Методы поверхностной закалки

Температура, при которой достигается наибольшая твердость, зависит от марки стали, ее исходной структуры и скорости нагрева. При скоростях нагрева 50—500 К/с, характерных для индукционного метода поверхностной закалки, эта температура на 60—100 К выше, чем при медленном нагреве в печах. Для большинства углеродистых и среднелегированных сталей в качестве расчетной может быть взята температура около 900 °С. [c.174]

Метод поверхностной закалки с поверхностным нагревом выше Ас слоя требуемой глубины нашёл применение для закалки шестерён. [c.479]

Производительность этого метода поверхностной закалки самая низкая из всех описанных выше, но и требуемая мощность питающего генератора при этом минимальная. [c.171]

Характеристика методов поверхностной закалки [c.678]

ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА СТАЛИ Методы поверхностной закалки [c.142]

Закалка с индукционным нагревом — наиболее распространенный метод поверхностной закалки [2. Передача электрического тока без соприкосновения с обрабатываемой деталью позволяет получить после [c.145]

Характеристика методов поверхностной закалки приведена в табл. 82. [c.122]

Наибольшее распространение получили методы поверхностной закалки с нагревом токами высокой частоты и газокислородным пламенем. [c.122]

Метод поверхностной закалки [c.123]

Б. Советскими учеными В. И. Вологдиным и Б. Н. Ромашовым был впервые предложен оригинальный метод поверхностной закалки металла при нагреве посредством токов высокой частоты (ТВЧ), который и поныне успешно применяют в машиностроении и других отраслях народного хозяйства. [c.134]

Разработка методов поверхностной закалки при глубинном индукционном нагреве (см. с. 223) позволила использовать его как комплексный способ упрочнения, одновременно повышающий сопротивление статическим и усталостным нагрузкам при изгибе при высоком уровне контактной усталости и сопротивления износу. [c.336]

Наибольшее распространение получил метод поверхностной закалки при нагреве токами высокой частоты (ТВЧ). При нагреве ТВЧ используется явление индукции и поверхностного распределения индуцированного тока в детали. Деталь устанавливается в индуктор (соленоид), представляющий один или несколько витков пустотелой водоохлаждаемой медной трубки. При пропускании через индуктор переменного тока высокой частоты создается магнитное поле, вызывающее появление в обрабатываемом изделии индуцированного тока той же частоты, но обратного направления. Индуцированный ток вызывает разогрев изделия. Особенностью индуктивного тока является его неодинаковая плотность по сечению изделия. В основном ток концентрируется в поверхностном слое изделия. Толщина (м) закаленного слоя может быть подсчитана по формуле [c.129]

ДРУГИЕ МЕТОДЫ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ 269 [c.269]

Перспективный метод поверхностной закалки стальных изделий сложной формы — лазерная обработка. Лазерное излучение характеризуется очень высокой плотностью энергии. Поэтому под его воздействием поверхность детали нагревается до высоких температур за очень короткий промежуток времени С). При этом температура [c.141]

Кроме описанных методов поверхностной закалки, преимущественно для небольшого числа мелких деталей простой формы, применяют нагрев детали под закалку в расплавленных металлах или солях. Отпуск после поверхностной закалки производится для снятия напряжений в зоне закалки, этим уменьшают хрупкость и повышают прочность изделий. По сравнению с обычной закалкой увеличивается износостойкость, предел выносливости возрастает в 2-3 раза. [c.142]

Обладая высокой производительностью, метод поверхностной закалки в то же время мало эффективен для деталей сложной формы, для которых возможно только местное упрочнение. В местах обрыва закаленного слоя, не охватывающего галтели, выточки и другие концентраторы, возникают высокие остаточные напряжения растяжения, снижающие выносливость. Этого недостатка не наблюдается при химико-термической обработке, обеспечивающей равномерное упрочнение, более высокую выносливость и одновременно износостойкость поверхности. Поверхностные слои приобретают высокую твердость 700 - 900 HV (59 - 63 HR ) после цементации (нитроцементации) и 800 - 1000 HV после азотирования, а также высокие остаточные напряжения сжатия, смещающие очаг усталостного разрушения под поверхность. Предел выносливости гладких валов увеличивается в 1,1-2 раза, а при наличии концентраторов напряжений в 3 раза и более (см. табл. 9.11). [c.280]

Стремление преодолеть эти недостатки метода поверхностной закалки пра поверхностном нагреве привело к созданию нового варианта поверхностной закалки — объемно-поверхностной закалки (при глубинном индукционном нагреве). Главные особенности этого способа термической обработки приведены ниже. [c.268]

Разработка методов поверхностной закалки при глубинном индукционном нагреве (см. гл. 10) позволила использовать закалку при индукционном нагреве как комплексный способ упрочнения, одновременно повышающий сопротивление статическим и усталостным нагрузкам при изгибе при высоком уровне контактной усталости и сопротивления износу. В этом случае при соответствующем выборе стали и режима обработки обеспечивается получение мартенситной структуры в поверхностном слое и улучшение свойств сердцевины. В табл. 16 приведены некоторые примеры подобной обработки. [c.554]

Для упрочнения коленчатых валов широкое применение нашли два метода поверхностная закалка ТВЧ коренных и шатунных шеек и химико-термическая обработка (азотирование, низкотемпературная нитроцементация). [c.580]

В настоящее время для упрочнения зубчатых колес, коленчатых валов, распределительных валиков, осей и других деталей автомобилей, тракторов и металлорежущих станков применяются три основных.метода поверхностной закалки индукционная, пламенная,-с нагревом в электролите. [c.44]

Наиболее распространенным методом поверхностной закалки является электронагрев токами высокой частоты, позволяющий устанавливать оборудование в потоке механической обработки, ускоряющий процесс и снижающий трудоемкость и себестоимость термообработки [c.543]

Разработано несколько методов поверхностной закалки. Можно передвигать вдоль поверхности закаливаемого предмета пламя кислородно-ацетиленовой горелки и быстро нагревать его наружный слой до необходимой температуры. Если для быстрого охлаждения поливать поверхность водой из особого, приспособления, движущегося вслед за горелкой, то сталь закаливается лишь на небольшую глубину — на 2—5 мм. Основная масса изделия остается вязкой, а поверхность становится очень твердой (600—650 ЯВ). [c.190]

Закалка при контактном электронагреве. Поверхностный слой изделия нагревается током низкого напряжения (2—6 в) высокой плотности, создавая контакт при помощи медных электродов через нагреваемый металл. Нагретый слой охлаждают струей воды или масла. Оба метода поверхностной закалки вследствие малой производительности применяются ограниченно. [c.94]

В табл. 7 приведена общая характеристика современных методов поверхностной закалки стали. [c.543]

Несмотря на большое разнообразие методов поверхностной закалки, все они заключаются в нагреве только поверхностного слоя с последующей закалкой детали. Методы нагрева могут быть различными а) в расплавленных металлах или солях б) пламенем ацетилено-кпслородной или газовой горелки (так называемая пламенная закалка) в) в электролитах г) электротоком, индуктируемым в поверхностных слоях детали в этом случае ток высокой частоты индуктируется в поверхностных слоях закаливаемой детали (так называемая индукционная, [c.312]

Тигельные индукционные печи послужили прообразом многочисленных установок индукционного нагрева с целью осуществления различных технологических операций. В 1935 г. проф. В. П. Вологдиным и инж. Б. Н. Романовым был предложен новый метод поверхностной закалки при индукционном нагреве, быстро завоевавший всеобщее признание благодаря невиданной ранее производительности, малой энергоемкости и огромным возможностям автоматизации процесса. В развитии этого метода решающую роль сыграла лаборатория В. П. Вологдина в ЛЭТИ. Большую роль сыграли также группы, руководимые К- 3. Шепеляковским, Г. И. Бабатом, М. Г. Лозинским и др. Далее индукционный нагрев получил широкое применение в кузнечном и прокатном производствах, где мощность отдельных установок достигает сотен мегаватт, для сварки, пайки, отжига, отпуска, для получения материалов сверхвысокой чистоты и для других целей. В наше время невозможно [c.5]

Шепеляковский К- 3. Условие применения метода поверхностной закалки при глубинном индукционном нагреве. В кн. Применение токов высокой частоты в электротермии. Л., Машиностроение , 1968, с. 149— 166 с ил. [c.260]

Наиболее совершенным методом поверхностной закалки является нагрев деталей токами высокой частоты до температуры выше Ас и последующая закалка водой при помощи спрей-ера (см. т. 14, гл. IV, стр. 168). Время нагрева (3—6 сек.) зависит от размеров закаливаемой поверхности, требуемой глубины закалённого слоя, частоты тока и мощности установки. Во многих случаях целесообразно прекращение подачи охлаждающей воды до момента полного остывания закаливаемой детали. Это приводит к самоотпуску и освобождает от необходимости проведения специальной операции отпуска. [c.478]

Нагрев поверхностного слоя электротоком при помощи специальных токонесущих электродов-роликов, соприкасающихся с закаливаемой поверхностью, с последующим охлаждением водой (или воздухом) называется контактным методом поверхностной закалки. Этот метод разработан проф. Н. В. Гевелингом и нашёл применение для закалки деталей с простыми конструктивными формами (тела вращения—шейки шпинделей станков, валы плоские поверхности — направляющие станков, головки рельсов).Глубина закалки 3—6мм поверхностная твёрдость = 60. [c.479]

Метод поверхностной закалки со сквозным (объёмным) прогревом детали выше Ас и последующим охлаждением в резко закаливающем охладителе с выдержкой в нём в течение незначительного времени применяется в массовом производстве для деталей цилиндрической формы из стали марок 40, 45,50 (коленчатые и распределительные валы автомобильных моторов, задние полуоси, промежуточные и карданные валы автомобилей). Глубина закалённого слоя 3—5 мм (при выдержке 10—40 сек. в охладителе — ЮО/о-ный водный )аствор NaOH температурой 30—35° С). 1оверхностная твёрдость =48—50. Непосредственно после закалки должен следовать отпуск деталей во избенгание образования трещин. [c.479]

Наибольшее распространение получил метод поверхностной закалки с нагревом т. в. ч. и частично газо-кислородиым пламенем. [c.676]

Суш,ествует много традиционных способов создания поверхностных слоев с повышенной износостойкостью [15, 27, 65. 68]. Наиболее широко применяются методы поверхностной закалки, поверхностного наклепа, различные химикотермические способы обработки (в первую очередь цементация и азотирование) и т. д. Все шире применяются методы, основанные на воздействии на поверхностные слои деталей потоков частиц (ионов, атомов, кластеров) и квантов с высокой энергией. К ним следует отнести в первую очередь вакуумные ионно-плазменные методы [26, 33, 34, 45, 71, 104] и лазерную обработку [16, 23, 38, 104]. Суш,ест-венио развились также способы осаждения покрытий из газовой фазы при атмосферном давлении и в разряженной атмосфере [1, 42, 54, 105]. Мош,ный импульс получило применение газо-термических методов нанесення покрытий в связи с развитием плазменных- [c.152]

Наиболее распространены следующие методы поверхностной закалки с индукционным нагревателем (нагрев токами высокой частоты — ТВЧ), газоплазменная поверхностная и в электролите. Все способы поверхностной закалки основаны на быстром нагреве поверхностного слоя выше точек фазовых превращений и последующем [c.58]

При цементации глубина закаленного слоя для колес с модулем /п < 20 мм обеспечивается в пределах (0,28-т-0,007т ) 0,2 мм, обычно конструктор назначает ее в пределах 1—1,5 мм [6], Твердость поверхности выше, чем при поверхностной закалке, и составляет 56—63 HR С. Нагрузочная способность по долговечности также выше в 1,3—1,6 раза, по прочности — в 1,1 раза. Недостаток цементации — необходимость финишного шлифования зубьев, обусловленная короблением деталей в процессе термохимической и термической обработки. Поэтому для колес диаметром более 600 мм предпочтителен метод поверхностной закалки, дающий минимальное искажение исходной геометрии зубьев. [c.183]

Индукционный метод поверхностной закалки деталей широко применяется в машиностроении и является одним из эффективных методов упрочнения металлов и сплавов. Этот вид термической обработки на первом этапе внедрения применялся вместо процессов химико-термической обработки цементации, цианирования и в отдельных случаях ваамен термического улучшения. [c.44]

Иядузсционная поверхностная закалка обеспечивает высокое качество изделий и дает наиболее стабильные результаты по сравнению с другими методами поверхностной закалки (повышение сопротивления изнашиванию и усталостному разрушению, уменьшение деформаций, почти полное устранение окисления и обезуглероживания). Благодаря нагреву только поверхностных слоев уменьшаются затраты энергии на нагрев., [c.45]

Одновр.еменный способ. Он применяется для закалки небольших деталей и осуществляется следующим образом. Закаливаемая деталь 1 (рис. 33, а) помещаетвя в индуктор 2, высота которого должна быть равна или больше размера обрабатываемого участка детали. На заданное время включается ток, затем деталь подвергается охлаждению в устройстве 3 (спрейер). Для того чтобы получить твердость, равномерную по всей поверхности, деталь в индукторе — при нагреве и при охлаждении— должна непрерывно вращаться, так как в месте присоединения токопроводящих шин к кольцу индуктора нагрев получается более слабым и равномерность распределения твердости может нарушиться. Одновременный способ успешно применяют в новом методе поверхностной закалки при глубинном нагреве деталей, изготовленных из сталей пониженной и регламентированной прокаливаемости. [c.56]

Поверхностное упрочнение путем обработки наклепом дробью, обкатки роликами и в особенности методом поверхностной закалки током высокой часто ы. является исключительно эффективн1.1м средством для повышения коррозионно-усталостной прочности. В этом отношении поверхностная закалка пгганг, служащих при эксплуатации нефтяных скважин для приведения в действие плунжера глубинного насоса, должна явиться радикальным средством в борг.бе с их коррозионно-усталостными разрушениями, [c.71]

Кроме указанных, применяется также метод поверхностной закалки со сквозным (объёмным) нагревом детали выше Асз и последующим охлаждением в резко закаливающем охладителе (8—100/о-ный водный раствор ЙаОН с температурой 25—35 С) при выдержке в нём детали в течение строго нормированного времени (5—50 сек.) для получения поверхностного закалённого слоя требуемой глубины (2—3 и до 5 мм) с высокой твёрдостью. [c.967]

Такой метод поверхностной закалки основан на том, что ацетилено-кислородное пламя имеет температуру 3100—3200° С и благодаря чрезвычайно большому тепловому давлению нагревает поверхность изделия до температуры закалки за очень короткий промежуток времени, в течение которого нижележащие слои стали не успевают прогреться до критической точки и потому не закаливаются. Скорость движения горелки ограничивается определенными условиями и при закалке на глубину 4—6 мм составляет от 50 до 150 mmImuh. Расстояние между горелкой и водяным душем — от 5 до 40 мм. [c.151]

Достоинства метода поверхностной закалки при на-грв е ацетилено-кислородным пламенем — простота и [c.151]

Поверхностный нагрев пламенем газовой горелки. Поверхностная закалка стали путем пламенного нагрева заключается в том, что поверхность детали нагревают пламенем ацетиленокислородной горелки до температуры выше критической точкг Лсз и быстро охлаждают струей холодной воды (фиг. 64). Та кой метод поверхностной закалки основан на том, что ацетиле но-кислородное пламя имеет температуру 3100—3200° и благо даря чрезвычайно большому тепловому напору нагревает по верхность изделия до температуры закалки за очень коротки промежуток времени, в течение которого нижележащие слои стали не успевают прогреться до критической точки и потому не закаливаются. Газовая горелка движется с определенной скоростью над поверхностью стальной детали и нагревает ее. За горелкой с той же скоростью движется закалочная трубка, через которую подается вода для закалки. Скорость движения горелки ограничивается определенными условиями и при закалке на глубину 4—6 мм колеблется в пределах от 50 до 150 мм мин. Расстояние между горелкой и водяным душем колеблется от 5 до 40 мм, [c.152]

Положительные стороны метода поверхностной закалки при нагреве ацетилено-кислородным пламенем — простота оборудования и несложность технологии. Операчию такой закалки можно включить в общий поток производства, что значительно удешевит стоимость термической обработки крупных изделий. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...