машин выполняются штамповкой. Переход с ковки на горячую штамповку сокращает трудоемкость обработки резанием в 5—10 раз. Значительная часть поверхности штампованных деталей остается черной, т. е. выполняется без припуска. [c.391]

Фактическим припуском называется действительная величина припуска, подлежащая удалению резцом, при установке детали на заранее выбранные точки поверхности (базовые места). Величина фактического припуска отличается от номинального (заданного) припуска суммой отклонений в размерной цепи от базового места (или точки опоры) до поверхности, подлежащей обработке резанием. Так как учесть и замерить каждое отклонение практически весьма трудно и непроизводительно, то для контроля поковок в крупносерийном и массовом производстве рационально задавать в чертежах поковок величину фактического припуска. Практически это осуществляется тем, что все основные размеры ( 1, 2, Тз,. .., - 7), подлежащие проверке в поковке, проставляются не цепочкой (фиг. 168, а), которая приводит к накоплению ошибок, а от одной базовой поверхности Б (фиг. 168,6), которая является единой [c.391]

Если, например, обработка резанием допускает применение обходных процессов, то в области термической обработки это недопустимо, так как качество термически обработанной детали не может быть полностью оценено контрольными испытаниями и должно гарантироваться правильным назначением и строгим соблюдением технологических режимов. [c.504]

Инструментальные блоки для выполнения обработки резанием сложнее, чем блоки для штамповочных операций, что определяется необходимостью обеспечения большого числа взаимных перемещений режущего инструмента и обрабатываемой детали. [c.293]

Основные методы стабилизации структуры и уменьшения внутренних напряжений. Основные операции литья, обработки давлением и упрочняющей термической обработки, обработки резанием и сборки создают структурную неустойчивость и увеличивают напряженность материала деталей отпуск, старение, обработка холодом повышают стабильность структуры и уменьшают напряжения. Для обеспечения постоянства размеров готовых деталей и сборочных единиц предпочтительны такие виды и режимы обработки, которые вызывают меньшие остаточные напряжения и приводят к меньшей неустойчивости структур. Необходимо особо отметить важность правильного выбора режимов упрочняющих термических операций, так как в некоторых случаях высокие закалочные напряжения не удается свести к минимуму, даже после завершения всего цикла стабилизирующей обработки (остаточные напряжения в закаленной детали иногда могут превышать напряжения в незакаленной детали в 10 раз и более). [c.408]

Алсифер очень твердый и хрупкий сплав, он не поддается ни ковке, ни прокатке. Детали из него получают только методом литья при толщине не менее нескольких миллиметров. Детали обработке резанием не поддаются. Возможна только подгонка некоторых размеров шлифованием. Область применения алсифера магнитные экраны, корпуса приборов, машин, аппаратов, детали магнитопроводов для работы при постоянном или медленно меняющемся магнитном поле. Алсифер легко измельчается в тонкий порошок, что позволяет широко использовать его в производстве магнито-диэлектриков для высокочастотных сердечников. [c.300]

Основной вид обработки детали — обработка резанием. Основные операции технологического процесса подрезка торцов и зацентровка токарная и шлифовальная обраСютка наружной поверхности—обработка сквозного отверстия сверление отверстий [c.192]

Изготовление такой детали обработкой резанием обходилось в а ва раза дороже, чем обработкой методом объемной штамповки, и, <ро Ме того, цикл обработки был значительно длиннее. Следует только заметить, что при зачистке стальной детали, стойкость зачистных нтампов невысока, а чистота поверхности значительно хуже, чем на чатунных деталях. [c.231]

Латуни а-[-р содержат 55—61% Си наиболее распространенная марка Л59 из латунп этой марки изготавливают прутки, а из них с помощью обработки резанием — различные детали. [c.609]

Необходимо проверять в каждом отдельном случае целесообразность изготовления деталей из двух или нескольких частей с последующей сваркой и, наоборот, целесообразность объединения в одной поковке смежных деталей. Например, при штамповке детали I (рис. 3.26) как целое приходится предусматривать большие напуски отход металла при последующей обработке резанием составляет более 50 % массы нековки. Та же деталь II сварной конструкции значительно проще для штамповки по частям в этом случае можно отштамповать наметки отверстий, отход металла снижается. [c.84]

Колебания инструмента снижают качество обработанной поверхности (шероховатость возрастает появляется волнистость) усиливается динамический характер силы резания, а нагрузки на движущиеся детали станка возрастают в десятки раз особенно в условиях резонанса, когда частота собственных колебаний системы СПИД совпадает с частотой колебаний при обработке резанием. Стойкость инструмента, особенно с пластинками из твердых сплавов, при колебаниях резко падает. При наличии вибраций возникает шум, утомляюще действующий на людей. [c.273]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Кс.аи заготовку зубчатого колеса получают в штампах, то она поетупаег на обработку резанием с определенной толщиной диска (рис. 22.2(1, а). [ 1оэто-му на чертеже такого колеса ставят 5 — толщину диска штампованной детали С — размер, необходимый для обработки резанием т(. рцовой поверхности. [c.334]

Материл инструмента резания с покрытием рассматривается как сложная инутренняя система dh uih u технологической системы обработки резанием создающей условия Среды. Процесс резания-трения инструментом материала детали представляется как разновидность обработки поверхности мптериала инструмента. [c.176]

Для склеивания деталей требуется механическая и химическая подготовка их поверхностей. Механическую подготовку и пригонку металлических деталей производят на металлорежущих станках или вручную напильником, сложные поверхности подвергают пескоструйной обработке пластмассовые детали обрабатывают резанием или зачищают наждачной шкуркой. Химическая подгоювка заключается в очищении и обезжиривании склеиваемых поверхностей ацетоном, спиртом, бензином или бензолом. [c.26]

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейщая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз. [c.12]

Влияние на точность обработки внутренних напряжений, возникающих в материале детали при резании, может бУть снижено применением стабилизирующего отпуска или искусственного старения. Усложняя технологию и увеличивая цикл обработки, эти операции могут быть рекомендованы только для особо ответственных и точных Деталей, обладающих к тому же невысокой жесткостью (например, коленчатых валов, дисков трения и т. п.). Проводятся указанные операции обычно после черновой обработки. [c.7]

Жаропрочные сплавы обладают большей склонностью к упрочнению, чем конструкционные стали. Уровень остаточных напряжений при гидр одробеструйной обработке жаропрочного деформируемого сплава ХН77ТЮР примерно в 3 раза, а титанового сплава ВТЗ-1 — в 1,6—1,7 раза выше, чем стали 40ХНМА. Выше эффективность упрочнения и по приросту усталостной прочности. Характерным для указанных сплавов является их высокая чувствительность к изменению напряженного состояния поверхностного слоя, к появлению как растягивающих, так и сжимающ,их остаточных напряжений, возникающих под действием сил и нагрева во время обработки резанием. Поскольку условия обработки резанием различных участков детали неодинаковы, различны (по знаку и величине) и напряжения, возникающие при ней. Неравномерность в распределении напряжений приводит к снижению прочностных характеристик деталей. Устранить эту неравномерность можно лишь последующим поверхностным упрочнением. [c.101]

Выбор специальных сплавов и условий их термической и механической обработки, при которых не требуется дополнительной защиты от коррозии. Например, специальным режимом обработки резанием на поверхности стальной детали (сталь ЗОХГСА) можно создать структуру мартенсит особого рода , обладающе1 о высокой коррозионной стойкостью, при этом одновременно повышается усталостная прочность и износостойкость. [c.185]

По данЕЮму чертежу предусмотрено изготовление и определяется шероховатость всех поверхностей детали вне зависимости от возможных технологических способов их изготовления механической обработки резанием, штамповки, ковки, литья и др. [c.375]

Несколько слов о форме детали. Очевидно, чем геометрически проще поверхность проектируемой детали, тем ее легче, быстрее и дешевле изготовлять. Для конструктора этО определяет подход к выбору формы и очертаний поверхности. При изготовлении модели для отливки деталей, при ковке, штамповке, обработке резанием также чем проще формы, которые надо придать поверхности детали, tsim дешевле ее изготовление. Вообще можно сказать, что в большинстве случаев деталь самая простая по форме оказывается не только наиболее дешевой, но наилучшей. Поэтому надо стремиться к тому, чтобы поверхности деталей ограничивались простейшими геометрическими фо рмами и их сочетанием. В практике машиност1роения наиболее употребительны плоскость и поверхность тела вращения, так как их легче всего получать на станках существующих видов. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...