Заготовки — Нагрев

Примечания 1. При изготовлении инструмента из листовой латуни заготовку отжигают (нагрев при 520° С выдержка 4 ч охлаждение вместе с печью отжиг в пласти-нах-оправках). 2. Конусность сквозных отверстий устраняют неизношенной частью инструмента (длина рабочей части около 1,о—2 толщин прошиваемой детали), глухих — многопроходной обработкой или правкой торцовой изношенной части инструмента. [c.392]

Применение точной штамповки требует общего повышения культуры производства с целью уменьшения угара металла, влияющего на точную весовую дозировку заготовки, следует нагрев вести в нейтральной среде токами высокой частоты более тщательно должны быть определены подготовительные операции на основании изучения кинематики пластического деформирования в штампе данной конструкции. Положительную роль играет также наличие прессов двойного действия и применение разъемных штампов. [c.216]

Снижение опасности образования трещин может достигаться также уменьшением размера зерна свариваемых заготовок путем проведения их аустенитизации при более низких, чем обычно регламентируется, температурах [10]. Если, как правило, рекомендуемые температуры аустенитизации лежат в пределах 1100— 1190° С, то в целях получения мелкого зерна в заготовках желательно нагрев под аустенитизацию проводить при температурах 1000—1080° С (в зависимости от марки сплава). В этом случае, как было ранее показано на рис. 24, заметно снижается средняя величина проскальзывания по границам зерен околошовной зоны при сварке и относительное число границ, по которым проскальзывание проходит. Положительное влияние мелкого зерна связано, во-первых, с уменьшением концентрации напряжений на границах, а во-вторых, с миграцией границ при воздействии цикла сварки. В результате этого происходит освобождение границы от повреждений, которые накапливаются на неподвижной границе при крупном зерне. Исследование механизма процессов в околошовной зоне высоконикелевых сплавов и проверка выдвинутых положений с помощью жестких кольцевых технологических проб подтвердили целесообразность использования сплавов [c.241]

Для улучшения закрытой разрезки стальных прутков на короткие заготовки рекомендуется нагрев до 450— 700 °С. [c.176]

Вытяжка с нагревом рекомендуется для металлов, обладающих малой пластичностью при вытяжке вхолодную, а также для изготовления деталей сложной формы иногда для уменьшения числа переходов. Наиболее эффективные результаты наблюдаются при вытяжке с дифференцированным нагревом заготовки. Дифференцированный нагрев осуществляют за счет нагрева матрицы и прижима и охлаждения пуансона (рис. 9). В качестве нагревателей используются ТЭНы или нихромовые спирали, вмонтированные в матрицу и прижим. [c.308]

Заготовки стальные — Нагрев индукционный — Продолжительность 443 [c.1049]

Распространенные графито-масляные смазки из-за высокой теплопроводности, термохимического взаимодействия с материалом заготовок, результатом которого является науглероживание некоторых сталей и сплавов, в ряде случаев оказываются непригодными для горячей деформации жаропрочных материалов и специальных сплавов. Силикатные стекла широко применяют в качестве смазки при прессовании труб и профилей [30]. Стеклосмазки обычно наносят на горячие заготовки. Однако нагрев в обычной окислительной атмосфере ухудшает качество поверхности заготовок. [c.114]

В настоящее время начинают широко применять электронагревательные устройства, создающие тепло непосредственно в нагреваемой заготовке. Такой нагрев наиболее прогрессивен. Он осуществляется двумя способами контактным и индукционным. [c.250]

Для снижения трения при прессовании применяют смазку инструмента или заготовки. При прессовании нагретого металла смазка должна иметь незначительную теплопроводность, чтобы уменьшить охлаждение поверхности заготовки и нагрев инструмента. Это особенно важно иметь в виду при прессовании тугоплавких металлов так как в этом случае перепад температур между заготовкой и инструментом выше, чем при прессовании низкоплавких металлов. [c.310]

Если произвести полный отжиг невозможно, надо стальную заготовку (изделие) нагреть до красного цвета и зарыть в сухой песок, известь или горячую золу, оставив ее там до полного остывания. Такой отжиг называется неполным. [c.107]

Технологический процесс горячей штамповки заключается в разрезке прутков на заготовки, их нагрев, штамповку, термическую обработку и, наконец, отделку поковок. В связи с этим в штамповочных цехах имеются заготовительное, Штамповочное, термическое и очистное отделения. [c.434]

Рис. 2. Схема роста температур на поверхности и в центре заготовки а — нагрев до 1200 С в методическом индукторе с равномерным шагом витков б — нагрев до 1200° С в методическом индукторе для ускоренного индукционного нагрева с неравномерным шагом витков в — нагрев до 1000° С с перегревом поверхности

Задачу поддержания температуры заготовки частично решают подогревом штампов, применением стеклянных и металлических покрытий заготовок, использованием специальных кассет для переноса нагретой заготовки от печи к прессу, встраиванием нагревателей в деформирующий агрегат. Наиболее простым и эффективным средством уменьшения отвода теплоты от нагретой заготовки является нагрев инструмента. При повышении температуры нагрева штампов снижается необходимое для деформирования усилие, увеличивается однородность деформации и облегчается затекание металла в узкие полости штампа. При штамповке и прессовании титановых и жаропрочных сплавов нагрев инструмента до 200—480° С обязателен. [c.4]

Схема технологического процесса изготовления бандажей 1) резка слитков на заготовки, 2) нагрев заготовки или одиночных слитков, 3) предварительная ковка или прессовка, 4) ковка на роговом молоте или прессовка для получения необходимой разводки , [c.339]

Процесс изготовления цельнокатаных колес включает 1) резку слитков на заготовки 2) нагрев заготовки [c.563]

При обтачивании сплошной цилиндрической заготовки ее нагрев происходит медленно перемещающимся вдоль оси кольцевым источником тепла. Скорость перемещения источника тепла равна минутной подаче проходного резца. [c.120]

Неправильная установка деталей Изогнутые заготовки Чрезмерный нагрев деталей [c.301]

Технологический процесс изготовления поковок горячей объемной штамповкой состоит обычно из следующих этапов 1) отрезка проката на мерные заготовки 2) нагрев 3) штамповка 4) обрезка облоя и пробивка пленок 5) правка 6) термическая обработка 7) очистка поковок от окалины 8) калибровка 9) контроль готовых поковок. [c.482]

При сварке кромок трубной заготовки необходимо нагреть лишь объём металла под проводом индуктора, т. е. важно выяснить, какая доля общей энергии, переданной в трубу, выделяется в объеме V = = а X Ь У. I. [c.78]

Шлифовальные сегменты (рис. 2.78, г) применяют для образования сборных шлифовальных кругов больших размеров, работающих торцом, для обдирочной обработки. Сегменты крепят на планшайбе, которую устанавливают на шпинделе станка. Сегментные круги обеспечивают удобство подвода СОЖ, отвода отходов шлифования, уменьшают зону соприкосновения круга с заготовкой и нагрев ее в процессе шлифования. Все это позволяет повысить режимы обработки и сократить время обработки. Этого же добиваются, создавая у кругов прерывистую рабочую поверхность за счет пазов или отверстий (рис. 2.79). [c.141]

Нагрев под горячую обработку давлением ступенчатый подогрев до 750-800 °С с вьщержкой в печи, время вьщержки определяют из расчета 7-8 мин на 10 мм толщины или диаметра заготовки, дальнейший нагрев до температуры ковки (5-6 мин на каждые 10 мм сечения). Охлаждение заготовок после обработки - в печи с начальной температурой 400-800 °С. [c.221]

В результате теплоотдачи в окружающую среду. Часть мощности дуги, расходуемая на нагрев заготовки, называется эффективной тепловой мощностью сварочной дуги, Дж/с [c.186]

Типы сварных соединений, выполняемых стыковой сваркой сопротивлением, представлены на рис. 5.28. Этим способом соединяют заготовки малого сечения (до 100 мм ), так как при больших сечениях нагрев будет неравномерным. Сечения соединяемых заготовок должны быть одинаковыми по форме с простым периметром (круг, квадрат, прямоугольник с малым отношением сторон). Сваркой сопротивлением можно сваривать низкоуглеродистые, низколегированные конструкционные стали, алюминиевые и медные сплавы. [c.213]

Точечная сварка — разновидность контактной сварки, при которой заготовки соединяются в отдельных точках. При точечной сварке заготовки собирают внахлестку и зажимают с усилием Р между двумя электродами, подводящими ток к месту сварки (рис. 5.31), Соприкасающиеся с медными электродами поверхности свариваемых заготовок нагреваются медленнее их внутренних слоев. Нагрев продолжают до пластического состояния внешних слоев и до расплавления внутренних слоев. Затем выключают ток и снимают давление. В результате образуется литая сварная точка. [c.214]

При пайке в п е ч а х соединяемые заготовки нагревают в специальных печах электросопротивления, с индукционным нагревом, газопламенных и газовых. Припой заранее закладывают в шов собранного узла, на место пайки наносят флюс и затем изделие помещают в печь, где его нагревают до температуры пайки. Припой расплавляется и заполняет зазоры между соединяемыми заготовками. Процесс пайки продолжается несколько часов. Этот способ обеспечивает равномерный нагрев соединяемых деталей без заметной их деформации. [c.240]

Обработку ведут в ваннах, заполненных диэлектрической жидкостью. Жидкость исключает нагрев электродов (инструмента и заготовки), охлаждает продукты разрушения, уменьшает величину боковых разрядов между инструментом и заготовкой, что повышает точность обработки. [c.402]

При размерной обработке заготовок установка работает в импульсном режиме, что обеспечивает локальный нагрев заготовки. В зоне обработки температура достигает 6000 С, а на расстоянии 1 мкм от кромки луча не превышает 300 С. Продолжительность импульсов и интервалы между ними подбирают так, чтобы за один цикл успел нагреться и испариться металл только под лучом. Длительность импульсов составляет 10 —10 с, а частота 50—6000 Гц. Диаметр сфокусированного электронного луча — несколько микрометров. [c.413]

В настоящее время накатываются в горячем состоянии зубья конических колес с крупным модулем. На рис. 173, в приведена схема зубонакатного стана для накатывания криволинейных зубьев конического венца заднего моста автомобиля ЗИЛ-130. Штампованную заготовку обрабатывают на токарных полуавтоматах. Затем ее устанавливают и закрепляют на нижний шпиндель зубонакатного стана. При помощи индуктора производится нагрев поверхности заготовки в течение одной минуты на величину, равную высоте зуба до 1220° — 1250°С. [c.319]

Бнутрейййй индуктор по сравнению с охватывающим имеет существенные преимущества потери в теле трубной заготовки значительно слабее зависят от диаметра трубной заготовки длина зоны нагрева свариваемых кромок может быть выбрана оптимальной с точки зрения технологии сварки, расхода электроэнергии и независимо от размеров валков шовообжимной клети поток рассеяния индуктора замыкается внутри трубной заготовки и нагрев шовообжимных валков снижается прн аварийном изменении трубной заготовки (расслой металла полосы, разрыв стыкового шва, соединяющего рулоны) вероятность повреждения индуктора ниже. [c.118]

Процесс изготовления колес состоит из следующих основных операций 1) резка слитков на мерные заготовки 2) нагрев заготовок в методических печах 3) осад ка и прошивка колесных заготовок с последующей формовкой на прессах 4) прокатка полученных заготовок на колесопрокатном стане 5) выгибка и калибровка колес на прессе 6) термическая обработка колес. Вслед за прокаткой колеса передаются на мощный (2500 т) парогидравлический пресс, где производится выгибка диска колеса и калибровка обода. [c.271]

Процесс изготовления цельнокатаных колес включает следующие операции 1) резку слитков на заготовки 2) нагрев заготовки 3) обжим и прошивку заготовки на прессе 4) формовку колесной заготовки на прессе 5) прокатку на стане 6) выгибку и калибровку колес на прессе 7) термическую обработку колес. [c.413]

Рис. 77. Схема организации рабочего места при автоматизированном производстве поковок на высокоскоростно. т молоте фирмы и. 5. I. 1 — загрузочный магазин с заготовками 2 — конвейер, подающий заготовки на нагрев 3 — подъемник для подачи заготовок в индуктор и для проталкивания их через индуктор 4 — индуктор 5 — механизм для подачи нагретых заготовок в штамп и отбора отштампованных поковок 6 — клещи 7 — нагретая заготовка 8 — молот для высокоскоростной штамповки 9 — выталкиватель из верхнего штампа 10 — поковка И — подхватыватель и сбрасыватель поковок

Скорость нагрева металла в печи зависит, главным образом, от температуры печи при загрузке в нее заготовок. Чем выше температура печи, тем быстрее нагревается заготовка. Обычно нагрев стальных заготовок в пламенных печах производят при разнице между температурой печи и конечной температурой нагретого металла в 100—150°С. Эту разницу называют температур-нымнапоромпечи. [c.37]

По типу укладки армирующего волокнистого материала в намотанном изделии различают несколько видов намотки, например прямую (окружную) намотку, спиральную, спиральноперекрестную, продольно-поперечную намотку и др. Независимо от способа намотки технологические стадии и ( зико-химические процессы образова ния структуры армированных волок нами композитов мало отличаются Поэтому технологический цикл фор мования в зависимости от происходя щих процессов разделен на следующие стадии намотка и получение заготовки изделия, нагрев заготовки на оправке до температуры стеклования связующего, нагрев до температуры отверждения связующего, выдержка — отверждение связующего при постоянной температуре, охлаждение до температуры стеклования и далее до конечной температуры, съем изделия с оправки. [c.45]

Степень деформации при растяжке (раздаче) может быть увеличена, если одновременно с внутренним радиальным давлением производить осевое сжатие заготовки. Местный нагрев заготовки (очага де4юрмации) значительно увеличивает возможную степень деформации. [c.227]

После обработки всей заготовки отключаются нагрев, вибродеформация и вращение, после чего каретка возвращается в исходное положение и заготовка снимается для последующего отпуска. [c.170]

Поскольку положение направляющих ножей строго фиксировано, то и трубная заготовка при предварительном обжатии занимает строго определенное положение относительно сварочных клетей. После этого подается жидкость в цилиндры гидравлического привода внутренней оправки. Приводятся в движение рычаги, с помощью которых трубная заготовка прижимается к внутренней поверхности сварочных клетей. Затем сварочные клети несколько разводятся, освобождая направляющие ножи. Направляющие ножи выводятся из зазора между кромками и отводятся в сторону настолько, чтобы они не препятствовали подведению к трубной заготовке наружной шины. После этого кромки трубной заготовки с помощью сварочных клетей сводятся до соприкосновения. Наружная и внутренняя шины подводятся к трубной заготовке таким образом, что они занимают симметричное положение относительно сведенных кромок и зазор между ними и трубной заготовкой одинаков по всей их длине. После наложения контактов, с помощью которых ток высокой частоты передается шинам и трубной заготовке, начинается нагрев. По достижении сварочной температуры шины отводятся от трубной заготовки и одновременно производится осадка кромок. Окончание нагрева фиксируется с помощью фотопирометра или реле времени. [c.118]

Основные меры повышения стойкости штампа 1) повышение стойкости окончательного ручвя путем применения предварительного, подготовки заготовки, применения многоштучной штамповки 2) равномерный подогрев штампов перед началом работ до 1 = 50Ч-200° контроль в процессе работы температуры заготовки 3) охлаждение и смазка штампов 4) борьба с окалиной электронагрев заготовки, безокислительный нагрев, гидроочистка от окалины, механическая очистка 5) подбор более стойких штамповых сталей, повышение механических свойств сталей путем специальной термообработки поверхностная закалка, наплавка твердыми сплавами 6) хорошее состояние молота регулировка направляющих, своевременный ремонт мест крепления штампов 7) соблюдение рекомендуемых норм при выполнении конструктивных элементов штампов площади зеркала, веса верхнего кубика, центра штампа. [c.558]

Оригинальным процессом непрерывного изготовления заготовок ступенчатых валов и других деталей тел вращения переменного сечения по длине является поперечновинтовая прокатка на трехвалковых станах. Работу станов можно полностью автоматизировать, включая движение подачи заготовки, ее нагрев, прокатку, резку на мерные заготовки, охлаждение готового проката, укладку и упаковку. [c.752]

При горячей вытяжке днищ из алюминиевых, магниевых и молибденовых сплавов с целью повышения предельной степени деформации применяют искусственный нагрев фланцевой части с одновременным охлавдением центральной части заготовки. На рис. 4.15 приведена конструктивная схема штампа для вытяжки с подогревом фланца. Здесь матрица и прижим штампа нагреваются при помощи трубчатых электронагревателей сопротивления, вмонтированных во внутрениэю их полость, а пуансон охлаждается циркулирующей в кем проточной водой. [c.93]

Ультразвуковая сварка относится к продесса.м, в которых используют давление, нагрев и взаимное трение свариваемых поверхностей. Силы трения возникают в результате действия на заготовки, сжатые осевой силой Р, механических колебаний с ультразвуковой частотой. Для получения механических колебаний высокой частоты используют магннтострикциоииый эффект, основанный на изменении размеров некоторых материалов под действием переменного магнитного поля. Изменения размеров магнитострикцпоипых материалов очень незначительны, поэтому для увеличения амплитуды и концентрации энергии колебаний и для передачи механических колебаний к месту сварки используют волноводы, в большинстве случаев сужающейся формы. [c.223]

Стыковые соединения элементов плоских и пространственных заготовок наиболее распространены. Соединения имеют высокую прочность при статических и динамических нагрузках. Их выполняют практически всеми видами термической и многими видами термомеханической сварки. Некоторая сложность применения сварки с повышенной тепловой мощностью (автоматической под флюсом, пла ,менной струей) связана с формированием корня шва. В этом случае для устранения сквоз юго прожога при конструировании соединений необходимо предусматривать съемные и остающиеся подкладки. Другой путь — применение двусторонней сварки, однако при этом необходимы кантовка заготовки и свободны подход К корневой части сварного соединения. При сварке элементов различных толщин кромку более толстого элемента выполняют со скосом для уравнива1П1Я толщин, что обеспечивает одинаковый нагрев кромок н исключает прожоги в более тонком элементе. Кроме того, такая форма соед шения работоспособнее вследствие равномерного распределения деформаций и напряжений. [c.247]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...