Дробеструйный наклеп —

Сопротивление усталости можно значительно повысить, применив тот или иной метод поверхностного упрочнения азотирование, поверхностную закалку т. в. ч., дробеструйный наклеп, обкатку роликами и т. д. При этом можно получить увеличение предела выносливости до 50% и более. Чувствительность деталей к поверхностному упрочнению уменьшается с увеличением ее размеров. [c.265]

Азотирование Дробеструйный наклеп Накатка роликом [c.68]

При дробеструйном наклепе термически обработанных сталей остаточный аустенит превращается в мартенсит, что дополнительно повышает твердость. Кроме того, при дробеструйной обработке возникают большие напряжения сжатия а в, что повышает выносливость и долговечность деталей. Так, срок службы спиральных пружин авто- [c.153]

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

Дробеструйному наклепу подвергают пружины, рессоры, зубчатые колеса, валы и другие детали машин. [c.154]

Упрочнение швов пластической деформацией в холодном состоянии (накатывание, дробеструйный наклеп, чеканка пневматическим инструментом с пучковыми чеканами) позволяет довести циклическую прочность шва до прочности основного. % еталла. [c.180]

Дробеструйный наклеп, осуществляемый потоком дроби на дробеметных машинах роторного или пневматического типа, позволяет упрочнять детали сложных форм любой твердости без опасности продавливания ранее упрочненного поверхностного слоя. В связи с необходимостью специального оборудования имеет основное применение в массовом и серийном производствах. [c.33]

Для повышения сопротивления усталости валов необходимо уменьшать концентрацию напряжений, создавать оптимальную шероховатость поверхности и применять поверхностное упрочнение цементацию, азотирование, закалку ТВЧ, дробеструйный наклеп и т. п. [c.404]

Дробеструйный наклеп или накатка роликом 60—1G0 1.1 —1,3 1,5—1,6 1,7-2,0 [c.365]

Металлизационное цинкование замковых резьб бурильных труб с предварительным дробеструйным наклепом покрываемой поверхности и фосфатирование применяют для торможения процессов коррозионной усталости, уменьшения схватывания трущихся поверхностей. Металлические покрытия используют для снижения контактной коррозии материалов. [c.114]

Излом зубьев. Различают два вида излома зубьев. Излом от больших перегрузок, а иногда от перекоса валов и неравномерной нагрузки по ширине зубчатого венца (рис. 9.23,а) и усталостный излом 1, происходящий от длительного действия переменных напряжений изгиба Стр, которые вызывают усталость материала зубьев. Усталостные трещины 2 (рис. 9.23, б) образуются чаще всего у основания зуба (иногда трещина распространяется к вершине зуба) на той стороне, где от изгиба возникают напряжения растяжения. Для предупреждения усталостного излома применяют колеса с положительным смещением при нарезании зубьев термообработку дробеструйный наклеп жесткие валы, увеличивают модуль и др. [c.178]

Закалка т. в. ч. Накатка роликом Дробеструйный наклеп 600. .. 800 600. .. 1500 1,6. .. 1,7 1,3... 1,5 1,5. .. 1,6 2,4. .. 2,8 1,6... 2,0 1,7. ..-2,1 [c.16]

Для волновых редукторов общего назначения чаще других применяют сталь ЗОХГСА с термообработкой — улучшение 280...320 НВ, а зубчатый венец подвергают дробеструйному наклепу (ов ИОО H/мм О-1 =480...500 H/мм ). [c.191]

Решение. 1. Материал гибкого колеса. Принимаем сталь ЗОХГСА с термообработкой — улучщение до твердости 280...320 НВ, с последующим дробеструйным наклепом, включая впадины зубьев (Оа 1100 H/мм а , = 480 Н/мм [а]=160 Н/мм , 2,Ы0 H/мм ). [c.195]

Для повышения несущей способности валов и осей рекомендуется упрочнение их поверхностей (закалка т. в. ч., цементация, азотирование, накатка роликом, дробеструйный наклеп). [c.307]

Саверин Н. С. Дробеструйный наклеп. М, Машгиз, 1955. [c.174]

Еще одной мерой противодействия является дробеструйный наклеп, при котором в поверхностной зоне материала создаются напряжения сжатия. [c.34]

Повышение предела выносливости на 22—24% после дробеструйной обработки гладких образцов диаметром 10—12 мм было выявлено С. И. Ратнером для алюминиевых сплавов АК4-1 и ВД-17. Аналогично стальным деталям эффект упрочнения наклепом алюминиевых сплавов увеличивается с ростом коэффициента концентрации напряжений. Так, для надрезанных образцов указанных алюминиевых сплавов повышение предела выносливости от дробеструйного наклепа составляло 75—112%. [c.298]

Для поверхностного пластического деформирования цементованных деталей могут быть использованы методы дробеструйного наклепа и обкатка роликами. Особенно эффективен метод поверхностного наклепа цементованных или цианированных деталей, предел выносливости которых понижен в связи с последующим шлифованием. Поверхностный наклеп может быть использован для устранения полюсных разрушений цементованных зубьев зубчатых колес. Повышение предела выносливости цементованных или цианированных деталей при применении поверхностного наклепа объясняется благоприятным изменением эпюр остаточных напряжений в поверхностных слоях деталей. [c.309]

I ) и электрозакалке с последующим дробеструйным наклепом (кривая 2) [c.311]

Дробеструйный наклеп поверхностно-закаленных наружных поверхностей цилиндрических деталей не приводит к существенному дополнительному повышению предела выносливости и поэтому является нецелесообразным. Зоны поверхностно-закаленных деталей, где обрывается закаленный слой, являются ослабленными. Предел выносливости их значительно снижается (до 33%). Это объясняется наличием остаточных напряжений растяжения в зоне обрыва слоя, а также возможным изменением структуры металла вследствие местного отпуска. [c.312]

Дробеструйный наклеп в напряженном состоянии п гидроабразивная обработка в свободном состоянии 165-170 --5 [c.428]

Усталостная прочность чугуна может быть значительно повышена путем поверхностного упрочнения деталей накаткой роликами, дробеструйным наклепом и т. п. (табл. 14). [c.148]

ДРОБЕСТРУЙНЫЙ НАКЛЕП ДЕТАЛЕЙ МАШИН [c.585]

Процесс применим к деталям самой сложной конфигурации, изготовленным как из черных, так и из цветных металлов, и отличается высокой производительностью и экономичностью. Дробеструйный наклеп значительно снижает чувствительность к конструктивным, технологическим и эксплуатационным поверхностным концентраторам напряжений (галтели, надрезы, коррозия, царапины и пр.), что позволяет для деталей, работающих при переменных нагрузках, в большинстве случаев исключить весьма трудоемкие и дорогостоящие операции (шлифование, полирование, а нередко и другие виды меха нической обработки). [c.585]

Эффективность дробеструйного наклепа оценивают а) по повышению срока службы детали в эксплуатации или по ее долговечности (в часах или в циклах нагружений) при стендовых испытаниях б) по повышению несущей способности летали, т. е. по повышению той предельной нагрузки (того напряжения), при которой деталь еще не разрушается при определенном количестве циклов нагружений. Дробеструйный наклеп особенно эффективен 1) в отношении деталей, на поверхности которых сосредоточены концентраторы напряжений 2) в тех случая, когда поверхностные слои детали являются носителями вредных растягивающих напряжений, обусловленных ранее проведенными технологическими процессами, или когда они испытывают повышенную напряженность вследствие самого характера нагружения детали (изгиб, кручение) 3) при обработке деталей повышенной твердости, прошедших жесткую термическую обработку. [c.586]

Для тяжелонагруженных гибких колес (при малых и) применяют стали повышенной вязкости марок ЗНХ2МЮА (т. о.— улучшение и азотирование, твердость сердцевины 32.,.37 НКС , а. = 480...550 МПа) 40ХН2МА (улучшение, 32...39 НКСэ, а 1 = 480...550 МПа), которые менее чувствительны к концентрации напряжений. Средне- и легконагруженные гибкие колеса чаще всего изготовляют из стали марки ЗОХГСА (улучшение, 32...37 НЯС , а. = 420...450 МПа при последующем дробеструйном наклепе или азотировании а 1 = 480...500 МПа). [c.236]

Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности). Однако это требование надежности вступает в противоречие с требованиями уменьшения габаритов, массы и стоимости изделий. Для примирения этих противоречивых требований рационально использовать высокопрочные материалы и упрочняющую технологию легированные стали, термическую и хпмико-термическуго обработку, наплавку твердых и антифрикционных сплавов на гюверх-ность деталей, поверхностное упрочнение путем дробеструйной обработки или обработки роликами и т. п. Так, например, путем термической обработки можно увеличить нагрузочную способность зубчатых передач в 2.. . 4 раза. Хромирование шеек коленчатого вала автомобильных двигателей увеличивает срок службы по износу в 3.. . 5 и более раз. Дробеструйный наклеп зубчатых колес, рессор, пружин и прочее повышает срок службы по усталости материала в [c.13]

Как было отмечено, высокая твердость зубьев значительно повышает их контактную прочность. В этих условиях решающей может оказаться не контактная, а изгибная прочность. Для повышения из-гибной прочности высокотвердых зубьев рекомендуют проводить упрочнение галтелей путем дробеструйного наклепа, накатки и т. п. [c.144]

Из материалов, указанных в табл. 8.8, для гибких колес чаще других применяют стали ЗОХГСА, Н R 28.. . 32, o i=420.. . 440 Mi la, при последующем дробеструйном наклепе о , =480.. . 500 Л Па 40ХНМА, HR 28.. . 32, a i 480.. . 500 МПа. [c.205]

Если в одном сечении действует нисколько концентраторов, учитывают влияние наиболее опасного и них и — масштабные факторы, т. е. коэффициенты, учитыЕиющие влияние поперечных размеров вала (принимаются по таб, [. 3.7) Р — коэффициент поверхностного упрочнения, вводится при поверхностной закалке ТВЧ, азотировании, дробеструйном наклепа и в ряде других случаев (принимается по табл. 3.8). [c.57]

Дробеструйный наклеп производится дробеметами. Различают механические (центробежные), пневматические и гравитационные дробе-меты. Механические дробеметы имеют большую производительность. Применяется дробь шарообразной формы, изготовленная из стали или из отбеленного чугуна. Диаметр дробинок 0,5—1,5 мм, твердость 62—64 ИКС. [c.154]

Циклическую прочность торсионов можно значительно повысить путем упрочняющей обработки пластической дефор.мацией. Торсионы, работающие при циклической знакопеременной нагрузке, упрочняют дробеструйным наклепом. Торсионы, работающие при пульсирующей нагрузке, упрочняют заневоливанием (приложением статического момента того же направления, что и рабочий момент, при уровне напряжений, на 20 — 40% превышающем предел текучести материала). Дробеструйный наклеп и зане-воливание повышают долговечность торсионов примерно в 2 раза. Наилучшие результаты дает напряженный наклеп (наклеп в состоянии заневоливания), который дополнительно повышает долговечность на 20-30%. [c.556]

Склонность к коррозионному растрескиванию может быть также в значительной степени снята при создании в поверхностном слое сжимающих напряжений, например, дробеструйным наклепом, поверхностной закалкой токами высокой частоты, химико-термической обработкой. Показано, что образование бе-лого> слоя на поверхности стали при механической обработке резанием значительно повышает стойкость ее к коррозионному растрескиванию, что объясняется более высокой коррозионной стойкостью этого слоя, большей гомогенностью его свойств и созданием значительных сжимающих напряжений. Работоспособность образцов с белым слоем (рис. 15), полученным точением Т-1 (J a = l,00— 1,25 мкм, толщина слоя 4—5 мкм), в кислоте повышается в 2 раза, а при точении Т-2 (/ г=10—20 мкм, толщина слоя 8—10 мкм) — в 3 раза. В кипящем растворе Mg lj образцы с меньшей шероховатостью имеют более высокую стойкость. Это свидетельствует о том, что в сильных коррозионно-активных средах микрогеометрия поверхности играет меньшую роль, чем в менее агрессивных. [c.16]

При дробеструйном наклепе отверстий (давление воздуха 4,5 кгс/мм ) максимальные напряжения 63 кгс1мм -достигаются при времени упрочнения 1 мин. [c.153]

Выяснилось, что предел выносливости образцов, подвергнутых дробеструйному наклепу, снижается по сравнению с полированными на 20—22%, что объясняется ухудшением чистоты поверхности после наклепа. Усталостная прочность проушин, упрочненных центробежно-шариковой обработкой, а такл1е раскаткой упругого действия выше соответственно на 53 и 66% усталостной прочности проушин с хромированными отверстиями (толщина хрома 6—7 мкм). [c.154]

Технологические приемы осуществления поверхностного пластического деформирования, применяемые в настоящее время, весьма разнообразны и могут варьироваться в зависимости от многих факторов, таких, как свойства материала упрочняемых деталей, их конфигурация, размеры, режим эксплуатационного нагружения и др. Широко применяют такие методы ППД, как дробеструйный наклеп, обкатка роликами или шариками, чеканка специальными бойками, виброупрочнение в контейнерах, гидроабразивный наклеп, пневмогидродробеструйное упрочнение, наклеп взрывом и др. [c.140]

Внедрение дробеструйной обработки позволило унифицировать детали и применить зубчатые колеса на легковых автомобилях повышенной мощности, обеспечив при этом надежность их в эксплуатации. Двукратное повышение долговечности вследствие дробеструйного наклепа цементованных зубчатых колес (модуль 2,75) наблюдалось у мотоцикла ИЖ-49 [72]. Зубчатые колеса мотоцикла в серийном производстве изготовляются из стали 12ХН4А и имеют после цементации и закалки с отпуском твердость HR 60—52. Обработку зубчатых колес производят на дробеструйной установке типа ДУ-1 стальной дробью диаметром 0,9—1,0 мм в течение 10—14 мин. Двукратное повышение срока службы зубчатых колес после дробеструйного наклепа было установлено при испытании зубьев на переменный изгиб по знакопостоянному циклу с коэффициентом асимметрии 0,5 при максимальном изгибающем напряжении 53 кгс/мм . Положительное влияние цементации с последующим поверхностным наклепом было отмечено также в ряде других исследований. [c.308]

Дробеструйный наклеп и гндроабразизная обработка в свобод-пом состоянии 150-КЮ 4 [c.428]

Примечания 1. Закалка с 870 С в масле, отпуск при 450 С до твердости НРС 48-52. 2. Дробеструйный наклеп дробью диаметром 0,9—1,0 мм. Скорость дроби 65 м сек, число оборотов ротора 2880 в минуту, расстояние между ротором и пружинами 400 мм, скорость вращения пружин 10—40 об мин, продолжительность обработки 2.4—8 мин. 3. Гндроабразивная обработка жидкостью состава /о воды, 1/ абразива (электрокорунд с зернистостью 100, 180 и М28), 2% соды скорость жидкости 50—60 м сек. скорость врапьлжя пружины 40—60 об мин, продолжительность обработки 4 мин. [c.428]

На рис 15 представлена принципиальная схема гидродробеструйной эжекторной установки. Принцип работы установки следующий. При подаче трансформаторного масла 10 из емкости 11 через фильтр 12 насосом 2 через каналы 3-5 в сопло-эжектор 1 стальные шарики, находящиеся на днище камеры 6, эжек гируются и направляются на поверхность детали 7, установленной на шпиндель 9, и деформируют поверхность детали. Сетка 8 обеспечивает слив и возврат трансформаторного масла, нагревающегося в процессе работы. Отработанные стальные шарики возвращаются под действием силы тяжести на днище камеры 6. Таким образом, происходит замкнутая циркуляция стальных шариков внутри камеры. Изменением давления трансформаторного масла, подводимого к соплу-эжектору 1, регулируется скорость полета шариков и интенсивность дробеструйного наклепа. [c.148]

Дробеструйный наклеп применяется с целью повышения конструкционной прочности машиностроительных деталей, работающих при циклически меняющихся, в том числе и ударных, нагрузках Этим методом обработки иногда пользуются для предупреждения свойственного деталям из цветных сплавов растрескивания при их эксплуатации, особенно в условиях коррозионных сред. Реже дробеструйный наклеп применяется для повышения маслоудерживающих свойств обрабатываемой поверхности (подшипники скольжения н т. п.), для восстановления герметичности ме- [c.585]

Хорошие результаты (увеличение срока службы изделий в несколько раз) получаются при дробеструйном наклепе спиральных пружин, рессор, торсионных валов,глубоконасосных нефтяных штанг, шатунов, зубчатых колес, сварных соединений и пр. [c.586]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...