Инструменты диагностика состояния

Технологический процесс неразрывно связан с контролем как качества продукции, так и функционирования системы (диагностика состояния инструмента, элементов станка и др.). Область рационального применения различных производственных систем показана на рис. 4.1 [24]. [c.146]

ВИБРОАКУСТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ДИАГНОСТИКИ СОСТОЯНИЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.50]

Принципиальная блок-схема (рис. 2) системы диагностики состояния инструмента позволяет реализовать эти предпосылки. [c.53]

Современная система ЧПУ станком — классическая схема управления источники информации (датчики) об объекте управления и внешней среде исполнительные устройства (двигатели, контакторы, муф ы) вычислитель-но-управляющее устройство. Для ввода информации управляющих программ в системе ЧПУ используются такие программоносители, как перфоленты, штекерные панели, а также блоки памяти на ферритовых кольцах и полупроводниковых интегральных схемах. Система управления может осуществлять выбор и выполнение операций распознавание и перемещение спутников смену обрабатываемых деталей поиск требуемых инструментов, который производится при перемещении магазина или шпиндельного узла с целью сокращения времени на смену и увеличение надежности диагностики состояния (износа) инструмента изготовление деталей с контролем заданных размеров непосредственно на детали (активный контроль) либо измерением текущих координат рабочих органов станка путем сравнения их со значениями запрограммированных координат (косвенный контроль) управление и диагностику подсистем процесса обработки. [c.83]

Системы адаптивного контроля играют важную роль в ГАП. Дело в том, что обычные встроенные САК, допускающие вмешательство человека-оператора, в условиях гибкой безлюдной технологии могут потерять работоспособность или привести к аварийным ситуациям. Такие ситуации могут возникнуть, например, при внезапной поломке режущего инструмента (резца, фрезы и т. п.). Поэтому адаптивный контроль в условиях ГАП предполагает диагностику состояния инструмента, основанную на автоматических измерениях (например, определение положения режущей кромки инструмента после каждого технологического прохода). Без текущего контроля и диагностики внезапная поломка инструмента может привести к поломке всего технологического оборудования. [c.272]

В общем случае встроенные САК осуществляют не только текущий контроль размеров деталей и инструментов, но и активную диагностику состояния инструмента (включая выработку команд на замену инструмента в случае его поломки), проверку подачи охлаждающей жидкости и удаления стружки, проверку качества и отбраковку негодных изделий. В состав САК можно отнести и датчики, используемые для контроля за состоянием отдельных узлов и агрегатов станка (датчики сил и моментов в приводах, температуры подшипников, давления в гидросистеме и т. д.). [c.276]

В общем случае к периферийным системам относятся манипуляционные роботы, автоматические транспортные средства, системы автоматического контроля, автоматические средства смены инструмента и уборки технологических отходов. Прямая и обратная связь станка с указанной периферией осуществляется через микропроцессорную систему АПУ. Необходимость организации согласованной работы станков с другим оборудованием РТК усложняет и без того сложные функции станочной системы АПУ, включающие управление инструментом и точностью обработки обращение к банку управляющих программ обработки коррекцию и формирование новых программ обработки накопление информации о процессе обработки формирование модели рабочей зоны и динамики станка контроль качества обработки с целью профилактики брака диагностику состояния инструмента и двигательной системы станка распознавание заготовок или деталей и идентификацию их характеристик координацию работы станков и другого оборудования РТК- Перечисленные функции определяют не только адаптационные, но и интеллектуальные возможности станков. Как уже отмечалось, реализация последних требует введения в систему АПУ соответствующих элементов искусственного интеллекта. [c.309]

Примечание Эти теоретические рассуждения относительно температурного перепада для воздуха не следует строго принимать для практического использования и рассматривать как основной инструмент диагностики конденсаторов с воздушным охлаждением, поскольку на практике довольно сложно правильно замерить температуру воздушной струи на выходе из конденсатора (если только речь не идет о вентиляционной сети), и ремонтник в большинстве случаев может состояние чистоты оребрения определить визуально. [c.137]

Важным вопросом при эксплуатации станков с ЧПУ является вопрос диагностики состояния режущего инструмента. Износ инструмента оказывает непосредственное влияние на точность обработки деталей и характеристики состояния поверхностного слоя. Применяемые в настоящее время методы диагностики состояния режущего инструмента приведены в табл. 23.5. [c.489]

Комплексное использование системы диагностики состояния режущего инструмента, возможности его быстрой автоматизированной замены, а также применение высокопроизводительных и надежных режущих инструментов с покрытием являются главными резервами повыщения производительности, экономичности и эффективности сложных автоматизированных систем с гибкой или жесткой связью, залогом рентабельности их эксплуатации. [c.173]

Такая система организации технического обслуживания объясняется следующими причинами. Часть владельцев по тем или иным причинам не имеет возможности самостоятельно заниматься техническим обслуживанием автомобиля. Кроме того, значительное количество автомобилей в настоящее время хранится на открытых стоянках, где отсутствуют элементарные условия для ухода за ними. Поэтому владельцы все чаще поручают заботу о своих автомобилях станциям технического обслуживания, вследствие чего существенно возрастает роль диагностики как важнейшего инструмента контроля состояния автомобиля. [c.111]

Многоцелевые станки оснащают многопроцессорными, продуктивными системами управления, обеспечивающими резкое упрощение формирования управляющей программы, введение необходимых коррекций на отклонение заготовки, инструментов, режимов обработки, предусматривающих наличие устройства для диагностики состояния всех основных систем станка, предупреждение брака и другие функции. Эта группа станков ориентирована на серийное производство деталей и обеспечивает рост производительности в 2—3 раза по сравнению с универсальными станками с ручным управлением. [c.378]

Вторая подсистема (рис. 4.16, б) предусматривает проведение работ по автоматизированной или ручной сборке инструмента, инструментальных блоков и комплектование инструментальных магазинов. Конструкции инструментов с креплением многогранных пластин подпружиненными элементами (например, см. рис. 2.8, к) позволяют производить сборку с помощью манипуляторов. Устройства диагностики для распознавания типа, размеров инструмента и состояния режущих кромок предусматривают применение специальных датчиков касания перемещающихся по контуру или режущим кромкам инструмента. [c.314]

При автоматизированном процессе обработки необходимо знание ресурса (стойкости) инструмента, его режущих свойств в процессе обработки. Для этого разрабатываются теоретические основы и методы диагностики состояния инструмента, создаются специальные устройства, входящие в его конструкцию или в инструментальную оснастку. [c.322]

На традиционных АЛ решены вопросы комплексности обработки, автоматизации управления циклом работы оборудования, загрузки, разгрузки и межоперационного транспортирования, контроль качества обработки, диспетчеризация и управление производством. За рабочим оставлены функции контроля производства, диагностики технического состояния оборудования и инструментов, технического обслуживания и устранения отказов, а также переналадки оборудования при переходе на обработку другой детали (если последняя функция не выполняется автоматически). [c.172]

Развитие ГПС массового и крупносерийного производства коснулось в первую очередь автоматизации функций переналадки оборудования, автоматизации смены инструментов (в отдельных случаях) и диагностики технического состояния оборудования. Процесс обслуживания АЛ нельзя назвать безлюдным, однако тенденция сокращения численности обслуживающего персонала относится н к АЛ. [c.172]

Диагностика технического состояния самого оборудования АЛ и инструментов различна. Инструменты имеют более короткий срок службы, чем узлы и детали станков. Однако методы диагностики инструментов, при которых специальные устройства фиксируют их целостность или учитывают число отработанных циклов с выдачей информации на табло оборудования, широко применяются в промышленности. К методам диагностирования технического состояния оборудования АЛ относятся проверки функционирования (выполнение цикла) и точности параметров обрабатываемых изделий (или норм точности самого оборудования). [c.276]

На машиностроительных заводах цель диагностики состоит в контроле состояния станков при эксплуатации. В этом случае необходимо выявить критические ситуации и сформировать соответствующие команды об изменении условий обработки, о замене и регулировке элементов системы. В качестве диагностируемых элементов дополнительно выступают режущий инструмент и процесс резания. [c.38]

Техническое обслуживание и профилактический ремонт основных узлов и агрегатов локомотивов организованы в цехах поточным методом. Специализированные позиции технического обслуживания оснащают средствами технической диагностики, позволяющей установить состояние локомотива и требуемый объем его ремонта, дать объективную оценку качества выполненных работ. На каждой ремонтной позиции сосредоточены необходимые приспособления, инструменты, подъемно-транспортное оборудование. Поточный метод (организация и технология) технического обслуживания локомотивов требует специального размещения и оснащения цехов, что и предусматривается при их проектировании и строительстве. Каждую ремонтную позицию оснастить комплексом устройств для механизации трудоемких процессов и системами объективного контроля технического состояния невозможно из-за ограниченных габаритов стойла. Кроме того одновременно пользоваться различными механизмами неудобно, поэтому при поточном методе работы ремонтные позиции, как правило, располагают по продольной схеме, а локомотив точно по графику перемещается с одной иЗ них на другую. Все позиции оборудованы своими подъемно-транспортными механизмами, приспособлениями для разборки, осмотра и сборки контролируемых узлов, приборами для смазки деталей и др. Депо веерного или тупикового типов малопригодны для такой работы, так как на перестановку локомотивов в них затрачивается много времени. [c.79]

Управление ГПС ведется от ЭВМ высокого ранга, с помощью которой можно управлять производством загрузкой станков конкретными деталями посредством управления складами и транспортными устройствами распределением управляющими программами для станков с целью обработки конкретных деталей, а также инструментами собирать данные о ходе производственного процесса, а также данные о техническом состоянии оборудования иа основе его автоматизированной диагностики. [c.276]

Рассматриваются вопросы виброакустической (ВА) диагностики состояния режущего инструмента применительно к станкам гибких автоматических производств. Приводятся результаты теоретических и экснериментальиых исследовании, показыва7ощих, что наибольшей корреляцией с величиной фаски износа инструмента обладают динамические характеристики ВА-сигнала, измеренные ири выстос инструмента. [c.172]

Таким образом, неизбежная на практике вариативность и неопределенность условий функционирования ГАП порождает специфическое требование к их системе управления и, в частности, к системе управления РТК, заключающееся в том, что эти системы обязательно должны быть адаптивными. Более того, в ряде случаев возникает необходимость в том, чтобы системы управления РТК были не только адаптивными, но и обладали определенными элементами искусственного интеллекта. РТК с такими системами автоматического управления относятся ко второму и третьему поколениям. Они принципиально отличаются от РТК первого поколения способностью адаптироваться к непредсказуемо изменяющейся рабочей обстановке и решать технологические задачи интеллектуального характера. Среди этих задач важнейшими являются следующие планирование операций и выбор оптималь-jjux технологических маршрутов обработки изделий автоматическое программирование и оптимизации движений исполнительных механизмов РТК распознавание деталей в рабочей зоне и определение их геометрических характеристик диагностика состояния оборудования (в частности, инструмента) РТК. [c.31]

Применение персонального компьютера при наличии специального программноматематического обеспечения позволяет организовать управление СИО, которое включает управление устройством для предварительной настройки РИ формирование графического изображения инструментальной наладки для станка поиск РИ в базе данных с утсазанием стандарта наименования РИ, вдентификаци-онного номера, основных раз.меров РИ, его графического изображения для токарной, фрезерной, сверлильной и шлифовальной видов обработки. На предприятиях широко применяют САПР в производстве сложных инструментов. ЭВМ конструирует вырубные инструменты и вьщает управляющую программу непосредственно на металлообрабатывающий станок с учетом возможности эффективной передачи данных о сложных изогнутых поверхностях крупногабаритных листовых деталей. Организация снабжения СИО включает хранение, замену и диагностику состояния инструмента, а набор ее элементов зависит от типа оборудования и серийности производства. Эффективно работают многоцелевые станки с вместимостью магазинов на 100—170 инструментов. Иногда предусматривается разгрузка и загрузка инструментов, уложенных в кассеты. [c.598]

Пост углубленной диагностики двигателей должен включать в себя мотор-тестер, газоанализатор (дымомер), приборы для контроля состояния цилиндропоршневой группы, наборы инструментов и приспособлений. На посту экспресс-диагностики достаточно иметь газоанализатор и тахометр в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.2.03—77, а для контроля дымности дизелей — дымомер с поперечным просвечиванием потока ОГ или сажемер, используя их как индикатор уровня дымности. [c.89]

Интервал времени, у которого началом отсчета является пуск после планово-предупредительного ремонта, а окончанием - наработка, при которой вероятность безотказной работы достигает 0,85 при относительной погрешности, не превышающей 5%, можно считать ресурсом между смежными планово-предупредительн1ши ремонтами. Из этого не следует, что при P[t) 0,8 0,05 нужна замена тех однотипных деталей, часть из которых повредилась и явилась причиной отказа. При этом во избежание перебраковки должна быть проведена тщательная диагностика. Ресурс, определенный статистико-вероятностным методом, не является предельным. Предельный ресурс определяется на основании прямых измерений, выполняющихся с помощью различных измерительных инструментов и приборов. Возможно несколько подходов к оценке предельного состояния. Однако план решения этой задачи при всех подходах однозначен. На первом этапе определяются даты проведения диагностики, связанной с признаками старения. Это могут быть длительные наработки времени, близкие к назначенному сроку службы котлов остаточная деформация, близкая к предельно допустимой или превышающая ее появление отдулин, свищей и других аномалий, присущих либо длительным наработкам, либо резко отрицательным событиям (упус-кам воды, резким выбегам температуры выше 480 С, пускам с нарушением условий нормального разогрева деталей, превышениям давления выше допустимых по НТД значений, пропариваниям, видимым растрескиваниям металла и др.). [c.170]

В перспективе с развитием электронных логических систем все большее число кузнечных машин будет оснащаться ЧПУ, которое выполняет функции диагностики машины, контроля состоянии, смены инструмента и обрабатываемого материала, подачи и удале- [c.505]

КОЙ эффективности. В процессе обработки заготовок жидкость загрязняется механическими и иными примесями. На операции 8 осуществляется подготовка СОЖ к очистке, например, ее электромагнитная обработка с целью коагуляции частиц загрязнений и повышения тем самым вероятносга их последующего удаления на операции 9. Если обработка заготовок вьшолняется абразивными инструментами, то затем следуют специфические операции обезвоживания и переработки щлама. После очистки диагностируется состояние СОЖ (операция 12). Результаты диагностики определяют режимы работы оборудования на операциях очистки, стабилизации компонентного состава СОЖ (операция 13), бактериологической и энергетической обработки. После очистки и стабилизации компонентного состава СОЖ аккумулируется в баках, откуда насосами подается к станкам. При выходе состояния СОЖ за допустимые пределы с операции диагностики подается команда на разложение отработанной (операция 16) и приготовление новой СОЖ (операция 1). В результате разложения эмульсионной СОЖ получают воду, которую используют для приготовления СОЖ. Выделенный при разложении отработанный эмульсол поступает на переработку (операция 15) и после регенерации может быть, в частности, использован для приготовления СОЖ и стабилизации ее компонентного состава. [c.161]

Техническое обслуживание проводят на специальных смотровых канавах и в пунктах технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ), оборудованных средствами диагностики, специальными приспособлениями и инструментом и располагающих технологическим запасом деталей и материалов. Работы выполняют высококвалифицированные слесари под руководством мастера. На маневровых и вывозных тепловозах ТО-2 выполняют слесари совместно с локомотивными бригадами. В состав работ входят операции по контролю за состоянием ходовых частей, тормозного и другого оборудования, обеспечивающего безопасность движения и предупреждению повреждений тепловозов в эксплуатации. [c.28]

Для обеспечения высокой точности металлообработки необходимым условием является использование в ГПМ и ГПС мониторинга — автоматизированных систем контроля (АСК) для измерения размеров детали и автоматизированной системы технической диагностики (АСТД) для оценки технического состояния инструмента, различных устройств управления, узлов и механизмов металлообрабатывающего оборудования, входящих в состав ГПМ и ГПС. [c.283]

Вследствие экономических затруднений в России существенно сократились объемы поставок новой техники и запасных частей на предприятия отрасли. Одним из направлений выхода из создавшейся ситуации является построение эффективного диагностического обеспечения, которое позволило бы обоснованно продлевать время жизненного цикла каждого агрегата. Особенно эффективно применение диагностики на ранней стадии обнаружения неисправностей. Так, по данным В.А. Усошина [1], использование развитого диагностического обеспечения (при вероятности обнаружения зарождающегося дефекта не ниже 0,87) для системы из 24 ГПА позволяет достичь вероятности безотказной работы Рб.р = 0,96 при постоянном резерве ГПА не более 15 %. Таким образом, решение проблемы надежности эксплуатации ГПА не может быть осуществлено без использования методов и средств вибрационной диагностики как инструмента определения и прогнозирования оценки технического состояния ГПА. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...