Как производится нагрев

Мы рассмотрели, как производится нагрев токами высокой частоты. Рассмотрим теперь, как производится охлаждение, т. е. непосредственно закалка. Для этого существует несколько способов. [c.176]

Как производится условный расчет подшипников скольжения на изнашивание и нагрев [c.321]

При закалке отверстий с диаметрами, меньшими 50 мм, часто употребляют индукторы петлевого типа, чаще всего с магнитопро-водами (простейшую форму такого индуктора см. на рис. 8-17). Петлевые индукторы производят нагрев двух полос на поверхности детали. Для того чтобы равномерно нагреть всю поверхность, деталь необходимо вращать. Тогда нагрев равномерно растушевывается, и тепловые процессы протекают так же, как при обычном одновременном нагреве. Однако режим такого индуктора тяжелее, чем обычного цилиндрического, охватывающего всю нагреваемую поверхность. Для цилиндрического индуктора, если не учитывать незначительной разницы диаметров, рабочая площадь индуктирующего провода примерно равна площади нагреваемой поверхности. Выразив удельную мощность потерь в индуктирующем проводе через полную удельную мощность, получим [c.118]

Поскольку при штамповке возможно выделение большого количества теплоты, то возникает опасность перегрева металла, особенно в тонких сечениях поковки. Поэтому, как правило, нагрев заготовок производится на 80— 150 °С ниже, чем при обычных способах штамповки. При этом способ нагре-426 [c.426]

В исключительных случаях напайку пластинки совмещают с термической обработкой корпуса инструмента, так как повторный нагрев инструмента под закалку снижает прочность паяного шва. Если напайка пластинок на корпус производится токами высокой частоты, то сразу же после окончания напайки рабочую часть инструмента прогревают в индукторе до температуры закалки. После этого рабочую часть инструмента охлаждают в расплавленной селитре таким образом, чтобы пластинки находились на зеркале ванны. При охлаждении рабочей [c.287]

Шлифование производится с охлаждением, так как малейший нагрев стола ведет к его значительной деформации, избавиться от которой довольно трудно. Перед окончательным шлифованием поверхности стола шлифовальный круг обязательно правят. [c.184]

Прямой нагрев перед косвенным имеет существенные преимущества. Так как тепло не подводится к нагреваемому телу извне, а выделяется в нем самом, то температурные перепады в нем будут, при прочих равных условиях, меньше. Поэтому скорость нагрева может быть выбрана намного большей, что обеспечивает высокую производительность установок прямого нагрева. Температура нагрева ввиду отсутствия нагревателей также ничем не ограничена, и поэтому в таких печах можно производить нагрев стали под ковку и штамповку. При высокой скорости нагрева тепловые потери очень невелики, поэтому во многих случаях установки прямого нагрева могут быть выполнены без футеровки однако при этом сохраняются достаточно высокие значения к. п. д. Большая скорость нагрева способствует также уменьшению количества образующейся окалины. [c.267]

Оборудование, соприкасающееся с водой, нагретой до этой температуры, так же медленно корродирует, как и при 20° С. Это обстоятельство, к сожалению, не учитывается при проектировании и эксплуатации питательных систем, где часто производят нагрев воды до 65—70° С, при котором металл, соприкасающийся с этой водой, корродирует в 3—4 раза интенсивнее, чем при 85—90° С. [c.318]

Шлифование стола и других подобных деталей производят с охлаждением, так как малейший нагрев приводит к значительным деформациям стола, ликвидировать которые довольно трудно. Перед окончательным шлифованием поверхности стола шлифовальный круг нужно править. [c.115]

В дальнейшем, при усовершенствовании этого способа следует попытаться производить нагрев ролика в процессе работы за счет электронагревательного элемента, помещенного непосредственно внутри ролика, или за счет применения т. в. ч. Задача эта облегчается тем, что во время накатывания ролик не вращается, так как он закреплен неподвижно на оси оправки. [c.91]

Как разделяются по конструкции испарители и каким паром производится нагрев испаряемой воды [c.179]

Т к как часть винипластовых работ связана с приготовлением и применением клеящих составов на основе огнеопасных органических растворителей, работа с такими веществами должна выполняться на достаточно большом расстоянии от места, где производится нагрев и сварка винипласта открытым пламенем. Для производства этих работ необходимо выделять изолированные помещения, обеспеченные приточно-вытяжной вентиляцией. [c.211]

Сплавы системы А1—Мд—Ъп—Си — термически обрабатываемые сплавы, способные к старению как при комнатной, так и при повышенных температурах. Для этих сплавов характерен достаточно широкий интервал температур, при которых можно производить нагрев под закалку. Максимум прочности и предела текучести достигается в случае закалки с температур 460—475° С. 156 [c.156]

Низкотемпературный отпуск (до температуры 250°) и искусственное старение следует производить только в электрических масляных ваннах, так как воздушный нагрев не сможет обеспечить равномерность прогрева. [c.107]

Цианирование применимо только к режущим инструментам, изготовленным из быстрорежущих сталей. Цианировать режущие инструменты, изготовленные из углеродистых и низколегированных инструментальных сталей, нельзя, так как температура ци 1-нирования выше температуры отпуска инструмента из этих сталей и, следовательно, при цианировании они потеряют свою твердость. Правда, возможно производить нагрев инструментов под закалку в цианистых ваннах, т. е. совмещать операции высокотемпературного цианирования и закалки. Но этот способ не получил значительного распространения, главным образом, потому, что при достаточно глубоком цианировании режущие кромки инструмента получаются хрупкими, а неглубокое цианирование мало эффективно последующая шлифовка инструмента снимает цианированный слой. Низкотемпературное же цианирование, которому подвергаются инструменты из быстрорежущих сталей, производится после того, как инструмент полностью термически и механически обработай. [c.253]

Отпуском называется нагрев закаленней стали до температур, лежащих ниже линии РЗК, с выдержкой при температуре нагрева и последующим быстрым или медленным охлаждением. Отпуск стали применяется после закалки. Целью его является уничтожение внутренних напряжений, устранение хрупкости и повышение вязкости закаленного изделия. Твердость стали после отпуска понижается. Нагрев изделий при отпуске следует производить медленно, так как быстрый нагрев закаленной стали может явиться причиной образования трещин. Режим отпуска оказывает большое влияние на механические свойства стали. [c.48]

Термическая обработка корпуса. В исключительных случаях напайку пластинки совмещают с термической обработкой корпуса инструмента, так как повторный нагрев инструмента под закалку снижает прочность паяного шва. Если напайка пластинок на корпус производится т. в. ч., то сразу же после окончания напайки рабочую часть инструмента прогревают в индукторе до температуры закалки. После этого рабочую часть инструмента охлаждают в селитровой ванне таким образом, чтобы пластинки находились над зеркалом ванны. При охлаждении рабочей части корпуса до 500 С инструмент полностью погружают в ванну, а затем подвергают отпуску. [c.167]

Для устранения напряжений, образовавшихся в результате предшествовавшей холодной обработки, производится нагрев до 550° С. Бунты проволоки должны находиться в печи довольно длительный период, так как время имеет большое значение. Продолжительный нагрев ниже критической точки необходимо вести очень осторожно-, так как зерна стали, оставаясь долгое время при такой температуре, начинают увеличиваться, ударная вязкость стали понижается, в результате чего наблюдается отскакивание заготовок при отрезке. [c.31]

При гнутье листа формуемый материал должен быть нагрет до рекомендуемой температуры в течение времени, которое зависит от толщины листа. Нагретая площадь, на которой будет производиться изгибание листа, не должна превышать по длине пяти- или шестикратной величины толщины листа [131, так как на таком участке можно хорошо осуществлять требуемый радиус кривизны. Для этих целей можно использовать все ранее рекомендованные типы приспособлений, с помощью которых производится нагрев на узкой полосе материала. Наиболее часто для этих целей применяется нагревание инфракрасными лучами. [c.65]

Иначе решил вопрос с отпуском хвостовика термист-новатор Люберецкого завода им. Ухтомского т. Вавилов. Он производит нагрев штампа на противне с бортами. В этот противень засыпается слой чугунной стружки и отработанного карбюризатора, на кото рый устанавливается штамп фигурой вниз. На одной из стенок противня имеется отверстие. Это отверстие, как и зазор между штампом и стенками противня, перед нагревом замазывается смесью огнеупорной глины с растертым асбестом. После того как штамп нагреется, он извлекается из печи и ставится на хвостовик. Глина в отверстии противня пробивается, и туда вплотную к штампу заводится термопара (фиг. 65). Когда температура штампа достигнет 720°, хвостовик уже будет охлажден до 500—550°. Штамп извлекается из противня, очищается металлической щеткой и погружается в закалочный бак. Фигура штампа при этом закаливается на твердость до 388 по то время как на хвостовике твердость получается не более 285 по Нв. [c.133]

Распределение температуры по сечению детали при активном нагреве с помощью тока или в результате теплопроводности различное (рис. 76). Нагрев с помощью активного тока характеризуется малым перепадом температуры в пределах нагретого слоя и крутым спадом во внутреннем слое, еще не потерявшем магнитных свойств (кривая /). При нагреве вследствие теплопроводности перепад температуры большой (перегрев поверхностных слоев детали, кривая 2). Повышение температуры поверхности детали при нагреве вследствие теплопроводности необходимо для ускорения процесса теплопередачи, так как распространение тепла в результате теплопроводности совершается медленно. Чтобы при нагреве вследствие теплопроводности получить заданную глубину закаленного слоя, приходится производить нагрев длительное время, что приводит к переносу значительного количества тепла в сердцевину детали (большие тепловые потери), в связи с чем расход энергии увеличивается. Поэтому если необходимо нагреть поверхность детали на определенную глубину, то нужно применять нагрев заданного слоя с помощью активного тока. Это достигается правильным выбором определенных значений скорости нагрева и частоты тока. Сквозной нагрев детали обеспечивается большим диапазоном параметров нагрева, но и в этом случае необходимо осуществлять быстрый нагрев, чтобы уменьшить тепловые потери излучением с поверхности детали и увеличить производительность нагревательных устройств. [c.88]

Штампы с наименьшей стороной (высотой) 250—700 мм нагревают в электропечи до температуры отпуска в течение 9—25 ч и выдерживают при температуре отпуска в течение 1,5—5 ч. Так как хвостовая часть штампа должна иметь повышенную вязкость, после общего отпуска производят отпуск хвостовика. Для этого штамп хвостовиком вниз устанавливают на специальную щелевую печь или на печь-плиту. Производят нагрев до появления синего или серого цвета побежалости на рабочей части штампа, что соответствует температуре 250—350° С. Температуры отпуска и твердость хвостовиков приведены в табл. 26. [c.293]

В последние годы освоена сварка обычного и кварцевого стекла, а также некоторых огнеупорных материалов. При сварке стекла соединяемые кромки нагревают до температуры, при которой они становятся вязкими, после чего их соединяют внешним механическим воздействием, используя при этом присадочный материал. Например, при заварке трещины в стекле последнее нагревают до пластичного (тягучего) состояния и затем нажатием руки на присадочный материал соединяют его с нагретым основным материалом. Так как сварка стекла требует сравнительно невысокого нагрева, обычно производят нагрев пламенем светильного газа, горящего в воздухе, [c.252]

На рис. 4-28, а показаны деформированная балка с приваренными косынками и места, подлежащие нагреву при правке. Если балка таврового сечения деформируется после сварки в сторону пояса, то рекомендуется править ее, как показано на рис. 4-28, в, и нагревать ряд участков самого пояса. В практике часто наблюдается сложная деформация стенки и пояса (рис. 4-28, б). Для устранения такой деформации производят нагрев как вертикальной стенки, так и пояса. [c.171]

Так как содержание Ti, А1 и В в сплавах в основном определяет жаропрочность, то в результате этих изменений разупрочняются поверхностные слои сплава, сильно понижаются жаропрочность и сопротивление усталости. Наличие умягченного слоя вследствие понижения сопротивления усталости создает благоприятные условия для образования трещин и отрицательно сказывается на длительной прочности сплавов. Содержание легирующих элементов изменяется не только в окисленном слое, но и в поверхностных слоях металла, находящихся под окалиной. По этой причине после пермкческой обработки измененный поверхностный слой на изделии необходимо удалять независимо от того, производился нагрев в защитных атмосферах или в вакууме. [c.223]

Явление разделения смесей на вращающейся делительной колонне типа Клаузиуса—Диккеля, о котором говорилось в докладе акад. А. В Лыкова, было обнаружено нами и на более сложных бинарных смесях , какими являются сплавы систем d — Sb, In — Sb, Zn — Sb, находящихся в расплавленном состоянии. Результаты этих исследований, при проведении которых был обнаружен нами эффект срастания кристаллов InSb, dSb и 2пзЗЬ2, частично нами опубликованы ( Кристаллография , июль — август, 1960). Исследование проводилось таким образом. Предварительно приготовленные сплавы помещались в эвакуированные ампулы из тугоплавкого стекла, которые в свою очередь помещались во вращающийся тигель цилиндрической формы. Производился нагрев сплавов до температуры выше линии Ликвидуса соответствующей системы. После выдержки сплава в расплавленном состоянии 10—15 мин тигель приводился во вращение со скоростями от 300 до 3000 оборотов в минуту. Одновременно с этим производилось охлаждение печи, в которой поме- [c.229]

Описанная выше методика относится определению лраниц фаз, идущих почти вертикально. Можно также определ1ять границы фазовых областей, расположенные почти горизонтально. В этом случае проводимость наносится в зависимости от температуры и так же, как при дилатометрическом исследовании, сплавы можно выдерживать при постоянной температуре до достижения перед измерением равновесия или же производить нагрев и охлаждение с одинаковой малой скоростью. В первом случае на достижение равновесия указывает неизменность проводимости со временем. Последний метод применяли Хаутон и Грифите [179], которые при исследовании превращения в Р-латуни вели нагрев со скоростью 2 град/час. [c.296]

Сущность процесса закалки ТВЧ (рис. 5.1.) состоит в том, что на специальной установке производят нагрев детали с помощью выполненного по форме закаливаемой детали медного индуктора, через который пропускают переменный ток высокой частоты (0,5-1000 кГц). При этом возникает электромагнитное поле, которое индуцирует вихревые токи, нагревающие поверхность детали. Глубина нагретого слоя уменьшается с увеличением частоты тока и увеличивается с возрастанием продолжительности нагрева. Регулируя частоту и продолжительность, можно получить необходимую глубину закаленного слоя, находящуюся в пределах до 10 мм. Индукторы изготавливают из медных трубок, внутри которых непрерывно циркулирует вода. Нагрев поверхности происходит в течение 3-5 с, затем ток выключается, и деталь быстро охлаждают с помощью душа. Токи высокой частоты получают с помощью машинных и ламповых генераторов. Машинные генераторы, дающие ток частотой 500-15000 Гц, используются для закалки деталей на глубину от 2 до 10 мм. Ламповые генераторы дают ток частотой 0,1-1 МГц и позволяют закаливать детали на глубину от десятых долей миллиметра до 2 мм. Твердость поверхности детали гюсле закалки ТВЧ на 3-4 единицы HR выше, чем при обычной закалке. Это объясняется тем, что при нагреве ТВЧ получается более мелкое зерно аустенита. Для закалки ТВЧ используют углеродистые стали, содержащие более 0,4 % углерода. Легированные стали не используют, так как высокая прокаливаемость при этом методе не нужна. [c.139]

Зажигание горелки с термопредохранительным клапаном производится путем открытия крана запальника 4 и поджигания газа, выходящего из него. При нагреве пружины пламенем запальника свободный конец ее изгибается внутрь — в сторону металла с малой величиной расширения и открывает клапан, давая доступ газу в горелку. При загасании запальника прекращается нагрев биметаллической пружины, в результате чего она, охлаждаясь, разгибается и при помощи штока подтягивает клапан вверх к седлу, закрывая проход газа в горелку. Недостатком термоклапанов является их несколько замедленное действие, так как на нагрев и остывание пружины требуется некоторое время. [c.264]

Самое широкое распространение в качестве теплоносителей имеют вода и водяной пар. С помощью пара производится нагрев жидких и газовых потоков в теплообменниках различной конструкции, обогрев. .реакторов, смесителей, осушителей и других аппаратов, снабженных паровыми рубашками, нагрев кипятильников реК тификационных колонн и т. д. Острый пар нередко применяется как разделяющий агент при перегонке. Теплосъем с аппаратов и охлаждение материальных потоков всегда осуществляется водой, за исключением случаев, когда требуемая конечная температура лежит ниже 0° С. Кроме того, вода является обычным компонентом сырья, конечным продуктом многих реакций, а также самым распространенным растворителем. Вследствие этого каждое химическое предприятие оборудуется системами оборотного водоснабжения и парогенерации, которые, как правило, включают и тепловые (отопительные) сети предприятия. [c.5]

Закалочные краны применяются для обслуживания шахтных печей и ванн, в которых производится нагрев и закалка длинных деталей. Особенностями закалочных мостовых кранов являются 1) значительно большая грузоподъемность по сравнению с колодцевыми кранами, так как обработка деталей (нагрев и закалка) производится не поштучно, а с предварительным набором в 12 деталей, навешиваемых на -крюки кольцевой траверсы для формирования садки 2) отсутствие клещевого захвата 3) наличие двух скоростей механизма подъема, так как скорость опускания садки при закалке должна быть значительно (в 1,5—2 раза и выше) больше, чем при подъеме. [c.233]

Сборные инструменты с винтовыми зубьями, такие, как фрезы, зенкеры ИТ. п., могут изготовляты я методом скручивания двух металлов. В этом случае в цилиндрическом корпусе заготовки фрезеруют прямые пазы, в которые впрессовывают заготовки ножей из быстрорежущей стали. Затем производится нагрев и скручивание на специальном станке заготовки с запрессованными ножами в соответствии с заданным углом йаклона зуба. После закручивания производится обработка заготовки как обычного цельного инструмента. [c.212]

По первому варианту производится нагрев в камерных и методических печах. Разница между нагревом в камерных и методических печа.х состоит лишь в том, что в камерных печах температура во всем рабочем пространстве одинакова, тогда как в методических печах температура различна по длине печи, и деталь, продвигаясь вдсль печи, поступает в различные зоны, нагретые до разных температур. [c.85]

Если по своей мощности генератор не позволяет производить одновременный нагрев всей поверхности, подлежащей закалке, то применяется ряд других способов, как последовательный нагрев и закалка отдельных участков изделия или непрерывнопоследовательный нагрев и закалка перемещением . [c.115]

Для получения структуры аустенита сталь нужно нагреть. До какой же температуры производить нагрев Чтобы правильно ответить на этот вопрос, нужно отдельно рассмотреть доэв-тектоидные и заэвтектоидные стали. [c.32]

При изотермическом отжиге производится нагрев стали до состояния аустенита (выше Ас, или Асз) с последующим полным распадом переохлажденного аустенита при температурах около Л соответствующих малой устойчивости переохлажденного аустенита (фиг. 36). В качестве агрегатов для изотермического отжига используются печи. При изотермическом отл<иге продукты распада имеют невысокую твердость и прочность, но повышенные характеристики пластичности. При понижении тйИгаературы изотермического превращения происходит увеличение степени дисперснооти пластинок цементита и феррита в перлите с соответствующим увеличением прочности при снижении пластичности. При обработке на одну и ту же твердость лучшее сочетание механических свойств по сравнению с изотермическим отжигом дает закалка с высоким отпуском г5 практике изотермический отжиг применяется как подготовительная операция, когда наиболее важно только снизить твердость стали и предотвратить в ней появление флокенов, трещин и других подобных дефектов, и в этом отношении имеет бесспорное преиму щество перед закалкой с отпуском. Операцию изотермического превращения по типу первой ступени целесообразно использовать для отжига легированных сталей с устойчивым переохлажденным аустенитом, когда непрерывное охлаждение для получения отож-54 [c.54]

Нагрев в соляных ваннах применяют тогда, когда при закалке нужно получить как можно меньшую деформацию. Соляная ванна имеет равномерную температуру и равномерно нагревает деталь со всех сторон, что способствует уменьшению деформаций. Существуют составы соляных ванн, которые совершенно не обезуглероживают поверхности металла, и детали после закалки имеют чистую поверхность. В соляных ваннах рекомендуется производить нагрев под закалку резьбовых колец, плоскопараллельных концевых мер и различных мелких деталей, которые после закалки не обрабатывают. [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...