Режим для чугунных деталей

Режим отжига для снятия внутренних напряжений в чугунных деталях [1], [6], [7j [c.35]

Для качества сварки большое значение имеет режим остывания изделия. При сварке детали с общим подогревом необходимо обеспечить медленное остывание изделия вместе с печью. При быстром остывании изделия образуется твердый и хрупкий отбеленный чугун. Неравномерное остывание изделия приводит к возникновению внутренних напряжений и появлению трещин. Особенно опасно быстрое охлаждение для тонкостенных деталей и изделий сложной формы. В случаях применения местного подогрева изделие после заварки следует закрыть асбестом или засыпать горячим песком. [c.47]

Сварку чугуна применяют главным образом для устранения дефектов в чугунных отливках, при ремонте вышедшего из строя оборудования и реже-для изготовления сварно-литых конструкций. Все чугу-ны имеют плохую свариваемость. Наиболее широко применяются хорошо разработанные процессы сварки деталей из серых чугунов. Чугун имеет повышенную склонность к образованию трещин, что обусловлено его низкой прочностью и пластичностью, а также образованием хрупких структур при сварке (отбеливание серого чугуна). [c.128]

В зависимости от механических свойств различают серые чугуны малой (СЧ 10...СЧ 18) и повышенной (СЧ 20...СЧ 35) прочности. Для изготовления деталей машин чаще применяют чугун марок СЧ 15 СЧ 20 СЧ 30 и реже — чугун марки СЧ 35. Твердость серого чугуна НВ 163...269. [c.29]

Для высококачественной сварки необходима соответствующая подготовка поверхности для сварки и режим охлаждения соединения деталей. Сварное соединение охлаждают медленно. Крупные детали охлаждают вместе с печью, в которой они были нагреты, мелкие помещают в сухой горячий песок или золу. При быстром охлаждении образуется твердый и хрупкий отбеленный чугун. Неравномерное охлаждение приводит к возникновению внутренних напряжений и появлению трещин. [c.82]

Полировальники, на которых производится притирка, должны быть всегда мягче обрабатываемых деталей. Чаш,е всего материалом для полировальников служит для стали серый чугун, для незакаленной стали и цветных металлов—шлифовальное стекло Пирекс реже для этих металлов применяют в качестве полировальников медь или латунь. Получение правильных рабочих поверхностей плоских полировальников достигается взаимной притиркой трех одинаковых по размерам плит друг к другу. [c.15]

Состав и свойства сплавов для литья в кокиль, в табл. 44 приведены химический состав, режим термообработки и механические свойства чугунных деталей, отлитых в кокиль. [c.409]

Для обработки деталей из стали и чугуна алмазный резец применяется реже, так как стойкость алмазного инструмента при обработке их не превышает стойкости твердосплавных резцов. Алмазное точение целесообразно лишь в тех случаях, когда твердосплавными резцами нельзя добиться требуемой чистоты поверхности, а применение шлифования и полирования по каким-либо причинам невозможно или неэффективно. [c.25]

Зерна брусков образованы из зеленого карборунда (КЗ) для чугуна и из белого электрокорунда (ЭБ) для обработки стальных деталей. Связка брусков — керамические (К) и реже бакелитовые (Б). [c.81]

Чугун является основным материалом для изготовления деталей несущей системы. В большинстве случаев применяют серый чугун марки СЧ 15—32, а при повышенных требованиях к износостойкости направляющих, выполненных за одно целое с базовой деталью, применяют также чугун марки СЧ 21—40 и значительно реже модифицированные чугуны марок СЧ 32—52 и СЧ 35—56. Чугуны последних марок не следует рекомендовать для деталей крупногабаритных и сложной формы ввиду их плохих литейных качеств. [c.106]

Режимы электрошлаковой сварки толстостенных чугунных деталей и режимы заварки дефектов на чугунных отливках выбирают в зависимости от толщины свариваемых заготовок или общих размеров отливок. Так, для электрошлаковой сварки чугунных плит толщиной 100 мм в качестве электродов используют чугунные пластины того же состава, что и основной металл. Рекомендуемый режим сварки сила тока 600—900 А, скорость подачи электрода 1,8 м/ч, напряжение сварки 36—38 В, зазор между кромками 40—43 мм, сечение пластины 100 X 18 мм. Форма и размер проплавления при электрошлаковой заварке дефектов определяются параметрами режима сварки, в основном силой сварочного тока. Напряжение сварки и длительность предварительного нагрева t, мин) при массивных деталях мало влияют на ширину и глубину проплавления (табл. 9-26). [c.509]

При обварке шпилек важно выбрать режим, при котором они не плавились, а нагрев чугунной детали был бы незначительным и не вызывал трещин у отверстия крепления шпильки. Трещина выключает данную шпильку из работы, что ослабляет соединение. В процессе сварки шпилек в единое целое из-за остывания соединяющего их наплавленного металла они притягиваются друг к другу, вследствие чего трещина плотно стягивается. Сваривание чугуна можно производить электродами из монель-металла (сплав меди и никеля меди 25—30%, никеля 60—70%). Этот способ сварки применяется для восстановления деталей, не сильно нагруженных. Шов из монель-металла хорошо обрабатывается. Заварка монель-металлом должна вестись короткими швами. [c.167]

В книге излагаются способы подготовки деталей машин и механизмов к сварке и наплавке при их ремонте выбор типов и марок электродов для ремонтных работ, а также режим сварки и наплавки. Приводятся способы восстановления деталей машин и механизмов ручной дуговой наплавкой, скоростными методами, автоматической наплавкой под флюсом и в среде защитных газов, электроимпульсной наплавкой и наплавкой твердыми сплавами. Даны указания по ремонту стальных и чугунных деталей сваркой, а также по контролю качества работ. [c.2]

Режим отжига (искусственное старение) для снятия внутренних напряжений в чугунных деталях [1], [5] [7] [c.59]

Его используют для обработки деталей типа тел вращения (ступенчатых валов, поршневых пальцев, гильз, прутков, деталей подшипников качения и др.). Ведущий круг и шлифовальный (рабочий) круг вращаются в одном направлении, но с разной окружной скоростью. Скорость шлифовального круга (30— 50 м/с) в 75—80 раз превышает скорость ведущего круга. Вследствие этого сила трения между заготовкой и шлифовальным кругом меньше, чем между заготовкой и ведущим кругом. Поэтому окружная скорость заготовки близка к окружной скорости ведущего круга. В качестве ведущих кругов чаще используют мелкозернистые твердые круги на вулканитовой связке, реже — чугунные, стальные или алюминиевые круги. Опорная поверхность ножа, скошенная на угол 20—30° к линии центров, для уменьшения износа армируется твердым сплавом. На бесцентрово-шлифовальных станках используют следующие основные способы обработки заготовок. [c.248]

Серый чугун маркируют буквами СЧ и группой цифр. Буквы СЧ обозначают серы-й чугун, группа цифр — предел прочности при растяжении ац в МПа-10 . По механическим свойствам серые чугуны делят на чугуны малой прочности от СЧ 10 до СЧ 15 и чугуны повышенной прочности от СЧ 20 до СЧ 35. Для изготовления деталей чаще применяют серый чугун марок СЧ 15, СЧ 20, СЧ 30 твердостью в пределах НВ 163—255 и реже — СЧ 35. [c.6]

Сварка трением. При компактной форме графита в чугуне удается получить соединения чугунных деталей между собой или со сталью. Для сварки КЧ с углеродистой сталью рекомендуется режим частота вращения 3600 об/мин давление на стадии нагрева 40—90 МПа давление проковки 90 МПа, время нагрева 20—80 с. При давлении нагрева 70 МПа и времени нагрева 40 с получают соединение, равнопрочное чугуну. [c.330]

Дробь для наклёпа стальных изделий обычно чугунная, реже стальная. При наклёпе деталей из цветных сплавов во избежание их электролитической коррозии, связанной с вкраплением частиц, дроби в обрабатываемую поверхность, применяют алюминиевую или стеклянную дробь. Обычный размер дроби — от 0,4 до 2 мм. Дробь малого диаметра следует применять при обработке мелких деталей, а также в тех случаях, когда к микрогеометрии поверхности упрочняемой детали предъявляются повышенные требования. При наклёпе деталей, обладающих поверхностными концентраторами напряжений, лучшие результаты даёт дробь, радиус которой заметно отличается от радиуса галтелей, надрезов и т. п. Если надрез мелкий, можно использовать крупную дробь (радиус дроби больше радиуса надреза) с расчётом на то, что зона влияния концентратора напряжений не будет выходить за пределы наклёпанного слоя при глубоких надрезах следует предпочитать мелкую дробь (радиус дроби меньше радиуса надреза). К дроби предъявляются повышенные требования в отношении прочности, однородности по диаметру и сферичности. Химический состав широко распространённой дроби 3,26% С [c.892]

Пайка в печах. Для пайки используются электрические печи и реже — пламенные печи. Нагрев деталей под пайку производят в обычной, восстановительной или обладающей защитными свойствами средах. Пайку высокотемпературными припоями производят с применением флюсов. При пайке в печах с контролируемой средой подлежащие пайке детали из чугуна, меди или медных [c.457]

Точность станины зависит от точности направляющих, так как онн определяют траекторию движения режущей кромки инструмента. Техническими условиями предусматриваются следующие требования 1) непрямолинейность направляющих не более 0,01— 0,05 мм на длине 1000 мм в зависимости от назначения станины 2) непараллельность направляющих не более 0,01—0,05 мм на длине 1000 мм 3) неперпендикулярность поверхностей 0,02— 0,1 мм на длине 1000 мм 4) шероховатость поверхностей направляющих должна быть На = 0,4 0,8 мкм. Направляющие базовых деталей высокопрецизионных станков изготовляют по более жестким допускам непрямолинейность не должна превышать 0,002 мм на длине 1000 мм, а шероховатость их поверхностей должна быть На =- 0,025 мкм. Заготовками для станин большей частью служат отливки из чугуна СЧ 15-32 и СЧ 21-40. Реже применяют отливки из легированного чугуна, в частности из магниевого чугуна ВЧ 40-10 и др. Иногда используют станины сварных конструкций, а также станины с привернутыми направляющими. Станины тяжелых станков часто изготовляют составными. [c.253]

Расчеты показывают, что температурные деформации деталей соизмеримы в ряде случаев с допусками на их обработку. Например, температурная деформация чугунной станины высотой 600 мм при длине 2000 мм доходит до 0,01 мм на 1м при разности температур по высоте станины в 2,4° С. Эта величина соизмерима с допуском на отклонение от прямолинейности станин точных станков [3]. Если бы условия обработки деталей оставались неизменными для каждой из них, то их температурные деформации можно было бы относительно легко рассчитать или установить влияние деформаций в результате относительно несложных экспериментальных исследований. Однако в процессе обработки действует совокупность факторов, нарушающих предписанный тепловой режим, не только от детали к детали, но и в процессе обработки каждой. К ним относятся колебание припуска, твердости, затупление режущего инструмента и др. [c.271]

Режим декапирования плотность тока О к =40 -45 а/( ,. г , температура электролита 48—52° С, продолжительность до 1 лшн. Время декапирования для деталей, изготовленных из чугуна, в особенности с высоким содержанием углерода, сокращается до [c.173]

При решении задачи и выборе сплава, а также режима его обработки необходимо в качестве общего правила прежде всего рассмотреть возможность использования наиболее дешевого материала из числа применяемых в промышленности, например для деталей машин — углеродистой стали обыкновенного качества или серого чугуна. Если при рассмотрении свойств этих сплавов окажется, что они не удовлетворяют требованиям задачи, например, по прочности или по вязкости, то следует выбрать режим термической или химико-термической обработки, повышающий свойства сплава. Более дорогие легированные стали, особенно содержащие никель, вольфрам, молибден, или цветные сплавы, следует рекомендовать в тех случаях, когда выбор более дешевых материалов не может обеспечить требований, указанных в задаче. Сделанный выбор сплава надо обосновать. [c.371]

Стальные соединительные части с цилиндрической резьбой показаны на рис. 2. Так как стоимость их выше стоимости деталей из ковкого чугуна, соединительные части из стали употребляются значительно реже и поэтому их ассортимент ограничен. Широко применяются лишь стальные муфты (часто привариваются к трубопроводам вместо тройников и крестовин для устройства ответвлений) и стальные контргайки. [c.21]

Бруски для получистового и чистового абразивного хонингования деталей из чугуна, сырой и закаленной стали, реже деталей из алюминиевых сплавов, латуни, бронзы и др. Бруски с эльбором и синтетическими алмазами для чистового хонингования [c.17]

ИЛИ в песчаную форму) или методом сварки (при единичном или мелкосерийном производстве). Для изготовления корпусных деталей широко используется серый чугун, обладающий хорошими литейными свойствами, или реже сталь. При необходимости ограничения массы редуктора возможно использование легких сплавов, например АЛ-9. [c.249]

Для промывки масляных баков, картеров, стальных, чугунных и бронзовых деталей разбираемого ремонтируемого оборудования, масляных фильтров, лубрикаторов, масленок и маслопроводов обычно применяется керосин, реже — автобензин. [c.205]

Нормализацию деталей, отлитых из чугуна, применяют для повышения их прочности. Посредством нормализации, например, повышают прочность поршней, цилиндров, поршневых колец и т. д. Режим нагрева и выдержки такой же, как и для полного отжига с последующим охлаждением на воздухе. Не рекомендуется разгружать детали из печи на сырой пол. [c.275]

Для отливок из серого перлитного чугуна с незначительным количеством Свободного феррита режим изотермической закалки может быть принят следующий нагрев до температуры 870—920° С, выдержка при этой температуре в течение 20—30 мин. (для деталей с толщиной стенок — 15 мм), закалка в соляной ванне при температуре 280—350° С, выдержка при этой температуре в течение 15—20 мин. с последующим охлаждением на воздухе. [c.291]

Горячая сварка чугуна выполняется с полным или местным предварительным нагревом изделия. Нагрев производится до температуры 400—650° в стационарных печах, конвейерных или тяговых печах для массового производства, временных печах или горнах для сварки отдельных деталей. Для нагрева используется древесный уголь или кокс, реже — доменный, светильный газ или нефть. [c.300]

Пескоструйная очистка применяется для литья и деталей, имеющих значительный с ой окалины и ржавчины. Применяются аппараты камерного, барабанного и других типов сопла этих аппаратов изготовляют ся из чугуна или твердых сплавов, с внут ренним отверстием 6—-10 мм. Производитель ность очистки зависит от качества песка давления воздуха, отверстия сопла. Пример ный режим очистки приведен в табл. 2. [c.655]

Заготовки корпусных деталей отливают в земляные и реже в стержневые формы. Заготовки из серого чугуна в серийном производстве выполняют в соответствии с ГОСТ 1855—55 по II и III классам, а в массовом производстве по I и II классам точности. Стальные отливки выполняют с допусками по ГОСТ 2009—55. Литье в оболочковые формы и по выплавляемой модели целесообразно использовать для сложных корпусов с жесткими требованиями к точности и шероховатости необрабатываемых поверхностей, например, по выплавляемой модели, собираемой из нескольких секций, получают рабочие полости сложной конфигурации корпусов центробежных насосов. [c.322]

Для получения литых деталей используются две марки хромистых чугунов Х28 и Х34. Для повышения коррозионной стойкости этих чугунов целесообразно применять термообработку. Режим термической обработки хромистых сплавов зависит от структурных превращений, связанных, в свою очередь, с химическим составом сплавов. В табл. 20 приведены данные о химическом составе и механических свойствах этих чугунов. Большое содержание хрома и углерода придает сплаву высокую твердость и ухудшает его механическую обрабатываемость. [c.211]

При нарезании наружной и внутренней резьбы на стальных деталях применяют сульфофрезол, а на чугунных — керосин. Наилучшими жидкостями с точки зрения качества поверхности при нарезании резьбы на стальных и чугунных деталях являются осер-ненные эмульсии, а также маловязкие высокоактивные жидкости — юкисленные керосин, олифа, смесь сульфофрезола с олифой или керосином (10%), а также смесь керосина (75%) с олеиновой кислотой или растительным салом (25%). При нарезании резьбы на. деталях из кислотостойких и жаропрочных сталей, а также из титановых сплавов применяют окисленный керосин, смеси керосина с олеиновой кислотой и сульфофрезолом, а также смесь индустриального и веретенного масла (90%) с четыреххлористым углеродом. При резьбофрезеровании применяется минеральное масло и реже сульфофрезол. Для повышения эффективности минераль- [c.270]

При обработке деталей из цветных металлов и сплавов, а также изделий из стали в случае, если надо достичь наименьшей шероховатости поверхности, выполняют притирку нешаржирующимися абразивами. В этом случае притиры выполняют из твердозакаленной стали, хромированной стали, реже из чугуна. Применяемые абразивы окись хрома, крокус (окись железа). Смазочные среды керосин, машинное масло для медных сплавов — смесь свиного сала с машинным маслом. Используют наиболее распространенные готовые смеси абразива со смазкой — пасты ГОИ (см. табл. 7.3). Перед употреблением пасты ГОИ разводят в керосине. [c.282]

Микроструктура ковкого чугуна после графитизирующего отжига состоит из феррита (реже из перлита) и углерода отжига. Ковкий чугун обладает повышенной прочностью, достаточной вязкостью, высоким сопротивлением удару, что позволяет использовать его для изготовления деталей, подвергаемых динамическим нагрузкам. [c.43]

Применение ч угуна. Для изготовления контрольно-измерительных средств применяются в основном серые чугуны. Чугун марки СЧ18—36 используют для поверочных плит, угловых линеек, линеек с широкой рабочей поверхностью, чугун марки СЧ21—40 для ответственных деталей измерительных приборов — станины приборов, основания штативов, кронштейны, каретки. Ковкий чугун используется реже и из него изготовляют способом литья детали сложной формы и небольших размеров, например, средние калибры-скобы, кронштейны, рычаги приборов. Для базовых деталей измерительных средств применяют ковкий чугун марки КЧЗО—6 или КЧ35—10 твердость чугуна указанных марок не более НВ 200. [c.156]

Для изготовления деталей иашил, в зависимости от их назначения, применяют много различных материалов сталь, чугун, алкияиний, бронзу, жаропрочные и жаростойкие сплавы и другие металлы применяют также для изготовления деталей, хотя и реже, неметаллические материалы — дерево, пластмассы и др. [c.3]

При выборе материалов для зубчатых колес необходимо обеспечить прочность зубьев на изгиб и стойкость поверхноствых слоев зубьев. Основными материалами для зубчатых колес являются термически обрабатываемые стали. Реже для зубчатых колес применяют чугуны и пластмассы. Выбирают марки сталей и назначают термическую обработку в соответствии со следующими положениями. Допускаемые контактные напряжения в зубьях пропорциональны твердости материалов, а несущая способность передач, по контактной прочности, пропорциональна квадрату твердости (см. расчет зубчатых передач на контактную прочность). Между тем масштабный фактор и концентрация напряжений, ввиду относительно небольших размеров сечений зубьев, прямоугольной формы сечений и наличия выкружек, сказываются на прочности зубьев меньше, чем, например, на прочности валов и других деталей. [c.254]

Крышка турбины, опора пяты, верхнее и нижнее кольца относятся к стационарным деталям направляющего аппарата. Состоят они, как правило, из нескольких частей (секторов), габариты которых определяются условиями транспортировки и производства. Число секторов принимают четным, чтобы иметь сквозные меридианные разъемы, необходимые при обработке стыков. Выполняются эти детали сварными из проката МСтЗ, реже литыми из стали 20ГСЛ или ЗОЛ. Можно применять высокопрочный чугун ВПЧ 40-5, хорошо зарекомендовавший себя на Камской ГЭС. Выбор материала зависит от напряженного состояния деталей и условий производства. В последние годы в отечественном гидротурбостроении преимущественное применение нашли сварные конструкции. Они отличаются наименьшей затратой материалов для заготовок и наименьшей массой, требуют меньших припусков на обработку, позволяют точно выдерживать толщину стенок, в них отсутствуют внутренние и поверхностные дефекты, неизбежные в отливках, их фактическая прочность больше соответствует расчетным значениям. Общим недостатком сварных конструкций является наличие остаточных напряжений и вызываемых ими деформаций. Для устранения этих напряжений обязательно применение термической обработки (отпуска и нормализации) после сварки. Допустимые деформации сварных деталей должны находиться в пределах припусков на обработку. [c.96]

Для поверхностного упрочнения деталей в практике зарубежных заводов применяется низкотемпературное цианирование (мягкое азотирование). Процесс проводится при температуре 560—580° С в продолжение 1—3 ч в цианистых ваннах, содержащих, например, 45% Na N или 35% K NO, чаще с продуванием через них сухого воздуха. Мягкому азотированию подвергаются стальные детали, прошедшие улучшение (закалку и высокий отпуск), окончательную механическую обработку и притирку. Кроме того, обрабатываются детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна и реже из нержавеющей и малоуглеродистой стали. [c.165]

Примечания 1. Скорость резания при обработке алмазными резцами увеличивают в 2 — 2,5 раза по сравнению с твердосплавными при обработке резцами, оснащенными керамическими пластинками, ее увеличивают в 1,3 —1,5 раза. 2. Если предварительное и окончательное растачивание выполняют одними и теми же шпинделями, режим выбирают по окончательному растачиванию. 3. При обработке отверстий диаметром до 20 мм частота вращения шпинделя не должна превышать частоты вращения, допускаемой расточной головкой (снижается скорость резания). 4. При растачивании отверстий диаметром до 22 мм в стальных деталях скорости резания назначают по нижнему пределу и уменьшают в 1,2 раза. 5. При обработке. /1еталей из чугуна, бронзы, баббитов, если позволяют технические условия, для повышения стойкости резцов и уменьшения параметров шероховатости поверхности целесообразно применять охлаждение. При обработке деталей из алюминия и его сплавов применение СОЖ обязательно. При обработке деталей из чугуна и бронзы рекомендуется применять следующие СОЖ 5%-ную эмульсию 50% масла [c.385]

Для снятия внутренних напряжений, возникающих в процессе эксплуатации форм литья металлов под давлением, рабочие детали должны периодически подвергаться промежуточному отпуску. Режим и условия промежуточного отпуска следующие. Нагрев вкладыщей и других деталей производится в обычных печах с укладкой их в коробки (ящики) с засыпкой чугунной стружкой, которая должна быть предварительно прокаленной, не иметь посторонних включений и хорошо просеянной. При применении печей с безокислительным нагревом и загрузке деталей без коробок необходимо тщательно контролировать атмосферу печи, не допуская окисления рабочих поверхностей деталей. [c.175]

В ремонтном производстве биметаллические детали обычно изготовляют заливкой заготовок, выполненных из стали и чугуна расплавленным цветным металлом или сплавом. Реже используют наплавку илп напайку цветных металлов. Этот метод применяют обычно только для восстановления крупных деталей, например, бронзостальных и баббитовых подшипников. [c.217]

Высокотемпературный графитизирующий отжиг чугуна с шароввдным грантом. Характер термической обработки ЧШГ и структурные изменения, происходящиев металлггческой матрице при высокотемпературном нагреве и вьщержке, не отличаются от описанных выше для КЧ. Особенности заключаются в том, что графит имеет форму равноосных компактных включений, а сам чугун содержит несколько повышенное содержание кремния. Это сокращает время отжига и вносит некоторые ггзмене-ния в его температурный режим, который корректируется в зависимости от назначения деталей и предъявляемых к ним требований. [c.696]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...