Сварка см также Режимы —

Основное время шовной сварки определяется технологическим режимом сварки, зависящим от мощности и кинематики машины, а также от длины шва и толщины свариваемого материала. Режимы шовной сварки малоуглеродистой стали приведены в табл. 130 (см. ЭСМ, т. 5, гл. IV). Однако указанные в этой таблице скорости сварки могут не соответствовать фактически получаемым от коробки скоростей машины. На графике (см. т. 5, гл. IV, фиг. 190) даны точки скоростей сварки на обычных серийных машинах завода Электрик". [c.476]

Во втором случае параметры режима проверяют 2—3 раза в смену или если обнаружены признаки плохого качества сварки (большие выплески, вмятины, прожоги, недостаточный нагрев деталей и т. п.). Изменение режима сварки можно определять также по специальным приборам — сигнализаторам (см. гл. VII). В сварочной технике известны приборы и методы автоматической стабилизации режима сварки (см. гл. VII). [c.88]

При контактной точечной сварке число соединяемых элементов, а также наибольшая суммарная толщина их зависят от типа применяемых машин и режима сваривания (см. т. 2, гл. XI). [c.908]

Тип электродов и покрытий подбирается в соответствии с маркой свариваемой бронзы (см. главу III). Режимы сварки зависят от типа и диаметра электродов и толщины свариваемых элементов. От марки свариваемой бронзы и толщины свариваемых элементов зависит температура подогрева при сварке. Эти данные также приведены в гл. III. [c.566]

Физические явления, происходящие в сварочной дуге, в основном освещены в гл. П. Установлено, что напряжение дуги при неизменном токе зависит от расстояния между электродами и имеет линейный характер (см. рис. 2-1). Напряжение дуги зависит также от величины сварочного тока 1 - Эту зависимость при постоянной длине дуги принято называть вольт-амперной характеристикой дуги (см. рис.2-3). Различают три участка кривой крутопадающий, горизонтальный и возрастающий. Практическое значение имеют режимы горения дуги, соответствующие последним двум участкам. Режимы горения, соответствующие первому участку, относительно неустойчивы и поэтому трудно осуществимы при безопасных для работы напряжениях источников питания. С увеличением длины дуги расположение характеристики изменяется (рис. 8-6, кривые 5 и 6). Приведенная зависимость справедлива для сварки неплавящимся и плавящимся электродами. Однако в связи с тем, что в последнем случае металл попадает в ванну в виде отдельных капель, длина дуги непрерывно меняется, что вызывает колебания ее тока и напряжения. [c.378]

В промышленности широко используют низкоуглеродистые стали с защитными покрытиями различного типа (например, оцинкованную, освинцованную, алитированную и хромированную стали, а также сталь с фосфатными покрытиями). Основная трудность сварки таких материалов заключается в активном взаимодействии свариваемого и электродного металлов в контактах электрод - деталь, что приводит к снижению коррозионной стойкости соединения в местах постановки точек и повышению изнашивания электродов. Для сварки таких материалов необходимо корректировать параметры режима по отношению к режимам сварки непокрытых сталей (см. табл. 5.7). [c.324]

Среднеуглеродистые и низколегированные стали с содержанием 0,25...0,45 % С, а также стали с суммарным содержанием легирующих элементов до 2,5 % имеют невысокое р 25 10" Ом см, среднее значение теплопроводности Я. и 40 Вт/(м К) и относительно высокое сопротивление пластической деформации при низких температурах (см. рис. 5.20). Повышенное содержание углерода и легирующих элементов обусловливает высокие прочность и твердость этих сталей в начальной стадии нагрева, склонность к образованию кристаллизационных трещин в ядре и склонность к закалке. Структуры закалки (например, мартенсит) повышают хрупкость и снижают пластичность сварных соединений в зоне термического влияния. Рекомендуется использовать для сварки металл в отожженном или нормализованном состоянии и режимы, обеспечивающие относительно медленный нагрев и охлаждение зоны соединения. [c.324]

Как было указано, сварка полимеров за счет диффузии возможна только в стадии вязкотекучего состояния и зависит от множества факторов. Основными факторами, способствующими протеканию сварки, являются температура, давление и продолжительность сварки, скорость нагрева и охлаждения материала свариваемых деталей (см. гл. И). Выбор данных параметров режима и технологии сварки определяется материалом, типом конструкции, условиями ее эксплуатации и т. д. Разрабатывая технологию и режим сварки, следует исходить также из того, чтобы обеспечить оптимальные соотношения механических свойств непосредственно в шве, околошовной зоне и основном материале. [c.28]

Технологические свойства серого чугуна (свариваемость и обрабатываемость) также определяются его составом и структурой. Свариваемость серого чугуна значительно хуже, чем углеродистой стали, так как при обычных режимах сварки возникает переходная зона, отличающаяся высокой хрупкостью, что может привести к образованию трещин. Поэтому газовая и электродуговая сварка СЧ, как и заварка дефектов на отливках, может производиться только по особой технологии (см. гл. IX). [c.61]

Типы крановых рельсов и их крепление к крановым и подкрановым балкам показаны на рис. 3.116 [0.13, 4, 11, 12, 14]. Основным типом крановых рельсов являются рельсы специального профиля, а также железнодорожные рельсы (таблицы рельсов см. во втором томе, раздел пятый, гл. И). На кранах легкого и среднего режимов работы применяются квадратный и полосовой профиль. Расчет прочности рельса см. формулу (3.92). Неразъемные крепления рельсов из квадратной и полосовой стали в настоящее время производятся исключительно с помощью сварки (рис. 3.116, а), а рельсов специального профиля — с помощью заклепок или привариваемых прижимных планок (рис. 3.116, г). Для [c.382]

При сварке конструкций вследствие возможного дополнительного шунтирования тока, наличия зазоров и т. п. режимы сварки, приведенные в табл. 7—И, могут также подвергаться корректировке. Так, при уменьшении шага между точками сверх допустимых размеров (см. табл. 5) сварочный ток следует увеличивать. [c.108]

Сварочную машину выбирают в зависимости от вида изделия и режима сварки, который устанавливают по ранее приведенным данным или на основании таблиц режимов (см. главу VI). В паспорте мащины указывается ее тип, номинальная мощность в ква, сетевое напряжение, вторичное напряжение холостого хода по ступеням включения мощности, режим повторного включения (ПВ%), представляющий отношение длительности сварки к общему времени сварки и паузы, а также ток короткого замыкания. Повышение указанного в паспорте ПВ при условной указанной в паспорте номинальной мощности приводит к перегреву трансформатора. Машина для стыковой сварки состоит из станины 1, трансформатора 2, зажимных устройств 3 и механизма подачи подвижной плиты 4 (фиг. 63). Станина конструируется с учетом конфигурации и размеров изделия, типа зажимных устройств и механизма привода, а также усилия осадки, графиков перемещения плиты и требований по соосности заготовок. Она обычно делается сварной. Различное конструктивное оформление станин описано в главе VI. [c.96]

Ниже приводятся режимы сварки стержней арматуры из углеродистой стали сопротивлением (табл. 23) и оплавлением (табл. 24), а также некоторые данные оо сварке стержней из специальных и цветных металлов (см. табл. 20). [c.163]

Технологические карты(табл. 10 и И), помимо общих сведений, помещаемых в технологических маршрутных ведомостях (см. выше, позиции 1—7), должны содержать 8а) последовательный перечень всех операций (основных, вспомогательных, дополнИ тельных и технического контроля) с подразделением их на отдельные переходы 9а) сведения по каждому переходу, перечисленные выше, в позиции 9, включая данные о принятых способах и режимах сварки 10а) сведения по каждому переходу, перечисленные выше, в позиции 10 Иа) нормы времени на выполнение каждого перехода и операции в целом, а также расходы (на узел и изделие в целом) основных и вспомогательных материалов (электродов, присадочной проволоки, флюсов, газов и т. д.), топлива и всех видов производственной энергии. Кроме того, в технологических картах должны быть эскизы собираемых и свариваемых узлов, включая (при дуговой и газовой сварке) эскизы поперечных сечений сварных швов с обозначением последовательности выполнения их слоев, а также прочие необходимые сведения. [c.50]

В общем случае фактические деформации Лф металла в температурном интервале хрупкости зависят не только от температурного коэффициента расширения а, но и от жесткости свариваемого изделия, а также от режима сварки. При этом малая жесткость свариваемого изделия может привести к дополнительному деформированию металла в области ТИХ вследствие общих деформаций всего изделия (см. гл. Vni). [c.318]

Второй важнейший параметр режима сварки — напряжение процесса сварки. С повышением напряжения увеличивается ширина шва и улучшается формирование валика. Однако одновременно возрастают излучение дуги и угар элементов, а также повышается чувствительность дуги к магнитному дутью. При пониженных напряжениях ухудшается формирование шва, а при сварке на повышенных напряжениях увеличивается разбрызгивание. Оптимальные напряжения сварки зависят от силы тока, диаметра и состава электрода, а также рода защитного газа (см. рис. 9). [c.21]

Влияние показателей режима сварки на размеры и форму шва. Сварной шов характеризуется шириной шва е, глубиной провара s — с, высотой выпуклости (усиления) q, а также коэффициентом фор.мы провара ф = e/h и коэффициентом выпуклости шва е/д Угловой шов измеряется катетом К (см. рис. 14). [c.41]

Сварка вольфрамовым электродом в среде инертных газов. Режимы сварки постоянно горящей дугой приведены в табл. 7 —12 (см. также Справочник по сварке . Т. 2, стр. 542—552). Сварка ироизводится постоянным током прямой полярности от стандартных источников питания. При толщине металла до 3—4 мм сварку обычно выполняют за один ироход, при большей толщине требуется многопроходная сварка. [c.357]

Влияние режима сварки на протекание реакций серы и фосфора. С учетом особенностей перехода серы и ( юсфора в зависимости от рассмотренных выше концентрационных условий в сварочной ванне, а также с учетом влияния режима сварки (см. рис. 3.25) предложены расчетные уравнения для определения конечного количества серы и фосфора в наплавленном металле при механизированной сварке под флюсом [c.246]

При сварке электродами диаметром 4—6. мм и выше также целесообразно в первую очередь применять аппараты с постоянной скорость о подачп. однако в этих случаях следует несколько огра 1ичивать выбор режимов сварки (см, фиг. 1). Заштрихованная область соот1 етствует тем очень редко встречающимся на производстве случаям, когда необходимо применять сварочные апнараты с автоматическим регулированием дуги. [c.216]

ЭШС проволочными электродами проводят одной или двумя электродными проволоками (см. рис. 11.8, а). Этим способом можно сваривать металл толщиной 30...ПО мм при использовании электрода диаметром 5 мм. Применение электродной проволоки больщего диаметра, чем при сварке сталей аналогичных толщин, вызвано прежде всего повыщенной электропроводимостью бескислородных гало-генидных флюсов и, как следствие, пониженным напряжением сварки, а также высоким удельным электросопротивлением титана, препятствующим применению режимов сварки с большими плотностями тока в электродах. [c.141]

Равномерная пористость (см. рис. 16.7, а) обычно возникает при постоянно действующих факторах загрязненности основного металла по свариваемым поверхностям (ржавчина, масло и т.п.), непостоянной толщине покрытия электродов и т.д. Скопление пор (см. рис. 16.7, б) наблюдается при местных загрязнениях или отклонениях от установленного режима сварки, а также при нарушении сплошности покрытия электрода, сварке в начале шва, обрыве Д5ти или случайных изменениях ее длины. [c.239]

Для осуществления процесса сварки требуются плотности мощности лазерного излучения в зоне обработки порядка 10 . .. Ю Вт/см при длительности воздействия 10 . .. 10" с. Сварку можно проводить в непрерывном, импульсном и ква-зинепрерывном (импульсно-периодическом с высокой частотой следования импульсов) режимах, а также в различных пространственных положениях. Приме-. няют сварку с присадкой и без присадки. Различают сварку малых толщин (глубина проплавления до 1 мм) и сварку с глубоким проплавлением. [c.245]

Ручная дуговая сварка сталей этого вида выполняется электродами с фтористо-кальциевым покрытием для предотврашения образования трещин. Рекомендуются следующие марки электродов УОНИ-13/45, СМ-11 и АНО-8 (тип Э42А) УОНИ-13/55, ТМЛ-ЗУ, ОЗС-12, АНО-7 и ВСН-3 (тип Э50А) УОНИ-13/65 (тип Э60А) ЦЛ-17 и др. Подготовка кромок, режимы сварки и порядок наложения швов практически не отличаются при сварке различных низкоуглеродистых сталей. Прихватки выполняют теми же электродами, что и сварку, и полностью переплавляют. Зажигать дугу, а также выводить кратеры на поверхность свариваемых деталей (вне кромок) запрещается. [c.241]

Режимы сварки деталей из малоуглеродистой, низколегированной и аустенитной стали различных марок, жаропрочных сплавов и титана приведены в табл. 59 и 60. При сварке стальных о-бечаек (см. фиг. lie, а и б) иедужтивное сопротивление внешнего контура и ток будут заметно изменяться. Ограничить это изменение можно путем свар Кя обечайки поочередно с двух сторон, а также автоматизированной или ручной по1дяастройкой режима тока по ходу перемещения детали относительно роликов. Немагнитные металлы эпих осложнений не вызывают. [c.81]

При пайке в печи с очищенным водородом (при 1100° С) мягкой стали серебром, не образующим химических соединений со сталью, максимальный предел прочности стыкового соединения близок к пределу прочности стали 392 Мн1м (40 кГ мм ) [256]. По данным работы [171], полученным при сварке и пайке высокопрочной стали, прочность бездефектного соединения непрерывно увеличивается и при нулевом зазоре равна 970 Мн1м (99 кГ/мм ) при сварке армко-железом, 174 Мн/ж (17,8 кР/мм ) — при пайке оловом, 67 Mh m (6,9 кГ л1М ) — при пайке свинцом. Согласно работе [171] эти напряжения соответствуют возможному пределу прочности припоя. Это значение предельной прочности припоя, полученное экстраполяцией, не следует, с нашей точки зрения, смешивать с прочностью стыкового соединения из основного материала, получаемого, по существу, путем диффузионной сварки, производимой по температурному режиму пайки. Следует также учитывать, что при введении понятия о предельной прочности припоя не учитывалось диффузионное взаимодействие между припоем и паяемым металлом. Согласно схеме, представленной У. Ростокером [103] по данным В. Лерера, наибольшая прочность паяного соединения наблюдается не при нулевой, а при какой-то небольшой величине зазора (см. рис. 63, г). Резкое уменьшение прочности соединения объясняется переходом от сопротивления разрыву с участием сдвиговой деформации к сопротивлению разрыву при достижении предельных значений нормальных напряжений (сопротивление отрыву) [103]. Такая схема принципиально вероятна, но отчетливо не вытекает из опытных данных, на основании которых она построена. [c.113]

Испытание на ударный изгиб. В комплексе механических испытаний, выполняемых для оценки свариваемости, испытание на ударный изгиб имеет особо важное значение. Оно является основным показателем для выбора параметров режима сварки (погонной энергии) при валиковой пробе, для оценки стойкости сварных соединений прн низких температурах (порог хладноломкости) и в других случаях. В зависимости от цели испытания надрез делается (на предва-[1Ительно протравленных образцах) по металлу шва, линии сплавления, околошовному участку или другим участкам зоны термического влияния. Для определения ударной вязкости в зависимости от толщины основного металла при.ченяются образцы разного сечения с полукруглым или острым надрезом (см. гл. XXVI). Для получения порога хладноломкости используют стандартные образцы с полукруглым надрезом (образцы Менаже). На каждое значение температуры испытывается 3—5 образцов. Результаты испытаний наносятся на график. Порог хладноломкости можно также оценить по виду излома ударных образцов. В этом случае определяется процент кристалличности в изломе. Установлено, что соотношение площадей кристаллической и волокнистой структуры в изломе изменяется нро-порционалыю ударной вязкости. [c.19]

Балыковая проба. Для испытания наплавляется валик на сплошные или составные (рис. 11.8) пластины, при различной погонной энергии qlV мДж/м (ккал/см). Основной параметр режима —скорость охлаждения околошовного участка Wo при Г=600—500 С, связанная с величиной погонной энергии, толщиной свариваемого металла и температурой подогрева То. Валикопая проба позволяет определить оптимальный интервал скоростей охлаждения Д1 опт для исследуемой стали. На основе данных об этом интервале может быть подсчитана погонная энергия сварки для соответствующей толщины стали и формы сварного соединения. При аплавке валика на сталь постоянной толщины при малых погонных энергиях возможна подкалка металла околошовного участка, при слишком высокой возможен перегрев. Оптимал(>ный интервал погонных энергий устанавливается испытанием на ударный изгиб образцов, сваренных при разных погонных энергиях, а также другими мегодами испытания. Надрез образцов располагается по околошовному участку. [c.20]

Поперечные стыки труб из винипласта при то,<1щине стенок не более 6—8 мм свариваются на частотах 40—75 МГц путем нагрева кольцевыми индукторами до температуры 150—160° С, но не выше, во избежание значительного снижения прочности винипласта. Вследствие этого напряженность электрического поля не следует поднимать выше 1,4—1,5 В/м (1400—1500 В/мм) при удельной мощности 1—6 Вт/мм (100—600 Вт/см ), Время сварки (разогрева) составляет 0,2—10 с. Продольные швы труб из винипласта длиной не более 1000—1200 мм также могут свариваться на прессах ТВЧ за один цикл на тех же режимах, образуя нахлесточное соединение. [c.443]

Электрошлаковую сварку ведут на форсированных режимах. а также с ППМ (см. табл. XIX. 5). Горизонтальные кольцевые стыки кожуха печи сваривают автоматической сваркой с полупринудительным формированием шва с двух сторон порошкозой проволокой ПП-АНЗС диаметром 3.2 мм [c.488]

Общей закономерностью является то, что с повышением тепло-электропроводности свариваемых металлов эти же свойства должны быть повышены у сплавов, из которых выполнены электроды. С уменьшением длительности протекания тока ( ужесточением режима сварки) для электродов следует также использовать материалы с более высокой теплоэлектропроводностью, достаточной для интенсивного отвода тепла из зоны сварки. Для каждой группы свариваемых металлов существует некоторое предельное значение теплоэлектро-проводности при более низком обычно не удается получать качественные сварные соединения (см. табл. 1). Ниже приводятся рекомендации по выбору марки сплава для электродов и роликов при сварке основных групп свариваемых металлов. [c.53]

Титановые сплавы малой прочности типов ВТ1 и ОТ4 сваривают на малых токах /св = (0,6...0,7)/свь а время сварки 4в св1 и сила сжатия F b F bi соответствуют жестким режимам сварки сталей группы 1. Ориентировочные режимы сварки указанных типов титановых сплавов приведены в табл. 5.11. При сварке сплавов титана средней и высокой прочности типов ВТ5, ВТ14, ВТ15 и ВТ20 рекомендуется повышать F b на 20...25 %, а также использовать циклограмму с проковкой (см. табл. 5.6, п. 2) и модуляцию тока при сварке металла толщиной >2 мм для борьбы с выплесками и возможной пористостью. [c.327]

Снижение силы тока менее результативно. Обобщенным критерием режима является произведение - энерговложение, приходящееся на секундную длину шва (см. рис. 10.21). Чем больше д У, тем ниже стойкость против образования ГТ в металле шва и ЗТВ. Его значимость для дуговой и лучевой сварки обусловлена тем, что с увеличением дУсв растут длина ванны, угол встречи кристаллитов в центре шва, а также темп растяжения металла ЗТВ в ТИХ. При однопроходной сварке тонких листов без присадки косвенным критерием угла встречи кристаллитов может служить радиус кривизны изотермы сварочной ванны, определяемый по форме чешуек на свободной поверхности шва. Чем больше радиус кривизны, тем выше сопротивляемость ГТ. При уточнением выборе режимов необходима [c.60]

Режим сварки рельсового стыка характеризуется следующими параметрами установочная длина 55 — 60 мм, припуск на подогрев и оплавление (суммарный на оба рельса) 20 мм, припуск на осадку 7—9 мм, удельное давление осадки — не менее 3 кг/мм , длительность сварки 100—150 сек., скорость осадки 15 мм/сек. Приведенный режим сварки обеспечивает относительно широкую зону интенсивного нагрева, в результате чего стык после сварки охлажлается с умеренной скоростью — твердость в околостыковой зоне при этом не превышает, как правило, 250—280 единиц по Бринелю (иногда в зоне стыка встречаются также участки, обогащенные углеродом, твердость которых может достигать 400 Нд). Сваренные по приведенному режиму стыки обычно не подвергаются последующей термической обработке. При этом обеспечиваются вполне удовлетворительная статическая прочность (разрушающая нагрузка при изгибе сварного рельса, уложенного на две опоры, составляет 80—90 /д соответствующей разрушающей нагрузки целого рельса) и очень высокий предел усталости при работе на регулярную повторно-переменную нагрузку (предел усталости сварного стыка достигает 80—85 /ц предела усталости целого рельса). Образцы, вырезанные из сварного стыка, обладают сравнительно низкой ударной вязкостью (1 — 2 кгм/см ). Дальнейшее улучшение качества сварных рельсовых стыков может быть достигнуто переходом на более жесткий режим сварки (уменьшаются размеры зерна и сужается зона частичного расплавления стали, в которой часто наблюдаются рыхлости и другие дефекты) с обязательным применением последующей термической обработки. Изменение технологии требует перехода к более мощным стыковым машинам и применения термических печей. [c.100]

Как уже указывалось, свариваемые концы заготовок 1 я 2 (фиг. 51) закрепляются, в электродах машины 3 ц 4, которые шинами 5, 6 и 7 через колодку 8 соединяются со вторичным контуром трансформатора 9. Ток, протекающий через эти концы и участки контакта между ними (жидкие перемычки, соприкасающиеся неровности и др., см. главу III), нагревает их до сварочной температуры. Необходимое-качество соединения получается после определенной деформации равно.мерно нагретых по сечению-концов заготовок при отсуЛтвии интенсивного окисления свариваемых поверхностей (см. главу II). Равномерность нагрева и уменьшение или полное предупреждение окисления достигаются соответствующей подготовкой свариваемых концов,, выбором оптимального режима, сварки, использованием соответствующего оборудования, а иногда применением специальной защитной среды. Во многих случаях для получения заданных свойств соединения и придания ему требуемой формы необходима также обработка после сварки. Таким образом технология стыковой сварки предусматривает операции подготовки, сварки, последующей обработки и контроля стыка. [c.78]

Параметры режима сваркя согфотивлением стержней (диаметром 25—40 мм) могут быть определены также по опытному параметру (х [см. формулу (13)] и номограмме на фиг. 35. Параметр ц находится по фиг. 36 после [c.83]

Зависимости усвоения фосфора металлом шва от режима при сварке под флюсом ФЦ-6 (рис. 58) показывают, что увеличение напряжения дуги и вместе с ним времени взаимодействия на стадии капли (см. рис. 36) приводит к увеличению перехода фосфора в наплавляемый металл, а увеличение тока и вместе с ним уменьшение времени этого взаимодействия на стадии капли — наоборот к понижнию перехода фосфора в металл. Некоторое понижение концентрации фосфора в напл.ав-ляемом металле с увеличением скорости сварки, по всей видимости, связано с уменьшением относительной массы шлака, приходящейся на единицу объема металла. Это аналогично тому, что наблюдалось для процессов восстановления кремния и марганца, а также серы. [c.86]

Для полуавтоматической сварки низкоуглеродистых, а также-некоторых низколегированных сталей в ЦНИИТмаше разработан флюс ФЦ-9. При разработке этого флюса была сделана попытка несколько снизить его химическую активность за счет введения в состав глинозема (см. табл. 29), поскольку известно, что при сварке тонкой проволокой на ограниченных режима.х восстановление кремння и марганца, а следовательно, обогащение металла шва эндогенными включениями, протекает особо интенсивно. Однако, как показывают данные табл. 29, существенных результатов в этом направлении достигнуто не было. [c.124]

Горизонтальные швы на стали толщиной до 6 мм сваривают в СОа или СОг + 15% О2 проволоками 0 0,8—1,4 мм. Соединения на металле толщиной до 3 мм собирают без скоса кромок с небольшим зазором, что обеспечивает получение швов с полным проваром и небольшим усилением. Сварку ведут с наклоном электрода снизу вверх и углом назад без поперечных колебаний (см. рис. 14,5). Дугу направляют на металлическую ванночку. При толщине металла более 4 мм делают скос на кромке верхнего листа. Сварку металла толщиной более 6 мм выполняют с наклоном электрода поперек шва на угол 40 — 60° к вертикали. Основное сечение шва заваривают с повышенной силой тока. При этом используют проволоки сплошного сечения до 0 2 мм и порошковые до 0 4 мм, а облицовочные швы заваривают проволоками 0 1—1,4 мм на малых режимах (табл. 8). При сварке металла толщиной более б мм с повышенной силой тока наблюдается стекание ванны жидкого металла. Для предупреждения этого используют формирующие ползуны. При сварке горизонтальных швов проволоками Св-08Г2С 0 1,6—2 мм в металле шва встречаются характерные несплавления, имеющие вид полушария. Места несплавления обычно покрыты тонкой корочкой шлака. Для их исключения следует понижать режим сварки и диаметр электрода, а также осушать СО2 и очищать проволоку от смазки. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...