Станочные системы

При подсчете трудоемкости обработки каждой детали и капитальных затрат исходят из простейших компоновок станочной системы, не учитывая стоимости тех элементов структурно-компоновочных схем, которые не используются при обработке данной детали (силовые головки, однопозиционные станки, отдельные позиции многопозиционных станков и т. п.). Это позволяет получить действительные нижние оценки приведенных затрат для каждого класса схем. [c.197]

Рассмотрим пример решения задачи выбора схемы гибкой станочной системы для группы из десяти деталей — корпусов спидометров и тахометров различных автомобилей, подобных по конструкции и технологии обработки. [c.202]

При замене инструментов, для которых характерно значительное рассеяние стойкости, стратегия только принудительных замен оказывается целесообразной лишь в случае, когда отказ инструментов может привести к поломке станка или к появлению брака. В остальных случаях рассматривают стратегию замены инструментов по отказам или смешанную стратегию (часть инструментов, отказавших до момента времени Т , заменяют в моменты отказов, остальные — принудительно через То мин). Если последняя оказывается предпочтительнее, то необходимо определить оптимальное значение Т , периода замен в соответствии с принятым критерием оптимальности. При выборе критерия необходимо прежде всего учитывать технико-экономические факторы эффективности работы станочной системы. [c.389]

В качестве такого критерия, позволяющего выбрать стратегию оптимального обслуживания инструментов, принят средний доход Я, получаемый предприятием в единицу времени эксплуатации линии. Если для одной и той же станочной системы значение критерия Яоо при замене инструментов по отказам больше, чем Лт при смешанной стратегии их замены, то отдается предпочтение заменам по отказам. Если П у-Пса, то принимается смешанная стратегия замен и определяется оптимальный срок Tq принудительной замены инструментов. [c.389]

Предлагаемый [метод расчета предусматривает последовательный анализ каждого инструмента или каждой группы инструментов с одинаковыми характеристиками i рассеяния сроков службы. Для станочной системы, состоящей из большого числа групп инструментов с разными характеристиками надежности, выбор оптимальной стратегии обслуживания может быть осуществлен на основе последовательного расчета значений Tq для каждой из групп. При одинаковом времени на замену инструментов объединение групп с близкими, но различными средними стойкостями, приведет к уменьшению критерия, которое будет тем существеннее, чем больше различаются средние стойкости объединенных групп. [c.401]

В общем случае к периферийным системам относятся манипуляционные роботы, автоматические транспортные средства, системы автоматического контроля, автоматические средства смены инструмента и уборки технологических отходов. Прямая и обратная связь станка с указанной периферией осуществляется через микропроцессорную систему АПУ. Необходимость организации согласованной работы станков с другим оборудованием РТК усложняет и без того сложные функции станочной системы АПУ, включающие управление инструментом и точностью обработки обращение к банку управляющих программ обработки коррекцию и формирование новых программ обработки накопление информации о процессе обработки формирование модели рабочей зоны и динамики станка контроль качества обработки с целью профилактики брака диагностику состояния инструмента и двигательной системы станка распознавание заготовок или деталей и идентификацию их характеристик координацию работы станков и другого оборудования РТК- Перечисленные функции определяют не только адаптационные, но и интеллектуальные возможности станков. Как уже отмечалось, реализация последних требует введения в систему АПУ соответствующих элементов искусственного интеллекта. [c.309]

Широкие функциональные возможности систем ЧПУ позволили разработать станки с широкими технологическими возможностями и высоким уровнем автоматизации их управления. Наряду с единичными станками были разработаны различные станочные системы, имеющие наряду с высокой производительностью высокую мобильность, что позволило эффективно применять их для автоматизации обработки заготовок в среднесерийном и мелкосерийном производствах. [c.791]

Для управления ПР можно использовать станочные системы ЧПУ, построенные по принципу ЭВМ. Такие системы позволяют в режиме разделения времени управлять несколькими единицами оборудования, в числе которых может быть и робот. В них несложно организовать режим обучения, а также предусмотреть вывод отлаженных программ [c.340]

Станочная система представляет собой четырехуровневую иерархическую систему станочная система, агрегат, узел, деталь (рис. 3). Станочная система является элементом старшего уровня, детали станка составляют элементы младшего уровня. Основной характеристикой деталей является их геометрия, выходным параметром узла служит движение, агрегат характеризуется выполнением определенной операции, а станочная система обеспечивает реализацию некоторого технологического процесса. [c.18]

Необходимо отметить, что деление станочной системы на четыре уровня является приближенным, и могут быть предусмотрены дополнительные подуровни. Так, например, подуровнем станочной системы является уровень станочного модуля. Затем узлы станка могут быть разбиты на подузлы (механизмы), которые в свою очередь включают функционально обособленные устройства следующего подуровня. [c.18]

Рис. 3. Иерархические уровни станочной системы

Рис. 72. Принципиальная схема моделирования станочной системы управления

Запишем уравнение динамики станочной системы в следующем виде [c.152]

В качестве примера формулировки и решения задачи линейного программирования рассмотрим выбор оптимального, размера двух партий из деталей и Dj из условия максимальной загрузки оборудования. Пусть станочная система состоит из трех групп оборудования сверлильного, токарного и фрезерного. Известны месячные фонды времени работы оборудования, а также нормы [c.198]

Необходимо определить и х , т. е. число деталей Dj и Dg, которое обеспечивает максимальную загрузку оборудования станочной системы. [c.199]

Рассмотрим конкретную задачу оптимизации станочной системы. Пусть на обработку одной партии детали в i-6 месяц требуется использовать /П штук робототехнических комплексов. В следующий t + 1 месяц объем работы меняется и требуется mi+i робототехнических комплексов для обработки той же детали. Требуется определить при заданном объеме обработки, сколько станочных комплексов необходимо использовать в каждый месяц из условия минимальной себестоимости обработки детали. Примем прирост себестоимости обработки партий детали за t-й месяц [c.217]

В результате решения задачи компоновки станочной системы должна быть получена ее структура, тип оборудования и механизмов, автоматизирующих производственный процесс (поточная линия из универсальных станков, автоматическая линия из специальных или агрегатных станков, станочный комплекс из многоцелевых станков, гибкая производственная система и т. п.). [c.233]

В качестве базового варианта может быть принята, например, поточная линия из универсальных станков. Задача сводится к определению степени автоматизации станочной системы. Если решать эту задачу простым перебором, то число вариантов составит несколько тысяч. [c.233]

Если за критерий оптимизации принять суммарные затраты Т за весь срок эксплуатации станочной системы, то на каждом шаге алгоритма для выбора направления автоматизации могут быть использованы целевые функции, аналогичные (149), [c.233]

Производительность Qi на каждом шаге алгоритма в случае сложной станочной системы может быть подсчитана с помощью ее имитационного моделирования. Для определения параметров Tt необходимо построить банк данных по стоимости оборудования и средств автоматизации. Практически нельзя создать такой банк данных по всем типам оборудования и различным устройствам, поэтому реально такая информация может быть представлена только но базовому варианту. Характеристики остальных вариантов будут определяться относительно базового. [c.234]

Алгоритм компоновки станочной системы разбивается на два этапа. На первом этапе производится оптимизация с помощью метода Гаусса—Зайделя. В этом случае используется непрерывная параметрическая модель станочной системы по варьируемым параметрам <2, Т. С этой целью строится обобщенная структура станочной системы, в которую входят подсистемы, определенные ранее с помощью компоновочных параметров (оборудование, транспортная подсистема, подсистема загрузки-выгрузки деталей, подсистема обеспечения инструментом, измерительная подсистема, подсистема накопителей и т. д.). Для каждой подсистемы необходимо построить регрессионные зависимости Ait (ATI), AT] г]), где п — номер подсистемы At1 — изменение рабочего цикла при варьировании параметрами п-й подсистемы i — номер составляющей рабочего цикла станочной системы ДТ7 и АТ) — изменение суммарных затрат станочной системы г] — составляющая исходных данных для проектирования станочной системы, которая обеспечивается п-й подсистемой / — номер составляющей исходных данных. [c.234]

В результате первого этапа по методу Гаусса—Зайделя получаем вариант станочной системы, который определяется значениями параметров Atl, АТ]. При этом фиксируются составляющие этих параметров, вкладываемые каждой подсистемой. [c.234]

В конструкции агрегатных станков (АС) используется прогрессивный в технико-эконо-мическом отношении принцип агрегатирования машин. АС имеет унифицированный шпиндельный узел и силовой узел подачи. Специальными узлами являются шпиндельная коробка, оснащенная инструментальной наладкой, и узел установки заготовок (приспособление). Так образуется станочная система, адекватная по числу и расположению шпинделей системе обрабатываемых отверстий детали, а через приспособление - адекватная размерным связям с базами детали. [c.690]

Неавтоматизированная станочная система — станочная система с ручным управлением металлорежущим и вспомогательным оборудованием. Автоматизированная станочная система — станочная система, оснащенная автоматизированными подсистемами транспортно-накопительной и управления, обеспечивающими взаимосвязь технологического и вспомогательного оборудования. Автоматическая станочная система, состоящая из автоматических станочных модулей, оснащенная автоматическими подсистемами транспортно-накопительной и управления, обеспечивающими взаимосвязь и взаимодействие технологического н вспомогательного оборудования. [c.167]

Рис. 1.2. Станочная система с ЧПУ и сменными шпиндельными коробками для много-инструментной обработки

На рис. 9.1 показана планировочная схема автоматизированной станочной системы Prisma-2 (ГДР) для обработки корпусных деталей из стали и чугуна с габаритами 1000 х 1000 х 630 мм. Выполняемые технологические операции — фрезерование, сверление, шлифование и пр., а также контрольно-измерительные. [c.234]

Рис. 84. Структурно-фуккцнональная схема несинхронной комплексной станочной системы цифры на схеме указывают вместимость накопителя (числодеталей, шт.)

Групповая обработка вызывает следующие особенности функционирования станочной системы а) станочная система для обработки группы деталей сложнее станочной системы для обработки подгруппы деталей или любой детали из группы б) время циклов и загрузки отдельных станков зависит от вида обрабатываемой детали, что приводит к увеличению простоев стан-к<>в из-за несинхронности их работы яеучастия в обработке некоторых [c.196]

Детали в подгруппах объединяют таким образом, чтобы обеспечить равномерность загрузки оборудования по потокам, а также максимально упростить компоновку станочной системы для обработки деталей подгрупп. Приведенные за раты на обра-ботку группы деталей аддочетываюг [c.197]

При отыскании оптимального решения методом направленного поиска рассмотрим шесть из нескольких десятков возможных вариантов структурно-компоновочных схем построения станочной системы (на рис. 116 их 43), причем только три варианта проработаем детально. Последовательность решения задачи выбора схем и оценки приведенных затрат па каждом из этапов поиска приведена на рис, 119 и 120 оптимальным оказался вариант системы (рис. 121) из двух многопозиционных переналаживаемых станков, каждый из которых пред-30. Два варианта обработки десяти корлуси [c.202]

При моделировании могут быть использованы как пуассоновские, так и непуассоновские потоки отказов станочной системы. При моделировании непуассоновских потоков имеет место последействие его надо учитывать. С этой целью в памяти ЭВМ фиксируются времена, оставшиеся до исчерпывания ресурса каждого элемента, затем ищется наименьшее из них, уменьшаются все времена на эту минимальную величину, обратившиеся в нуль величины заменяются их новыми (разыгранными) значениями, затем суммируются времена устранений имевших место отказов, и этот цикл повторяется до завершения моделирования (рис. 9). [c.159]

Оптимизация структуры процесса и компоновочных схем. В общем случае задача выбора оптимального по концентрации операций варианта схемы построения станочной системы для обработки конкретной детали при заданной программе ее выпуска может рассматриваться как дискретная задача математического программирования, в которой на ряд переменных наложено дополнительное требование целочис-ленности. Так как областью допустимого изменения переменных в рассматриваемой задаче является не множество целых неотрицательных чисел, а некоторое заданное конечное множество, рассматриваемую задачу целесообразно отнести к классу комбинированных задач дискретного программирования. [c.204]

Современный станок, а тем более станочная система включает в себя гидравлические, 3flj KTpHHe KHe, электронные, механи- [c.17]

Критерий Гурвица, а также рассмотренные частотные критерии используют для оценки динамической устойчивости станков при чистовой обработке. В [59] для оценки динамического качества станков предложено использовать только запас по амплитуде АЛ = 1 — l/j3. Получено также условие устойчивости при обработке по следу с учетом запаздывания в цепи обратной связи Wo (s) = (см. рис. 46). Если сформулировать это условие для критерия Найквиста, то динамическая станочная система устойчива при обработке по следу , когда АФЧХ системы лежит правее прямой, параллельной мнимой оси и проходящей через точку (—0,5 Ю). [c.74]

Рис. 73. Осциллограммы моделирования станочной системы управления с переменной структурой а — полученный контур для системы с перекеяной структурой

Имитационная модель должна с максимальной точностью воспроизводить (имитировать) реальные процессы. При построении имитационных моделей используют структурный подход, согласно которому сначала обеспечивается программная реализация моделей функциональных блоков исследуемого объекта и затем объединение полученйых программных модулей с учетом взаимодействия и связей между функциональными блоками в реальном объекте. Имитационное моделирование используют на начальных этапах процесса проектирования для выбора компоновки и формирования требований к отдельным составляющим проектируемого станка или станочной системы с точки зрения обеспечения заданной точности, надежности или производительности в условиях действия дестабилизирующих факторов. [c.168]

Весовой коэффициент а обеспечивает выбор направления изменения структуры станочной системы в зависимости от приоритета Q или Т. Например, а = TtlQt, где Qj и Tj — производительность и суммарные затраты предыдущего варианта станочной [c.233]

Существуюгцие САП выгодно использовать на предприятиях, имеющих большой парк станков с ЧПУ, гибкие станочные системы, а также в специализированных учреждениях, занимающихся разработкой управляющих программ по заказу предприятий типа КЦПП (кустовой центр подготовки программ). Подготовка УП в этом случае осуществляется с использованием систем ЕСЭВМ. [c.448]

Станочная система (ССт) — управляемая совокупность металлорежущего и вспомогательного оборудования, предназначенная для обработки изделия (изделий). Вспомогательное оборудование — совокупность транспортнонакопительных и загрузочно-разгрузочных устройств, предназначенных для хранения и перемещения заготовок, полуфабрикатов, деталей, инструментов, оснастки, стружки и др. Специальная станочная система — станочная система, предназначенная для обработки одного,изделия на основе единичного технологического процесса. Специализированная станочная система — станочная система, предназначенная для обработки конструктивно и технологически подобных деталей различных типоразмеров и наименований на основе единого, типового или группового технологического процесса. Универсальная станочная система — станочная система, предназначенная для обработки изделий различных типоразмеров или наименований в определенном диапазоне геометрических параметров на основе различных маршрутных технологических процессов с организацией свободного потока обрабатываемых изделий по схеме станок — склад — станок . [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...