Чугун Нагрев

Холодильники печи отливаются из чугуна, нагрев их не должен превышать величины, допустимой для чугунной отливки, т. е. 500— 550"" С. При более высоких температурах происходит перерождение чугуна, связанное с потерей прочности и появлением трещин. Нагрев горновой части печи также должен быть ограничен, чтобы предотвратить проникновение жидкого чугуна в глубь огнеупорной кладки. [c.464]

Отливки из белого чугуна с повышенным содержанием кремния до 1,6— 2% можно получать, вводя в чугун 0,01—0,04% Mg, который вначале устраняет графитизирующее влияние кремния и обеспечивает получение структуры белого чугуна. Затем, в процессе отжига ковкого чугуна, нагрев отливок восстанавливает активность кремния как графитизатора, что резне сокращает время отжига. Время отжига при этом удалось сократить с 23—24 до 5 ч, т. е. в 4—6 раз. При повышении температуры отжига до 1050° С удается производить отжиг с еще меньшей затратой времени. [c.170]

Фиг. 31. Схема температурного режима термообработки ферритного ковкого чугуна / — нагрев 2 — первая стадия графитизации —промежуточная стадия графитизации — вторая стадия графитизации 5 — охлаждение 6 — критический интервал.

Тип печи Содержание кремния в чугуне нагрев первая стадия графитизации 900-1000 С промежуточная стадия до 680 С всего [c.291]

Выбор режима отжига зависит от состава и требуемой конечной структуры и твер.дости чугуна. Нагрев обычно производится до температуры 680—750° С, выдержка после прогрева не превышает 1 часа на 25 мм сечения отливки с последующим медленным охлаждением (до 280° С) вместе с печью. [c.60]

Распределение напряжений по всему объему происходит за счет пластических сдвигов, которые протекают тем легче и скорее, чем выше температура, так как с повышением температуры повышается пластичность металла. Однако полного снятия напряжений можно достигнуть только тогда, когда пройдет рекристаллизация, которая проходит при температурах 650° и выше, в зависимости от состава чугуна. Нагрев до этих температур не производится, так как он вызывает сфероидизацию и графитизацию цементита и снижает твердость чугуна. [c.83]

В процессе заварки-пайки чугуна нагрев производится восстановительным пламенем смеси газа — заменителя ацетилена с кислородом или пламенем паяльной лампы. [c.114]

Ванны для железнения изготовляются из 10-миллиметрового железа [14] без внутренней облицовки или из кремнистого чугуна. Нагрев ванны производится при помощи нагревательных элементов, расположенных под дном ванны. Во избежание заземления ванны монтируются на стеклянных или фарфоровых изоляторах. [c.74]

Причиной образования ТРЕЩИН ТРЕТЬЕГО РОДА считают циклически повторяющийся нагрев и охлаждение чугуна с внутренней стороны стенки, что обусловливает неравномерную пластическую деформацию отдельных зерен. [c.339]

Примечание. Закалка готовых образцов с припуском на шлифовку, с 850° С в масле, нагрев в чугунной стружке. [c.267]

Термическая обработка готовых образцов, нагрев в чугунной стружке (данные Л. Н. Давыдовой) [c.269]

При циклических экспериментах нагрев — охлаждение в чугуне под влиянием теплоты трения возникают трещины по краям включений графита. [c.20]

У белого чугуна, содержащего 2,8—3,2% С и 27—28% Сг, после термообработки по режиму нагрев до температуры 850—1100° С, выдержка 1 ч, охлаждение на воздухе твердость резко снижается после отжига при температуре 1100° С. [c.60]

При рециркуляции возникают также и технические проблемы. В автомобилях содержится большое количество меди и алюминия, и если при переработке допустить их сплавление с железом, то полученная сталь будет низкого качества, пригодная только для арматуры в железобетонных строительных конструкциях. Олово в жестяных консервных банках по существу представляет собой лишь тонкую пленку, нанесенную на стальную основу. Сварной шов содержит припой, в который входят олово и свинец. Такие банки.трудно подвергаются рециркуляции. Сталь выплавляется в основном в конверторных печах с кислородным дутьем (ККД), которые могут принять лишь небольшую долю металлолома (не более 30% полной загрузки). Электродуговые печи могут работать при загрузке металлоломом 100%, но на долю таких печей в США приходится лишь 15 % суммарной производственной мощности по выплавке стали. В ККД не применяется внешний нагрев при помощи органического топлива, а используется принцип экзотермического окисления углерода, кремния и марганца с помощью кислородного дутья через расплавленный чугун. В металлоломе этих элементов мало, и поэтому если не осуществлять предварительного подогрева, весь процесс переплавки замедляется и общая [c.269]

В топливно-энергетическом балансе черной металлургии на долю энергии топлива приходится около 75% [74]. На предприятиях отрасли топливо расходуется на технологические нужды получение агломерата, кокса, чугуна, стали, на нагрев металла в нагревательных печах, обжиг огнеупорных материалов и др., а также на энергетические нужды выработку тепла и электроэнергии. [c.26]

В замкнутом тормозе часть поверхности трения тормозного шкива соприкасается с фрикционной накладкой. В этом случае тепловой поток разделяется на две части, одна из которых расходуется на нагрев шкива, а другая — на нагрев накладки. Соотношение частей общего теплового потока определяется физическими свойствами трущихся тел. Совершенно очевидно, что если теплопроводность фрикционного материала будет высокой, то тепловой поток, проходящий через него, будет также велик, и нагрев тормозного шкива уменьшится. Анализ распределения теплового потока между двумя трущимися телами показывает, что при работе с фрикционным материалом на асбестовой основе (вальцованная лента, асбестовая тканая лента) только незначительная часть (3—4%) теплового потока расходуется на нагрев тормозной накладки, основная же часть его (96—97%) проходит через металлический тормозной шкив. При использовании фрикционных материалов металлокерамического типа (на медной или железной основе) через тормозную накладку проходит значительно большая часть теплового потока, а часть его, проходящая через тормозной шкив, снижается соответственно до 62% (при стальном шкиве) и до 79% (при чугунном шкиве). Таким образом, характер распространения тепла в фрикционной накладке определяет собой условие на границе исследуемого тела (шкива). Это условие также выражается уравнением Фурье [c.605]

Для редукторов с чугунными корпусами табличные значения допускаемых нагру-80К должны быть снижены на 25%. [c.502]

Нагрев деталей пламенем газовых горелок применяется для соединения деталей относительно небольших размеров и веса (муфты, шкивы, зубчатые колеса и т. п.). Этот способ не требует дополнительного оборудования и поэтому часто применяется при монтаже машин. Для нагрева используют ацетиленовые горелки с наконечником № б или № 7. Нагрев деталей ведут плавными движениями горелки по окружности, начиная с внешних частей ступицы с постепенным приближением к посадочной поверхности. Это указание особенно следует соблюдать при нагреве чугунных деталей. Для ускорения подогрева можно использовать 2—3 горелки. Во избежание излишней теплоотдачи, нагреваемую деталь нужно снаружи укрыть асбестом. [c.145]

Во избежание обезуглероживания поверхностного слоя нагрев под закалку ведут под слоем древесноугольного порошка или чугунных опилок. Режимы термообработки подробно разработаны для каждой марки стали и подлежат строгому соблюдению с целью получения наиболее высоких показателей прочности. [c.157]

Для получения высококачественного антифрикционного ковкого чугуна со структурой сфероидизированного перлита рекомендуется следующий температурный режим отжига [11) нагрев до 870° С. выдержка при 870° — 40 час., при 815 и 760°—14 час., при 705° — 22 часа и при 660° — 14 час. [c.86]

Тепловая о б р а б о т к а — нагрев жидкого чугуна в мартеновских или электро- [c.174]

Влияние режима отжига на остаточные напряжения н механические свойства (чугун состава 2,64 / С 0,78 /о с 1.48-/. SI. 0,89 /оМп, W7 /oP, 0,lV/ S, 0,16% r, 0,31% N1) [61. Нагрев со скоростью 120—140 С в час. охлаждение до 200° С со скоростью 12-15° С в час [c.537]

Ковким чугуном является белый чугун, графитизирован-ный термической обработкой (отжигом, томлением). Для получения ковкого чугуна необходимо белый чугун нагреть до 950—1000°С и затем после длительной выдержки охладить с малой скоростью до обычной температуры. Структура ковкого чугуна характеризуется графитом в виде хлопьевидных включений. Такая форма включений графита (по сравнению в чешуйчатыми включениями, характерными для серого чугуна) в меньшей степени снижает механические свойства ковкого чугуна. Поэтому механические свойства его выше. Ковкий чугун обладает большей прочностью и повышенной пластичностью (хотя и не поддается ковке). В зависимости от степени графитизации ковкий чугун может быть ферритным или перлитным, а также фер-рито-перлитяым. Разная степень графитизации достигается изменением условий отжига. На рис, 6.4. приведен график ступенчатого отжига ковкого чугуна. [c.78]

В результате процесса происходит распад, графитизация и частично сфере-идизация цементита перлита, что обусловливает понижение твердости и прочности. Выбор режима отжига зависит от состава и требуемой конечной структуры и твердости чугуна. Нагрев обычно производят до 680—750 С выдержка после прогрева не превышает 1 ч на 25 мм сечения отливки с последующим медленным охлаждением (до 280 С) вместе с печью. [c.31]

Фиг. 25. Схема температуррюго режима термообработки ферритного ковкого чугуна / — нагрев 2 — первая стадия графитизации

Нормализация чугуна — нагрев отливок в амерных печах до 850—950° С, выдержка при этой температуре в течение 1—2 ч и последующее охлаждение на воздухе. При нагреве и выдержке часть графита растворяется и вследствие ускоренного охлаждения на воздухе увеличивается количество связанного углерода, в результате чего в структуре чугуна получается перлитная металлическая основа. Это улучшает механические сюйства и особенно износостойкость чугуна. Нормализации подвергают серые ферритные и ферритоперлитные чугуны. [c.179]

С. А. Салтыковым, Г. И. Троицким, А. Д. Ассоновым и другими был предложен способ предварительной закалки белого чугуна (нагрев до 950—980° С и охлаждение в масле) перед графитизирую-щнм отжигом. Мелкозернистая структура и внутренние напряжения, возникающие при закалке, создают многочисленные центры графитизации, вследствие чего время отжига для получения ковкого чугуна сокращается до 10—15 ч. Такая технология ускоренного отжига была впервые применена на Московском автомобильном заводе имени Лихачева. [c.97]

Тип печи Содержание кремния в чугуне, % нагрев 1-я стадия 900-1000" С охлаждение от 1-й стадии до 2-й 2-я стадия 780-700 или 720 С охлаждение от 2-й стадии до ком натной те.мпературы всего [c.289]

Закалка поверхности - 3 ов Серый и ковкий и модифицированный чугун Нагрев поверхностного слоя газовым пламенем, т. в. ч., в электролите 900-1000 1 При =1,0 лгет/гл/ т = 6—8 сек. а = 3—4 мм [c.184]

Сварочный нагрев и последующее охлаждение настолько изменяют структуру и свойства чугуна в зоне расплавления п около-пювной зоне, что получить сварные соединения без дефектов с необходимым уровнем свойств оказывается весьма затруднительно. В связи с этим чугун относится к материалам, облада-10ш,им плохой технологической свариваемостью. Тем не менее сварка чугуна нмеет очень большое распространение как средство исправления брака чугунного литья, ремонта чугунных изделий, а иногда и при изготовлении конструкций. Качественно выполненное сварное соединение должно по меньп1ей мере обладать необходимым уровнем механических свойств, плотностью (непроницаемостью) и удовлетворительной обрабатываемостью (обрабатываться реягущим инструментом). В зависимости от условий работы соединения к нему могут предъявляться и другие требования (например, одноцветность, жаростойкость н др.). [c.324]

Заключительная операция подготовки кокиля нагрев его до температуры 150—350 X. Температуру нагрева кокиля назначают а за-виси,мости от сплава и толщины стенок отливки. Например, при изготовлении чугунных отливок с толщиной стенок 5—10 мм ко - и Ь нагревают до 300—350 °С, при толщине стенок 10—20 мм — до 150— 250 С, для алюминиевых и магнневых отливок — до 250—350 " С. [c.151]

Дано т = 5 мм = 250 мм а = 20° ( = 4 г. = 80 окружная скорость зубчатых колес d = 15 м/с нагрев зубчатых колес Ti =60°С, корпуса Т, = 45°С зубчатые колеса стальные (oipi = 11,5 10 ), корпус чугунный (a j = Ю,5 10 ) по всем нормам точности установлена степень 7. [c.181]

Котел ДКВР-20 (показанный на рис. 6-21) имеет температуру газов, выходящих из котла, в пределах 370—415°С. За котлом может быть установлен чугунный или стальной водяной экономайзер либо трубчатый стальной воздухоподогреватель. Это позволяет снизить температуру газов до 150—180°С, нагреть воду до 146—174°С или воздух до 170°С и получить к. п. д. 76,5—90,6%. [c.268]

Исследованы структура и свойства чугуна, расплавленного и закристаллизованного при давлении 300 и 3000 МН/м [50]. Исходные образцы цилиндрической формы были изготовлены из серого чугуна эвтектического состава (3,8 /о С 2,0% Si 0,3% Мп 0,25% S 0,15% Р) и подвергнуты баротермической обработке-(нагрев, плавление и кристаллизация под действием высокого давления) на специальной установке, обеспечивающей нагрев образца до 1200°С при давлении дО 3000 МН/м . Плавление чугуна, отмеченное по скачку электросопротивления, начиналось при температуре выше 1100°С и заканчивалось вблизи 1190°С, что хорошо согласуется с ожидаемым температурным интервалом плавления сплава Fe — 3,8 /о С — 2% Si. Расплав выдерживали под давлением в течение 1—2 мин при температуре 1200°С, после чего за счет плавного или резкого снижения мощности образец охлаждали в камере установки медленно (3°С/с) или быстро (200°С/с) до [c.36]

Примечание. Закалка готовых образцов с припуском на шлифовку, нагрев в чугунной струлске. Сопротивление отрыву определено по методу Г. В. Ужика. [c.267]

Подобный способ травления, примененный для сплава, содержащего 12,8% Мп и 0,46% С (термообработка нагрев 1250° С, 12 ч, аргон + закалка + нагрев, 640° С, 150 ч + закалка), позволил выявить серые аустенитные кристаллы с четкими полосами скольжения при этом феррит выглядит светлым, а карбиды темными. При травлении пикратом натрия темнеет только карбид. После одновременного травления реактивом 4 и раствором, в котором вместо пикриновой кислоты применялся паранитрофенол, Глузанов и Петак [9] в белом чугуне с 4% Мп наблюдали в первичных иглах цементита среднюю зону с измененной окраской, в то время как подобный тип цементита в чугуне с 14% Мп выглядит гомогенным. Авторы считают, что сложный железомарганцевый карбид в точке превращения (точка Кюри) цементита распадается на две фазы, так как а-карбид железа может содержать в твердом растворе лишь небольшое количество марганца. Цементит в марганцовистом чугуне с 14% Мп остается гомогенным, поскольку уже при 8% Мп точка превращения расположена при 0° С и с ростом концентрации марганца температура точки превращения снижается. [c.111]

Чугун с содержанием 24о/о Сг и 1,25— С в литом СОСТОЯНИЙ имеет твёрдость по Бринелю 450 кг1мм . Твёрдость может быть изменена соответствующей термической обработкой после 8 час, отжига при температуре 900° С с последующей выдержкой при охлаждении до 593° С и с закалкой на воздухе твёрдость снижается до Нв = 320 кг1мм , повторный нагрев до 955° С с закалкой на воздухе повышает твёрдость до Нд = 600 кг/мм . [c.63]

Нормализованный ковкий чугун. Нормализация ковкого чугуна по технологическому процессу сходна с нормализацией стали (нагрев до 800—900° С с быстрым охлаждением на воздухе), но при нор.мали-. зации стали происходит изменение величины зерна, а при нормализации ковкого чугуна идёт обратное растворение углерода отжига и насыщение ферритной основы металла связанным углеродом. [c.87]

Правка и подчеканка. В массовом производстве отливки из ковкого чугуна и стали, подвергшиеся короблению, после термической обработки правят под винтовыми, фрикционными или гидравлическими прессами в матрицах с помощью специальных оправок. В индивидуальном производстве такие отливки правят на металлических плитах осторожными ударами молотка по выпуклой стороне. Правка некоторых чугунных отливок, например канализационных труб, особенно хорошо удаётся, если отливку предварительно нагреть до тёмнокрасного цвета. Отливки, показавшие при гидравлических испытаниях малую пористость (так называемую, росу ) и предназначенные работать при небольших давлениях (до 3 am), можно исправить путём подчеканки проницаемого места. Небольшие раковинки и течь возле жеребейки устраняются осторожной подчеканкой бородками. Подчеканку ведут вокруг раковины или течи. [c.260]

В области химико-термической обработки большой вклад внесён в исследование и внедрение различных методов газовой цементации. Низкотемпературное газовое цианирование инструментальных сталей, разработанное отечественными заводами,—один из весьма эффективных методов повышения стойкости режущего инструмента. Советскими учёными также разработаны и применены новые методы нагрева при термической обработке — нагрев токами высокой частоты, нагрев токами промышленной частоты, нагрев в электролите,— позволяющие весьма рационально и экономично разрешать чрезвычайно сложные задачи современного машиностроения. Отечественная наука и практика рационализировали режимы термической обработки чугуна (сверхускоренный отжиг ковкого чугуна, изотермическая закалка серых чугунов и др.). Особенно большие работы проведены в области металлографии, термической обработки цветных металлов и сплавов. [c.476]

При наличии структуры ледебурита, вторичного цементита (отбела) нагрев с целью гра-фитизации должен производиться до температур, лежащих выше критической. В данном случае процесс аналогичен проведению первой стадии графитизации белого чугуна, но идёт с большей скоростью благодаря более высокой концентрации кремния (графитизи-рующего элемента) и наличию включений свободного углерода, служащих центрами графитизации. [c.538]

При нормализации чугуна с перлито-гра-фитовой структурой нагрев должен также вестись до температур выше критической, но с весьма незначительной выдержкой (достаточной только для прогрева по всему сечению) охлаждение, как и в предыдущем случае. [c.540]

Превращения при закалке и отпуске чугуна в основном аналогичны со сталью. Закалка преследует цель повышения твёрдости, сопротивления истиранию и улучшения механических свойств. В отличие от стали нагрев и выдержка чугуна до температур, лежащих ниже критической, может приводить к уменьшению твёрдости вследствие распада цементита. При нагреве выше критической температуры в серых чугунах протекает процесс растворения свободного графита в аустените, приводящий к повышению концентрации Нагрев под закалку должен быть выше критической температуры (830—900° С), время выдержки определяется сечением детали и исходной структурой. Как и в случае нормализации чугуна с исходной перлитно-графитовой структурой, выдержка при закалке должна быть достаточной только для прогрева детали до заданной температуры при исходной перлитно-ферритовой и ферритовой основной металлической массе время выдержки должно быть достаточным для насыщения твёрдого раствора углеродом за счёт свободнаго графита. В последнем случае практически время выдержки находится в пределах от 0,5 до 3 час. Более длительные выдержки, не приводя к повышению концентрации не изменяют эффективности закалки. [c.541]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...