Твердость инструмента

Обработку холодом применяют для многих деталей, изготовленных из стали с высоким содержанием углерода, для получения максимальной твердости (инструменты, цементированные детали, шарикоподшипники и т. д.). [c.306]

Например, при абразивной обработке систематическая составляющая определяется выбором зернистости, связки и твердости инструмента, режимов шлифования, модели шлифовального станка, режимов правки инструмента и т. д. [c.177]

Абразивные инструменты изготовляют на различных связках (табл. 11), которые должны обеспечить определенную степень твердости инструмента (табл. 12). Структура абразивных кругов (табл. 13) определяется объемным содержанием зерен. [c.622]

Таблица 62 Твердость инструмента после цианирования

Резцы, изготовленные из быстрорежущей стали, впервые демонстрировались на Всемирной промышленной выставке в Париже в 1900 г. С применением этих резцов скорость резания почти в 5 раз превысила скорости, допускаемые для резцов из обычной углеродистой стали. Добавка в сталь специальных легирующих элементов (марганца, хрома, вольфрама) значительно повышала твердость инструмента и его красностойкость, т. е. способность сохранять свои рабочие свойства при нагреве, возникающем в процессе обработки. Твердость новой стали не падала даже при нагреве до красного каления (при температуре 600° С). Многочисленные опыты, проведенные в 1901—1906 гг., привели Тейлора и Уайта к заключению, что лучшим быстрорежущим сплавом является сталь с содержанием 0,67% углерода. 18% вольфрама, 5,47% хрома, 0,11% марганца, 0,29% ванадия и 0,043% кремния. Быстрорежущую сталь такого состава закаливали нагревом до очень высокой температуры (свыше 900° С) с последующим быстрым охлаждением в воде. Инструменты, изготовленные из быстрорежущей стали, вскоре получили широкое распространение. [c.23]

Твердость инструментов зависит от рода обрабатываемого металла и режимов работы чем тверже обрабатываемый металл, тем мягче бруски. Твердость брусков тщательно контролируется. [c.423]

Твердость инструмента оказывает сильное влияние на процесс и результаты абразивной обработки. [c.582]

При выборе твердости инструмента учитываются следующие правила [c.582]

С уменьшением крупности абразивного зерна соответственно уменьшается твердость инструмента. Мелкозернистые круги выбираются более мягкие, чем крупнозернистые. [c.583]

Связка определяет прочность и твердость инструмента, оказывает большое влияние на режимы, производительность и качество обработки. [c.590]

Твердость инструментов зависит от рода обрабатываемого металла и режимов работы чем тверже обрабатываемый металл, тем мягче бруски. Твердость брусков тщательно контролируют. На фиг. 42 приведен график для выбора твердости брусков RH (определена шариком диаметром i/g" при нагрузке 60 кГ) в зависимости от твердости обрабатываемой стали R . Твердость брусков, кроме того, должна быть тщательно экспериментально подобрана. [c.130]

Абразивные инструменты изготовляют из абразивных порошков (табл. 168) и различных связок (табл. 172), которые обеспечивают определенную степень твердости инструмента (табл. 173). Структура инструментов (табл. 174) определяется объемным содержанием зерен. [c.331]

Твердость инструмента Степень твердости Твердость инструмента Степень твердости [c.345]

Характер износа инструмента в процессе обработки зависит от таких факторов, как свойства материала инструмента и детали, геометрия режущей кромки, условия резания. Однако функциональная зависимость степени изнашивания инструмента от указанных факторов неизвестна. Для ее идентификации необходимо накопить информацию о характере и степени изнашивания инструмента при различных условиях резания. По этой информации можно почти точно аппроксимировать (идентифицировать) неизвестную зависимость и использовать ее в дальнейшем для принятия экспертных решений. Применительно к рациональному выбору инструмента эти решения могут носить характер рекомендации типа увеличить твердость инструмента , закруглить режущую кромку и т. п. [c.132]

Твердость инструмента Маркировка Материал Твердость ИВ <г мм [c.102]

Обработка холодом целесообразна только для сталей, у которых температура конца мартенситного превращения Мк ниже 18—20 °С. Обработке холодом подвергают в целях повышения режущих свойств быстрорежущих сталей увеличения твердости инструмента, изготовленного из легированной стали повышения магнитных свойств магнитных сталей стабилизации размеров измерительного инструмента и шарикоподшипников. [c.255]

Режущие свойства и твердость инструмента, не подвергающегося переточке по всем граням (сверла, развертки, метчики, фрезы), можно повысить низкотемпературным азотированием при 550—560 С. Продолжительность процесса 10—30 мин. Твердость слоя 1000—1100 HV и толщина его 0,03—0,05 мм. [c.357]

В сталях этой группы для повышения вязкости и износостойкости, а также уменьшения деформации целесообразно сохранять значительное количество остаточного аустенита (до 20— 25%). Однако уменьшение твердости инструмента, работающего со значительными ударными нагрузками, допустимо только до HR 45—48, а работающего при меньших динамических нагрузках — до HR 55—57. Необходимое количество аустенита высокой устойчивости (до минус 40—60 С) при твердости HR 48—55 получают даже в сечениях 50—60 мм при использовании изотермической закалки. Изотермическую закалку в горячих средах проводят при 250—300 С (выше Л1н)- Для получения твердости HR 55—50 достаточна выдержка 30— 40 мин (табл. 49). [c.649]

Теплообразование отрицательно влияет на процесс резания. Нагрев инструмента до высоких температур 800. .. 1000 °С вызывает структурные превращения в металле, из которого он изготовлен, снижение твердости инструмента и потерю режущих свойств. Нагрев инструмента вызывает изменение его геометрических размеров, что влияет на точность размеров и геометрическую форму обработанных поверхностей. Например, при обтачивании цилиндрической поверхности на токарном станке удлинение резца при повышении его температуры изменяет глубину резания, и обработанная поверхность получается конусообразной. Нагрев заготовки вызывает изменение ее геометрических размеров. Вследствие жесткого закрепления на станке заготовка деформируется. Температурные деформации инструмента, приспособления, заготовки и станка снижают качество обработки. [c.310]

Твердость инструмента из эльбора, как и обычных абразивных инструментов, характеризуется прочностью удержания зерен в связке. Круги на керамической связке выпускают следующих степеней твердости мягкие - М2 и [c.651]

М3 среднемягкие - СМ1 и СМ2 средние - С1 и С2 среднетвердые - СТ1, СТ2 и СТЗ твердые - Т1 и Т2 (табл. 43). Цифры 1, 2 и 3 характеризуют степень твердости инструмента в порядке ее возрастания. Для кругов на органиче- [c.651]

Прокаливаемость инструмен тальных сталей характеризует твердость инструмента по сече нию, она определяется устоичи востью переохлажденного аусте нита От прокаливаемости стали во многом зависит и ее закали ваемость т е твердость иа по верхности инструмента после за калки [c.355]

Если нагреть такой инструмент после закалки до 560° С и дать выдержку при этой температуре 1—2 ч, то часть остаточного аустепита перейдет в мартенсит. Если повторить такой отпуск 2—3 раза, то каждый раз часть аустенита будет переходить в мартенсит. В результата повторного отпуска количество мартенсита увеличится и твердость инструмента повысится HR 61—64). [c.43]

Из данных табл. 12 видно, что износостойкость инструментальных сталей определяют не только твердость, но также их структура и обусловленные ею другие свойства. Чем больше разница между твердостью инструмента и материала обрабатываемой заготовки, тем заметнее различие между износостойкостью инструментальных сталей. [c.57]

После соответствующей термической обработки эти стали могут иметь твердость HR 58—64. Однако инструмент из углеродистых инструментальных сталей при резании выдерживает температуру нагрева лишь до 200—250° С. При большей температуре нагрева твердость инструмента резко снижается (фиг. 1, кривая 8) [c.8]

Для того чтобы с заготовки срезать некоторый слой, необходимо режущий инструмент внедрить в металл, что можно осуществить приложением соответствующей силы и при условии, что твердость инструмента при достаточной его прочности будет выше твердости обрабатываемого металла. В процессе резания режущая часть инструмента (непосредственно соприкасающаяся с обрабатываемым металлом) подвергается большим давлениям, трению и нагреву, что приводит к износу режущего инструмента а иногда и к полному его разрушению. Поэтому основными требованиями, предъявляемыми к материалам, применяемым для изготовления режущего инструмента, являются 1) достаточная твердость и прочность 2) износостойкость при высокой температуре нагрева и в течение продолжительного времени. [c.7]

Способность связки инструмента удерживать абразивные зерна характеризует твердость. Ниже приведены примеры требуемой степени твердости инструмента в зависимости от вида обработки [c.351]

При теоретическом расчете адгезионного износа, т. е. количества вырванного металла на пройденном пути L, принимают ориентировочно, что толщина вырванных частиц пропорциональна контактному напряжению и обратно пропорциональна твердости инструмента. При этом считают, что контактное напряжение пропорционально твердости обрабатываемого материала в контактных слоях. Тогда закономерность износа можно было приближенно выразить формулой [c.146]

Более того, твердость инструментов, изготовленных из одной и той же стали, не может надежно ха-режущие [c.74]

Назначьте температуру закалки, охлаждающую среду и гемпературу отпуска калибров из стали У12А. Опишите сущность происходящих превращений, микроструктуру и твердость инструментов после термической обработки. [c.146]

Термическая обработка инструмента. При закалке инструмента время выдержки следует снижать в полтора раза по сравнению со сталью Р18, а после отпуска и шлифовки давать среднетемпературный отпуск при 450° С в воздушной атмосфере. Инструмент из стали ЭП379, также как из стали Р18, можно подвергать цианированию. Рабочая твердость инструмента в зависимости от назначения НR 64—67. Более подробно о термообработке и структуре стали сказано в инструкциях. [c.21]

Жидкостное цианирование низкотемпературное применяется также для инструментов (протяжки, сверла, развертки, зенкеры, метчики, фрезы) и состоит из нагрева их в расплавленной смеси солей, содержащих Na N или K4Fe( N)g, и выдержки при температуре 550—560° С в течение требуемого времени (от 5 до 35 мин.) и охлаждения на воздухе. Получаемая в результате цианирования поверхностная твердость инструментов, изготовленных из стали марок Р9 и Р18, равна = 950 1100. [c.688]

Жидкостное низкотемпературное цианирование применяется также для инструментов и состоит пз нагрева их в расплавленной смеси солей, содержащей Na N или К4ре(СН)б, и выдержки ири температуре 550—560° С в течение времени, требуемого для получения заданной глубины цианированного слоя, и охлаждения на воздухе. Получаемая поверхностная твердость инструментов из сталей Р18 и Р9 = 950 1100. [c.137]

Кроме перечисленных видов термической обработки в последнее время все шире начинает применяться низкотемпературная обработка изделий, получившая название обработка холодом). Применяется она обычно между процессами закалки и отпуска для повышения твердости инструментов, стабилизации размеров, повышения ианосостойкости и предела выносливости цементованных деталей машин. Однако необходимо учитывать, что при этом происходит снижение ударной вязкости. [c.399]

Колонковое бурение геологоразведочных и эксплуатационных скважин в твердых породах (8—12 категорий буримости) Правка абразивных кругов при шлифовании деталей 1-го класса точности, 8-го и выше классов чпстоты, а также при профильном шлифовании Контроль твердости инструмента и деталей машин (с твердостью свыше 50 HR) [c.200]

Первый способ применяется для определения твердости инструментов на керамической и бакелитовой связках зернистостью № 12—90 второй — для тех же ппструментов зернистостью № 100—М14 третий — для инструментов на вулканитовой связке зернистостью jM 24—120. [c.260]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Отпуск инструментальных сталей, упрочняемых в результате мартеиситного превращения (нетеплостойкие стали). Температуры отпуска нетеплостонких сталей пониженные (120—220° С), что объясняется необходимостью сохранения высокой твердости инструментов. Лишь при необходимости работы инструмента при динамических нагрузках их повышают до 300—350° С. [c.382]

Углеродистые стали служили основным материалом для изготовления режущего инструмента еще до 70-х годов прошлого века. Содержание углерода в сталях, от величины которого во многом зависят свойства стали, составляет 0,6—1,4%. Марки инструментальных углеродистых сталей и их химический состав приведены в ГОСТ 1435—74- После соответствующей термической обработки эти стали могут иметь твердость HR 58—64. Однако инструмент из углеродистых сталей при резании выдерживает нагрев до температуры 200—250° С. При большей температуре нагрева твердость инструмента резко снижается (рис. 1, кривая 8), и он быстро выходит из строя. Для изготовления некоторых металлорежущих и деревообрабатывающих инструментов наибольшее применение находят инструментальные углеродистые стали марок У10А и У12А. [c.7]

Часто для зуборезных инструментов применяют быстрорежущие стали нормальной и повышенной производительности. К сталям нормальной производительности относят стали Р18, Р9, Р12, Р6М5. Твердость инструментов из зггих сталей 63 - 66 HR , красностойкость 550 -600 °С, достаточно высокая прочность. Используют при скорости резания 50 - 70 м/мин. [c.275]

При перегреве достигается наибольшая степень легйрован-ности аустенита. В результате после отпуска аустенит трудно распадается на мартенсит и твердость инструмента не достигает Заданных значений. Стойкость такого инструмента в работе значительно снижается. Инструмент, закаленный с отступлениями От заданного режима технологии, следует подвергать переработке после предварительного отжига. [c.41]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...