Упрочнение поверхностное — Способы применение

Основные преимущества алюминиевых сплавов, определяющие область их применения — малая плотность (2,7—3,0 г/см ) при достаточно высоких механических свойствах. Однако они уступают сплавам на железной основе в величине модуля упругости 7 х X 10 кгс/мм у алюминия и 20 10 кгс/мм у сталей и чугунов. Кроме того, алюминиевые сплавы мало пригодны для упрочнения поверхностного слоя способами химико-термической обработки и их твердость и износостойкость ниже, чем стали. Некоторые из них, [c.430]

Ранее была отмечена особая чувствительность усталостной прочности титановых сплавов к характеру финишной поверхностной обработки.. Естественно, что многие исследования были направлены на разработку специальных методов поверхностного упрочнения титана, максимально повышающих его предел выносливости. Выявлен наиболее эффективный способ—применение различных видов ППД. Этот способ уже широко используют для многих металлов, а для титановых сплавов он оказался крайне необходимым и перспективным. По исследованиям в этом направлении в настоящее время постоянно публикуется большое число работ (главным образом в периодической литературе). Можно без преувеличения утверждать, что основные резервы повышения усталостной прочности титановых сплавов состоят именно в правильном выборе метода ППД и финишного сглаживания поверхности деталей, подвергающихся циклической нагрузке. Если для стали основная польза ППД заключается в создании сжимающих поверхностных напряжений, то для титановых сплавов, как уже показано, имеет не меньшее значение повышение прочности (за счет наклепа) и однородности механических свойств поверхностных слоев. Часто поверхностный наклеп титана необходим, чтобы снять неблагоприятный эффект предшествующей обработки, которую исключить из технологического процесса не всегда уда ется (например, шлифование или травление). [c.196]

Перечисленные сепарационные устройства не могут, однако, обеспечить полное удаление влаги из проточной части турбины. Поэтому для обеспечения дополнительной эрозионной устойчивости металла принимаются меры по упрочнению поверхностей лопаток хромирование, азотирование, местная закалка кромок лопаток, установка на лопатках накладок из эрозионно стойких материалов, упрочнение поверхностного слоя электроискровым способом и т. п. Наибольшее распространение в турбостроении получило применение накладок из твердых материалов. Эти накладки припаиваются [c.362]

Наиболее распространенным методом поверхностного упрочнения материала лопаток является применение различных покрытий. Известны различные способы нанесения покрытий [c.151]

Износостойкость зависит и от качества поверхностного слоя детали. Существуют различные технологические способы улучшения поверхностного слоя, например закалка, цементация, механическое упрочнение и т. д. Применение того или иного из этих способов зависит от условий эксплуатации деталей. Так, закалка может уменьшить износ поверхности, но она требует более высокой чистоты обработки. Это вызвано тем, что при твердых трущихся поверхностях зазоры, как правило, меньше. Повышение твердости сводит на нет влияние пластических деформаций. [c.198]

Высокая эффективность способа как средства повышения усталостной прочности деталей. Срок службы многих деталей, работающих при ударном и переменном нагружении, которые лимитируют работу машин, вследствие поверхностного упрочнения увеличивается в несколько раз сокращается потребность в запасных частях, резко снижается выход машин из строя вследствие усталостного разрушения деталей. При равной или даже несколько повышенной долговечности, после упрочнения можно повысить допустимые нагрузки, в первую очередь, для деталей, имеющих концентраторы напряжений (канавки, галтели, отверстия). Применение этого способа упрочнения расширяет возможности конструкторов в использовании более технологичных и конструктивных решений (например, галтелей малого радиуса вместо переменного или большого радиуса), в выборе материалов для деталей, сварных конструкций и гальванических покрытий, повышающих износостойкость и т. д. К таким покрытиям относится, например, хромирование, которое без поверхностного наклепа снижает усталостную прочность. Наряду с усталостной прочностью во многих случаях повышается износостойкость деталей и стабилизируются по своей прочности неподвижные посадки. [c.94]

Технологическая простота способа упрочнения, возможность его применения в различных типах производства не только при изготовлении, но и при ремонте машин. В многих случаях для поверхностного упрочнения не требуется специального оборудования, конструкция применяемых приспособлений не отличается большой сложностью и высокой стоимостью, она надежна в работе. Большин- [c.94]

Применение в последние годы стали с малой прокаливаемостью (ГАЗ, ЗИЛ и другие заводы) позволяет получать поверхностно упрочненный слой требуемой глубины при любых способах нагрева. Применение для стали с малой прокаливаемостью способа электронагрева приводит к высокой эффективности процесса (ЗИЛ). Приоритет в разработке этого процесса принадлежит Советскому Союзу [264—266]. [c.149]

Взрывная штамповка является новым видом штамповки и еще недостаточно изучена. Ясно одно, что этот способ располагает огромными потенциальными возможностями, реализация которых будет обеспечивать непрерывный прогресс и расширение области применения не только листовой штамповки, но и объемной штамповки, прессования, выдавливания, поверхностного упрочнения и других видов обработки давлением. [c.239]

Зоны поверхностно-закаленных деталей, где обрывается закаленный слой, являются ослабленными. Их усталостная прочность значительно снижена (до 33%) по сравнению с незакаленными. Это объясняется наличием неблагоприятных остаточных напряжений (растяжения) в зоне обрыва слоя, а также возможным изменением структуры металла в результате местного отпуска. Для упрочнения зон обрыва закаленного слоя целесообразно применение комбинированной обработки (поверхностная закалка и последующий поверхностный наклеп ослабленных зон). Этот способ дает возможность восстановить усталостную прочность ослабленных мест. Практически такой способ целесообразно применять для шеек коленчатых валов (где закаленный слой обрывается в опасной зоне у перехода шейки к галтелям), для шестерен, ступенчатых валов и других деталей. [c.270]

Наиболее эффективным для повышения износостойкости и усталостной прочности является применение современных технологических способов упрочнения рабочих поверхностей деталей машин, так как разрушения от изнашивания и усталости начинаются с поверхностных слоев деталей. [c.283]

Широкое применение получили способы упрочнения стекла, основанные на создании сжимающих напряжений в поверхностном слое кристаллизация поверхностного слоя, стравливание дефектного слоя на глубину до 500 мкм раствором плавиковой кислоты, нанесение на поверхность эмали, имеющей коэффициент теплового расширения меньший, чем у стекла, и др. Однако наибольшее применение имеют закалка и химико-термическая обработка. [c.321]

Поверхностное упрочнение режущих кромок с помощью лазера. К числу новых перспективных способов поверхностного упрочнения материалов следует отнести термическую обработку с помощью оптических квантовых генераторов (лазеров). Для термической обработки рекомендуется применение газовых лазеров мощностью 1—5 кВт. При лазерной обработке в большом диапазоне скоростей перемещения луча на поверхности образцов достигается температура, достаточная для перекристаллизации, [c.469]

Детали и механизмы машин во многих случаях работают при высоких тепловых и механических нагрузках, в химически активных и абразивных средах. Широко применяемые технологии упрочнения — механическая, термическая и химикотермическая обработка часто не обеспечивают требуемого повышения эксплуатационных свойств материалов. Применение объемного легирования также не решает полностью этой задачи, так как объемное легирование связано, как правило, с использованием дефицитных материалов Сг, Мо, W, Ti, Ni. Кроме того, для увеличения ресурса изделий зачастую не требуется повышение их объемных свойств, так как для защиты их от изнашивания и коррозии достаточно поверхностного упрочнения материала, например, нанесением защитного покрытия толщиной 1 —100 мкм. Основной же объем материала испытывает лишь сравнительно незначительные разрушающие воздействия нагрузок и химически активных сред и не требует упрочнения. В связи с этим такой способ увеличения ресурса работы изделий, узлов и механизмов машин нецелесообразен и экономически невыгоден. [c.109]

На практике сильно страдают от коррозионной усталости гребные валы речных и морских судов, металлические канаты, штоки насосов, охлаждаемые валки прокатных станов и многие другие ответственные части механизмов и машин. Эффективная защита металла от коррозионной усталости достигается различными способами поверхностным упрочнением, повышающим сопротивление самого металла коррозионной усталости, применением различных защитных смазок, металлических покрытий (например, цинковых, алюминиевых и др.), электрохимической защиты, ингибиторов и других противокоррозионных средств. [c.177]

Перспективным способом упрочнения деталей ПТМ является чеканка. Его сущность состоит в то.м, что с помощью специального приспособления (механического, пневматического, электромеханического) и инструмента (например, ударника с бойком) наносят удары по упрочняемой поверхности, создавая в поверхностном слое благоприятные остаточные напряжения сжатия. Этим способом можно упрочнять сложные и громоздкие детали, которые нельзя установить на станок или поместить в дробеструйную камеру. Особенно эффективна чеканка сварных швов металлоконструкций с применением в качестве инструмента отрезка стального каната. Удары при этом наносят торцами проволок. [c.57]

Совершенство технологии изготовления — группа производственно-технологических факторов, влияющих на технологичность при обслуживании и ремонтопригодность машин. К ним относятся [11] а) применение прогрессивных способов поверхностного упрочнения деталей (термическая и химико-термическая обработка, поверхностный наклеп, нанесение слоев металла с улучшенными свойствами и т, д.) б) применение прогрессивных методов финишной обработки, обеспечивающих высокую износостойкость, коррозионную стойкость и др. (чистовое шлифование, хонингование, суперфиниш, полирование, гальванические покрытия и т. д.) в) применение при сварке металлоконструкций технологических процессов, режимов, последовательности наложения швов и оснастки, обеспечивающих минимальные деформации и остаточные напряжения в их элементах. [c.127]

Объемно-поверхностная закалка (при глубинном индукционном нагреве) разработана на автозаводе им. Лихачева и широко применяется в производстве для обработки тяжелонагруженных деталей автомобилей. Для получения требуемой толщины закаленного слоя тяжелонагруженных деталей при обычных способах индукционной закалки необходимо изготовлять эти детали из легированных сталей с большой прокаливаемостью. Данный метод поверхностной закалки обеспечивает возможность замены легированных сталей углеродистыми или низколегированными сталями с одновременным получением требуемой прочности и долговечности за счет реализации преимуществ глубинной закалки и поверхностной закалки при индукционном нагреве. Особенности поверхностной закалки при глубинном нагреве следующие 1) глубина нагрева до температур закалки больше глубины закаленного слоя со структурой мартенсита (не менее, чем в 2 раза) при этом вся деталь или упрочняемая часть детали прогревается насквозь при охлаждении быстродвижущейся водой закаливается поверхностный слой в соответствии с прокаливаемостью данной стали в более глубоких слоях, также нагретых до температуры закалки, получается структура троостита или сорбита закалки упрочнение сердцевины и закалка поверхности осуществляются за одну операцию, обеспечивая повышение конструктивной прочности деталей 2) необходимость применения сталей с регламентированной (РП) и пониженной (ПП) прокаливаемостью [c.98]

Наиболее подходящая обработка для повышения износоустойчивости ответственных деталей. Способ не может найти широкого применения, так как из-за насыщения титана водородом резко понижаются его механические свойства. Диффузионный слой сильно насыщается кислородом и содержит также углерод, азот и водород, вследствие чего отличается хрупкостью. При обработке в расплавленной буре происходит главным образом поверхностное окисление титана (в титане растворяется до 14% кислорода), возможна диффузия и бора, а при добавлении в ванну карбида бора возможна диффузия также еще и углерода. Слой получается более хрупкий, чем при азотировании в азоте. Окисление титана может проводиться и путем нагрева на воздухе, но поверхность при этом получается покрытой слоем окислов титана. Этим путем также иногда ведут поверхностное упрочнение титана. Нейтральный газ необходимо тщательно очищать от кислорода и влаги. [c.1050]

Повышение износостойкости деталей машин наплавкой. Эксплуатационную износостойкость деталей машин обеспечивают путем образования на рабочей поверхности износостойких слоев или покрытий. Один из способов упрочнения рабочей поверхности деталей машин для увеличения износостойкости - наплавка - нанесение слоя расплавленного металла на защищаемую поверхность путем плавления присадочного материала теплотой кислородно-ацетиленового пламени, электрической дуги или других источников теплоты. Наплавка может применяться как в процессе изготовления деталей машин или инструмента, когда изготовление их целиком из легированной стали нерационально, а применение других методов поверхностного упрочнения неэффективно, так и при ремонте и восстановлении изношенных поверхностей деталей машин. [c.228]

В современном машиностроении в целях повышения циклической прочности и долговечности деталей машин находят широкое применение различные способы поверхностного упрочнения стальных изделий такие, как холодный наклеп, индукционная закалка т. в. ч. и термохимическая обработка. [c.13]

Результаты вычислений при базовом числе циклов перемены напряжений 4- Ю и показателе степени = 6 (значение рекомендуется ГОСТ 21354-87, СТ СЭВ 5744-86 для зубчатых колес с твердостью НВ < 350 независимо от термообработки, способа поверхностного упрочнения и параметров упрочнения зубьев) представлены в табл. 5.4. Из анализа полученных данных следует, что выбранным маркам сталей соответствуют разные значения соотношений а следовательно, и значения допускаемых напряжений при неизменных конструктивных и технологических параметрах зубчатой передачи, что в настоящее время практически не учитывается рассмотренными выше и другими нормами расчета. При отсутствии поверхностного упрочнения переходной поверхности зуба допускаемое напряжение зависит от материала и коэффициента смещения X. Это влияние более существенно при малых числах циклов нагружений, приближающихся к области малоцикловой усталости. При увеличении коэффициентах напряжения для нормализованной стали 45 близки к значениям, рекомендуемых ГОСТ 21354-87, а в некоторых случаях совпадают. В то же время для колес из улучшенной стали 40Х по мере возрастания величины X отмеченное выше различие в допускаемых напряжениях по сравнению с ГОСТ 21354-87 сохраняется. При применении поверхностного упрочнения переходной поверхности указанное выше различие в допускаемых напряжениях возрастает. [c.120]

Зависимости (4.36), (5.4), (6.2), (6.3) учитывают механические свойства материала, режим нагружения, форму и размеры поперечного сечения детали в опасном сечении, чувствительность материала к концентрации напряжений, качество обработки поверхности, свойства и параметры поверхностно- упрочненного слоя. Такой подход имеет практическое значение для конкретного случая. В инженерных расчётах при проведении проектировочных расчётов большое значение имеет решение задачи оптимизации конструкции (выбор конструкционного материала, размеров поперечного сечения, конфигурации детали в опасном сечении) и технологических процессов (выбор способа и режимов поверхностного упрочнения применительно к конкретным задачам проектирования). Решение этой задачи путём непосредственного применения зависимостей [c.132]

Использование технологий модификации первого поколения [165, 166 , основанных на однократном или многократном однотипном внешнем воздействии потоками тепла, массы, ионов и т.д., не всегда обеспечивает требуемые показатели износостойкости материалов при высоких температурах, контактных давлениях и действии агрессивных сред. Поэтому расширение области применения и эффективности методов модификации металлов и сплавов для их использования в экстремальных условиях эксплуатации связано с созданием комбинированных и комплексных способов упрочнения, сочетающих достоинства различных технологических приемов. Существует несколько базовых способов унрочнения, эффективность которых в сочетании с другими методами подтверждена производственной практикой [165, 166]. К таким методам относятся ионно-плазменное напыление, электроэрозионное упрочнение, поверхностное пластическое деформирование, а также термическая обработка. Модификация структуры и свойств материалов при этом происходит за счет сочетания различных механизмов, отличающихся физико-химической природой. На этой основе разрабатываются H(3BE)ie варианты технологий второго поколения, вклю-чаюЕцие двойные, совмещенные и комбинированные нроцессы [166-169], в которых применяются потоки ионов, плазмы и лазерного излучения. К данному направлению относятся обработка нанесенных [c.261]

Упрочнение поверхностного слоя деталей, подвергающихся абразивному изнашиванию, хорошо достигается с помощью наплавки. Наплавкой можно получить поверхностный слой значительной толщины, что не всегда удается получить другим сиособами (поверхностной закалкой, цементацией, нитроцементацией и т. д.). Особенно выгодно применять наплавку при изготовлении новых деталей больших размеров, так как другими способами упрочнения достичь желаемых результатов почтй невозможно. Наплавка получила широкое применение при реставрации изношенных деталей строительных, дорожных, сельскохозяйственных и других машин. Основная задача, поставленная при наплавке деталей, — получение такой твердости и структуры поверхностного слоя, которые обеспечивали бы наибольшую его износостойкость при данных условиях работы з абразивной среде. Наплавка производится с помощью ацети-лено-кислородного пламени или электрической дуги. [c.94]

Информация о действительной нагруженности и несущей способности — важный элемент при решении вопросов расчета конструкций, совершенствования их схем и форм, применения поверхностного упрочнения и других способов повышения эксплуатационной надежности и ресурса. Далее рассматриваются некоторые вопросы оценки вероятности неразруше-ния (надежности) в связи с условиями нагружения и несущей способностью элементов конструкций. Отказы по прочности, оцениваемые как возникновение разрушения, повреждение опасными трещинами или недопускаемые деформации, могут возникать в результате однократных или кратных перегрузок как статических, так и динамических или же вследствие наличия дефектов, достаточных для разрушения элементов конструкций при свойственном им уровне эксплуатационной нагруженности. Разрушения такого типа рассматриваются как статические, их вероятностная оценка осуществляется с учетом кратности статического нагружения, статистики возможных статических нагрузок и дисперсии статической прочности во внересурсной постановке. Это, например, уже давно делается в области оценки надежности строительных конструкций, гидротехнических сооружений и ряда других, нагруженных в основном статической нагрузкой. [c.137]

Для получения таких характеристик материала применяют различные технологические методы. Гак, напрмер, для повьппения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности и т.п. нашли широкое применение различные способы упрочнения поверхностного слоя деталей. [c.247]

Поверхностный аклеп повышает в значительной степени зы-носливосгь в условиях действия коррозионной среды [47] в результате образования на поверх-иости детали сжимающих напряжений. Наиболее радикальным способом повышения выносливости в условиях действия коррозионной среды, кроме надлежащей защиты. поверхности является, видимо, применение нержавею1щих высокопрочных сталей, упрочненных поверхностным наклепом. [c.42]

Поверхностное пластическое деформирование, осуществляемое при температурах, меньших температуры рекристаллизации [20] - технологически простой и эффективный метод улучшения свойств поверхностного слоя деталей - находит широкое применение в производственной практике. Применение ППД позволяет при минимальных затратах повысить сопротивление усталости [36-41], износостойкости [8, 70], сопротивление усталости в коррозионной среде [20, 69], получать минимальную шероховатость поверхности без существенного изменения размеров и исключение насыщения слоя абразивом [15, 50, 63, 93], повышать прирабатывае-мость [63-66]. Простота метода, дешевизна делают его пригодным для всех металлов и сплавов (исключение составляет олово и некоторые другие металлы, у которых температура рекристаллизации ниже комнатной) и практически доступным для упрочнения деталей любой конфигурации. Кроме того, механические способы упрочнения поверхностным наклёпом имеют еще ряд преимуществ перед другими методами поверхностного упрочнения границы наклёпанной поверхности не являются зонами пониженной прочности (перенаклёп, как вредное явление, не рассматривается), как это, например, имеет место при поверхностной закалке и некоторых других методах эффективность наклёпа значительно меньше зависит от режима обработки, чем это имеет место при других видах поверхностного упрочнения возможность создавать упрочнённые слои металла в широких пределах - от 0,28 мм при гидродробеструйной обработке до 40-50 мм при взрыве при повышении сопротивления усталости ударная вязкость материала снижается значительно меньше, чем при других методах поверхностного упрочнения. Упрочняются ППД как детали малых, так и очень крупных размеров. [c.35]

Применение одного ролика, разворачиваемого в процессе обработки детали на угол 0, позволяет достичь онтимальньк условий обработки поверхностным пластическим деформированием. Применение способа упрочнения (рис. 8.11) позволяет улучшить качество обработанной новерхности детали. [c.464]

Деталям должна быть придана достаточная износостойкость. Это требов-ание выполняется применением специальных матери-аж)в, различными способами поверхностного упрочнения, например закалкой с нагревом токами вьюокой частоты, цементацией в газовой среде, наклепом дробью, накаткой шариками или роликами, хромированием. [c.198]

Процесс механического разрушения пленок окислов может сопровождаться, при соответствующих режимах обработки инструментом, упруго-пластическим деформированием поверхностного слоя металла и вскрытием его отдельных участков, что обеспечивает контакт ХАС с границей раздела фаз Рбз04 и FeO, а также металла с окислами. Механическая активация металла в процессе упруго-пластического деформирования должна, вследствие проявления механохимического эффекта, привести к ускоренному растворению поверхностных атомов железа и нарушению связи с окислами, что облегчает последующее их механическое удаление. Следовательно, регулируя степень механической активации, можно регулировать скорость растворения и интенсивность удаления окисленного слоя металла. Растворение окислов, прилегающих к металлу, и поверхностных атомов железа создает условия для развития хемомеханического эффекта, что обобщенно должно проявиться в снижении твердости поверхностного слоя металла и внедрении в него режущей кромки инструмента на большую глубину по сравнению с механической обработкой в аналогичных режимах. Выше было показано, что применение механохимического способа обработки, заключающегося в совместном действии механического воздействия и электролита, позволяет не только резко уменьшить поверхностное упрочнение, но и снизить микротвердость тонкого поверхностного слоя относительно исходного состояния, что улучшает адгезию защитного покрытия и повышает коррозионную стойкость металла. [c.253]

Закалка т. в. ч. является высокоэффективным и широко применяемым способом поверхностного упрочнения деталей машин. Этот способ легко поддается механизации. По данным ХТЗ [44] применение закалки т. в. ч. снизило сроки термообработоки в 700 раз, а себестоимость — в 12 раз. Усталостная прочность улучшенных сталей с закалкой т. в. ч. повышается на 40—100%. [c.475]

Процесс наклепа поверхностного слоя дробью характеризуется скоростью полета дроби и углом падения (углом атаки), удельным расходом дроби, ее диаметром, а также длительностью обработки [44]. К недостаткам этого способа относятся сннженпе класса чистоты поверхности детали после обработки ее дробью, а также невозможность его применения для упрочнения поверхности внутренних отверстий деталей. [c.483]

Штамповка бризантными взрывчатыми веществами представляет наибольший практический интерес для штамповки крупногабаритных деталей в силу их большой энергоемкости и большой скорости детана-ции. При взрыве заряда, наложенного непосредственно на заготовку (контактный взрыв), развиваются колоссальные давления и скорости (100 м1сек и более), что создает условия для получения изделий сложных форм. Воздействие на заготовку взрывной волны через передающую среду, например воду, обеспечивает более равномерное распределение давлений и предохраняет поверхность заготовки от проникновения частиц взрывчатого вещества и детонатора этот способ нашел наибольшее практическое применение для формоизменяющих операций листовой штамповки. Контактный взрыв применяют для операций вырубки и пробивки, поверхностного упрочнения, правки плит, прессования порошков, выдавливания металлов и др. [c.237]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

В современном эиергомашино-строении общепризнанным методом повышения антиэрозионных качеств металла является стремление увеличить его твердость. Р1звестен способ упрочнения лопаток турбин стеллитовыми накладками, применением для лопаток сталей с высокой твердостью, поверхностного упрочнения металла нанесением покрытий, увеличивающих поверхностную твердость, п др. Применение методов упрочнения наряду с повышением эрозионной стойкости лопаток имеет и ряд недостатков. Например, места крепления стеллитовых накладок разрушаются эрозией, и накладки выпадают. Кроме того, обна- [c.148]

Целесообразность выбора того или иного способа поверхностного упрочнения зависит от ряда факторов формы и геометрических размеров обрабатываемых поверхностей, наличия на предприятии того или иного типа оборудования. Интересные результаты дал метод экспертных оценок (метод анкетирования), результаты которого приведены в работах Б.П. Рыковского и др. На основании анкетирования и применения метода экспертных оценок авторами была предложена схема приоритетности применения того или иного метода для обработки деталей различньж групп сложности. Всего ими было проанализировано до 30 % от всех типов деталей, подвергающихся поверхностному упрочнению в отечественной промышленности. Предлагаемые методы расположены по порядку, по степени снижения приоритетности для каждой из групп деталей (основной метод, предлагаемый для данной группы поверхностей, вьщелен курсивом) [c.467]

Применение высокой частоты тока позволяет перейти к бестрансформаторным схемам ЭМО и получать высокое качество поверхностного слоя по сравнению с ЭМО переменным током промышленной частоты, в частности, параметр шероховатости Ra, однако при этом резко снижается глубина упрочнения. Модулирование тока промышленной частоты током высокой частоты позволяет использовать преимущества обоих предыдущих способов обработки, т.е. добиваться высокого качества поверхности при значительной глубине упрочнения. [c.554]

Термохимический метод упрочнения. Этот метод основывается на глубоком изменении самой структуры и свойств поверхностного слоя стекла. Упрочнение стекла при применении этого метода достигается взаимодействием поверхности стекла, предварительно нагретого выше температуры стеклования Тд, с различными химическими соединениями — кремнийорганическими, аэрозолями некоторых неорганических солей, расплавами солей лития и др. В СССР разработан способ термохимического упрочнения стекла, нагретого выше температуры Тд, быстрым охлаждением его в подогретых полимерных кремнийорганических жидкостях (полиэтилсилоксановых). В данном случае стекло упрочняется, во-первых, вследствие изменения структуры поверхностного слоя при быстром и весьма эффективном его охлаждении, во-вторых, вследствие химического упрочнения поверхности стекла, связанного с образованием поверхностных полимерных пленок, и, в-третьих, вследствие возникновения в стекле обычных внутренних, закалочных напряжений. [c.192]

Для упрочнения металлических изделий применяют TaKHfe наклеп (поверхностный и объемный), осуществл.чемый при всех видах обработки металлов давлением (ковке, штамповке, прокатко и др.), легирование (введение легирующих добавок в сплавы), модифицирование (обработка жидких сплавов небольшими активными добавками — модификаторами) и другие способы обработки. Находят применение и комбинированные методы упрочнения изделий за счет одновременного применения упрочнения легированием, деформацией и термообработкой. Максимальное упрочнение при этом достигается благодаря образованию очень высокой плотности и оптимального распределения дислокаций. [c.8]

Повышение усталостной прочности достигается тщательной полировкой напряженных мест, осущестпле-нием переходов между шейками большими радиусами, азотированием, поверхностной закалкой и накаткой галтелей роликами. В случаях применения тех или иных способов упрочнения вала в расчет вводится коэффициент упрочнения Р, определяемый по табл. 7. Б этих случаях его вводят в знаменатель выражений [c.260]

Термическая обработка стальных изделий с применением индукционного электронагрева по методу члена-корреспондента Академии наук СССР В. П. Вологдина является в настоящее время найболее передовым и эффективным способом поверхностного упрочнения деталей, занявшим ведущее место в машиностроительной промышленности СССР. [c.108]

Взрывная штамповка применяется также для резки листового металла детонирующим шнуром, пробивки отверстий, клепки и сварки, поверхностного упрочнения, чеканки и гравировки, объемной штамповки. Для штамповки взрывом изделий яз высокопрочных и жаропрочных сплавов повышенной хрупкости (титановые, молибденовые сплавы) получила применение горячая штамповка взрывом с подогревом заготовки (для титана до 6000° С) электронагревом, инфракрасными лампами, в соляной ванне, теплотой химической реакции. Передаточной средой при горячей штамповке взрывом обычно служит песок. В этом случае отпадает необходимость сооружения бассейна и прочих гидротехнических устройств. Вследствие этого указанный способ может быть использован и при холодной взрывной штамповке. Для взрывной штамповки небольших деталей может быть применена и вода, при нижнем расположении резервуара с водой, над которым устанавливается нагретая заготовка и массивная матрица дном кгерху. [c.256]

В производственной практике находят широкое применение различные комбинированные способы упрочнения (что уже отмечалось ранее) ППД в сочетании с поверхностной закалкой, химико-термической или термической обработкой. Поверхностное пластическое деформирование весьма эффективно для деталей в зонах обрыва закалённого слоя. Так, обкатывание галтелей коленчатых валов из высокопрочного ферритного чугуна с поверхностно закалёнными шейками повысило предел выносливости по сравнению с поверхностно закалёнными необкатанными на 210 % и по сравнению с незакалёнными - на 190 %. Комбинированное упрочнение наиболее эффективно, однако оно и более трудоёмко, и его целесообразно использовать, где это возможно, для ответственных деталей и в случаях, когда традиционная технология не обеспечивает требуемых эк-сплутационных свойств. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...