Детали Обработка механическая полная

Сборка с полной взаимозаменяемостью деталей вызывает необходимость обрабатывать детали в механическом цехе с относительно более узкими пределами допускаемых отклонений размеров, что удорожает механическую обработку, затраты же на сборочные работы при этом уменьшаются. [c.486]

Себестоимость детали дает более полную картину взаимосвязанных затрат на производство заготовки и ее последующей механической обработки. [c.205]

Детали автосцепного устройства, поступившие для полного осмотра, очищают от грязи и старой краски. Автосцепки, а также неисправные аппараты разбирают. Все детали проверяют и определяют отклонения их размеров в соответствии с инструкцией по ремонту автосцепного устройства подвижного состава железных дорог. Детали, отвечающие требованиям инструкции, подают на комплектовочные стеллажи или на стеллажи для исправных деталей. Изогнутые детали транспортируют для выправления, а изношенные — в сварочные кабины для наплавки туда же направляют детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать. После наплавки детали подвергают механической обработке для придания им соответствующих размеров и чистоты восстановленной поверхности. [c.118]

Наиболее прогрессивным методом уменьшения вспомогательного времени и повышения производительности является комплексная механизация и автоматизация производства, т. е. осуществление автоматического (без непосредственного участия человека) изготовления отдельной детали, узла или машины в целом. Комплексная автоматизация и механизация включает в себя автоматическую транспортировку заготовки, ее механическую и термическую обработки, сборку, полный (как промежуточный, так и окончательный) контроль и упаковку. К таким производствам относятся автоматические линии и состоящие из них цехи и заводы (например, автоматическая линия по изготовлению конических колес на заводе Красный пролетарий им. А. И. Ефремова, автоматический цех по изготовлению шариковых и роликовых подшипников на Первом государственном подшипниковом заводе в г. Москве, заводы-автоматы по изготовлению поршней в г. Ульяновске). [c.38]

Сборка деталей, обладающих неполной взаимозаменяемостью, дает возможность обрабатывать их в механическом цехе с относительно большими допускаемыми отклонениями размеров, что уменьшает себестоимость механической обработки по сравнению с деталями, обладающими полной взаимозаменяемостью, но при этом себестоимость сборочных работ повышается, так как детали необходимо подбирать и сортировать на размерные группы. [c.486]

Требуемый коэффициент запаса прочности зависит главным образом от точности применяемых методов расчета надежности данных о механических характеристиках материала детали степени ответственности детали чувствительности материала к дефектам механической обработки. Для возможно более полного учета перечисленных и ряда других факторов удобно представлять общий коэффициент запаса прочности в виде произведения ряда частных коэффициентов, каждый из которых отражает [c.327]

Принципиальные основы осуществления конвейерной сборки тракторов на СТЗ были сформулированы следующим образом. Поступающие на сборку из механического цеха все детали трактора должны обеспечить полную взаимозаменяемость, поэтому никаких пригоночных работ на сборке быть не должно. Непременным условием ставилось, чтобы все детали, подаваемые к сборочным местам, были закончены обработкой, очищены от стружки и тщательно промыты. Все сборочные операции выполняются на рабочих и сборочных местах. Под рабочим местом понимается местонахождение рабочего, выполняющего определенную работу в течение одного темпа а под сборочным местом — место производства работ, которое может состоять из одного или нескольких рабочих мест. Количество сборочных мест определялось при планировке сборки во времени. В необходимых случаях предусматривались контрольные посты и резервные сборочные места. [c.161]

В табл. 8 приведен технологический процесс обработки вагонной оси. Он охватывает полную механическую обработку, упрочнение, контроль гео-метрических параметров и дефектоскопию. Благодаря значительным габаритным размерам обрабатываемой детали технологический процесс имеет ряд особенностей обработка на боль-шинстве операций одновременно с двух сторон концентрация операции, например бесцентровое шлифование нескольких поверхностей одновременно на станках с адаптивным управлением автоматическое измерение основных параметров оси и сортировка на размерные группы. [c.64]

Технологические преимущества азотирования, связанные с низкой температурой процесса, заключаются в незначительном короблении деталей или практически полном его отсутствии. Изменение размеров деталей в результате насыщения азотом н сопутствующей упругопластической деформации носит закономерный характер и может быть учтено технологическим припуском. Приближенно (без учета размеров и материала детали, а также режима азотирования) можно считать, что наружный диаметр цилиндра необходимо занижать при его механической обработке под азотирование (для получения слоя глубиной со 0,5 мм) на величину 0,04—0,06 мм. Не рекомендуется азотирование деталей, подверженных значительным динамически.м нагрузкам. [c.105]

Детали деформируются не только от внутренних напряжений в заготовках, но также и от температурных изменений, происходящих, например, при нагреве детали в момент снятия режущим инструментом значительного количества металла с одной ее стороны. Поэтому рекомендуется разделение обдирочных и чистовых операций с полным охлаждением детали между операциями. Сокращение цикла производства и разгрузка крупных станков при составлении маршрута обработки достигаются за счет внедрения раздельной обработки деталей, исключения промежуточной сборки для подметки под последующую механическую обработку, а также за счет уменьшения повторных заходов деталей в механический цех. Последнее достигается широким внедрением операций снятия напряжений в заготовках и созданием замкнутого цикла обработки деталей. Например, в цехах металлоконструкций монтируют металлорежущие станки для механической обработки деталей, входящих в сварные металлоконструкции. Сокращение трудоемкости достигается также путем улучшения технологичности конструкций и внедрения более прогрессивных процессов производств .. [c.398]

Классификация деталей может быть использована для разработки рационального типа металлорежущего оборудования и при решении других проектных задач. Следует заметить, что в классификации детали зашифровываются по признаку материала и рода покрытия. Для огромного большинства деталей тяжелого машиностроения второй признак при разработке технологического процесса механической обработки совершенно не характерен и в то же время материал детали без вида заготовки не дает полного представления о ней. На наш взгляд было бы полезнее изъять из классификации род покрытия и вместо этого ввести вид заготовки прокат, литье, прессовые поковки, штамповки, а также ввести еще один вид заготовок — сварных. [c.25]

Главными видами контроля являются пооперационный, групповой и окончательный (финальный). Пооперационный контроль проводится после каждой ответственной операции. Групповой контроль осуществляется после нескольких малоответственных операций. Окончательному контролю подвергаются детали, прошедшие полную механическую обработку, вне зависимости от осуществления пооперационного контроля, а также машины, законченные сборкой. [c.422]

Необходимость механической обработки обусловливается тем обстоятельством, что формы и размеры заготовки обычно лишь приближаются в большей или меньшей мере к готовой детали. Если при выполнении заготовки достигается полное ее сходство с готовой деталью (точные штамповки и литье, порошковая металлургия), то механическая обработка в этих случаях исключается. Чем меньше заготовка соответствует готовой детали, тем больше возрастает объем механической обработки и соответствующие отходы металла. [c.7]

Если заготовка подвергается полной механической обработке, то размеры ее не влияют на массу детали и определяют только величину припуска. [c.131]

Для того чтобы получить свойства сварного шва, такие же, как у свариваемого чугуна, условия сварки следует выбирать так, чтобы металл шва и зона термического влияния содержали бы те же структурные составляющие, в том же количестве, того же размера и такой же формы, что и в основном металле. Ни в коем случае нельзя допускать образования ледебурита и мартенсита, способствующих образованию трещин в сварных соединениях. Кроме того, сварные соединения, содержащие ледебурит и мартенсит, не поддаются механической обработке. Поэтому скорость охлаждения должна быть достаточно мала. Лучше всего производить сварку с полным подогревом всей детали до 580—620° С (горячая сварка) присадочным металлом такого же состава, как и состав основного металла. Затем деталь без промежуточного охлаждения необходимо отжигать [c.66]

Приведенные данные относятся к деталям, работающим на растяжение или сжатие, где обеспечивается условие полной равно-прочности и механические свойства материала используются полностью. Такими деталями могут быть стержни, оболочки емкостей давления и т. п. Эти данные могут быть использованы также при рассмотрении деталей, элементы которых работают в условиях, близких к равномерному растяжению (распорные шпангоуты емкостей, равнопрочные балки с двутавровым или швеллерным тонкостенным сечением). Однако для многих сложных деталей сравнение материалов по показателям коэффициентов /Со мат будет весьма ориентировочным. Поэтому значения рис. 10 можно рассматривать как теоретические для идеальной равнопрочной детали. Кроме того, реальное совершенство конструкций отличается от идеального из-за наличия различных конструктивных надстроек, а также ограничений технологического характера (трудность выполнения стенок небольшой толщины, невозможность удаления материала в недоступных для обработки местах и т. п.). [c.22]

Важнейшее значение АС для машиностроения и металлообработки заключается в возможной организации с их использованием, например, следующих автоматизированных объектов участков (АУ) для выполнения определенных видов операций механической обработки производств (АП) для осуществления возможно более полного процесса механической обработки деталей цехов для изготовления деталей разнообразных видов (тела вращения, корпусы и плоские детали) заводов для производства определенных видов мелкосерийной прод -ции (машины, агрегаты, унифицированные узлы, механизмы и т. д.). [c.556]

Два основных фактора должны учитываться при рассмотрении механических свойств поверхностей. Во-первых, сама по себе поверхность представляет двумерный дефект строения твердого тела. Явления эмиссии электронов, сглаживания электронной плотности, появления поверхностных электронных состояний, работа выхода электронов релаксация и реконструкция поверхности, поверхностная сегрегация, диффузия и колебания [11, 12] — таков далеко не полный перечень физических явлений, обусловленных обрывом атомной решетки твердого тела. Во-вторых, концентрация дефектов строения в поверхностных слоях значительно выше, чем в объеме. К ним относятся детали поверхностного рельефа и микротрещины, играющие роль концентраторов напряжений, окисные, адсорбционные и т. п. слои, растворенные атомы окружающей среды, включения (например, частицы абразива), попавшие на предшествующих этапах обработки поверхности. В этих условиях следует ожидать, что прочность особенно чувствительна к структурному состоянию поверхности. [c.14]

Составные части ходового винта изготовляют отдельно, но часть последних операций, определяюш их точность ходового винта, выполняют на частично собранном винте. Проставка детали 2 проходит отдельно полную механическую обработку, кроме нарезания трапецеидальной резьбы. Поверхность диаметром 70 мм выполняют шлифованием до диаметра 70Д. Левую часть ходового винта обрабатывают в следующей последовательности. Отрезка заготовки, нормализация и правка с точностью до 2 мм. [c.121]

Рис. 84. Наладка одношпиндельного токарноревольверного автомата для полной механической обработки детали, включая "доделочные" операции

Развитие порошковой металлургии связано с применением ее методов для безотходного изготовления деталей машин. Появившиеся в конце 30-х - начале 40-х годов первые детали из железного порошка простой формы и относительно высокой пористости положили начало бурному развитию этого направления порошковой металлургии. Вначале из порошков изготавливали малонагруженные детали машин. Однако преимущества порошковой технологии способствовали поиску путей изготовления деталей с более высокими показателями прочности и более ответственного назначения. В настоящее время изучены и разработаны методы повышения плотности изделий двойным прессованием и спеканием, освоено спекание в присутствии жидкой фазы и пропиткой пористого каркаса из железного порошка медью. Кроме того, разработаны методы легирования железа углеродом, медью, никелем, хромом и другими металлами. В промышленности используют предварительно легированные стальные порошки. В настоящее время конструкционные детали, изготавливаемые из железных и стальных порошков, являются. наиболее распространенным видом продукции порошковой металлургии общемашиностроительного и приборостроительного назначения. Типичными представителями деталей конструкционного назначения, изготавливаемых из металлических порошков, являются шестерни, кулачки, накладки, шайбы, колпачки, заглушки, тройники, храповики, рычаги, крышки, фланцы сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей и многие другие, которые находят применение в различных отраслях народного хозяйства. Основными преимуществами технологии изготовления конструкционных деталей из порошков является простота технологии, почти полное отсутствие потери металла в стружке, отсутствие дополнительной механической обработки и др. [c.4]

Сборка по методу полной взаимозаменяемости. Детали или узлы считаются взаимозаменяемыми, если при их сборке в машину не требуется какой-либо механической обработки или пригонки и замена деталей или узлов не изменяет характера работы машины. Сборка по принципу полной взаимозаменяемости наиболее проста и экономична.. После соединения деталей без какого-либо подбора или пригонки будет обеспечен требуемый зазор или натяг с заданной точностью. [c.473]

В большинстве случаев испытания на выносливость проводят на лабораторных образцах цилиндрической формы, диаметром 7—10 мм, имеющих полированную поверхность. Величину предела выносливости, полученную в результате испытания таких (нормальных) образцов будем считать одной из механических характеристик материала. Если подвергнуть испытанию на выносливость серию специальных образцов, подобных какой-либо конкретной детали, т. е. отличающихся от нормальных образцов наличием концентратов напряжений, абсолютными размерами, качеством обработки поверхности (или только некоторыми из перечисленных факторов), то, как правило, при одном и том же материале нормальных и специальных образцов предел выносливости, определенный при испытании последних, ниже. Таким образом, установлено, что пределы выносливости конкретной детали и материала, из которого она изготовлена различны. Влияние факторов, от которых зависит соотношение между пределами выносливости материала (нормального образца) и детали, более или менее полно изучено лишь для симметричного цикла изменения напряжений. Поэтому примем, что величины различных факторов, влияющих на пределы выносливости, определены при испытаниях в условиях симметричных циклов изменения напряжений. [c.648]

Корпусная деталь должна быть достаточно жесткой, чтобы в процессе обработки не появлялись деформации и не возникала необходимость в снижении режимов резания. Базовые поверхности корпусной детали должны иметь достаточную протяженность, позволяющую осуществлять полную механическую обработку заготовки от одной базы. [c.212]

На механическую обработку могут поступать керамические детали, а также керамические детали в соединении с металлическими. Металл с керамикой соединяют с помощью кислотостойких замазок или цемента высшей марки. Обрабатывать такие детали можно лишь после полного схватывания и затвердевания замазки. [c.150]

Фиг. 134. Пример полной механической обработки детали на автомате.

Особое внимание следует уделить при проектировании тем участкам детали, на которых происходит поворот силового потока (например, на радиусах переходов класс чистоты поверхности должен быть повышен). Однако и в этих случаях пескоструйная обработка до полного выведения рисок от механической обработки всегда предпочтительнее, чем шлифование. Пескоструйная обработка металлическим или корундовым пеоюом или [c.47]

Сборка по принципу полной взаимозаменяемости применяется в крупносерийном и массовом производстве. При этих видах производ-стга детали обрабатываются в механическом цехе по предельным калибрам и станочные операции являются окончательной стадией обработки для придания деталям нужной формы и размеров. В этом случае отделочные станочные операции (шлифование, механическая доводка и притирка и пр.) обеспечивают надлежащее сопряжение поверхностей. Такие детали получаются взаимозаменяемыми и идут прямо на сборку через промежуточный склад. [c.485]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиепого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу.-В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Наладка одношпиндельного токарно-револьверного автомата для полной механической обработки детали за пять переходов показана на рис. 100. В наладку включены три доделочные операции. На переходе III при невращающемся шпинделе фрезеруют две лы-ски до размера 4,5 мм и сверлят отверстие диаметром 7 мм комбинированным сверлом. Сверление отверстия диаметром 6,6 мм и снятие фаски осуществляются с помощью вспо- [c.285]

Однако введение механической обработки не решает проблему эффективного использования материалов. Не говоря з же об увеличении затрат по изготовлению детали, механическая обработка часто усугубляет потерю прочности материала вследствие возникновения новых микро- и макротрещин, вырывов и др. Различный вид нагружения при точении, резании, фрезеровании, шлифовании и пр. обусловливает изменение текстуры, деформацию и степень проявления пластичности и хрупкости материала. Наряду с изменением физико-механических свойств поверхностного слоя металла наблюдается возникновение остаточных растягивающих напряжений. Механизм возникновения этих дефектов и их влияние на свойства деталей достаточно полно освещены в работах М. О. Якобсона, С. В. Серенсена, Г. В. Карпенко, Н. Ф. Сидорова, А. Д. Манасевича и других специалистов. Причинами возникновения остаточных напряжений являются неравномерный локальный нагрев поверхностных слоев металла и его неоднородная пластическая деформация. Их величина и знак зависят от физико-механических свойств обрабатываемого металла, теплового и силового воздействия [c.7]

Заранее приготовляют водный раствор полиакриламида из исходного 8—9%-ного технического продукта с добавлением смачивателя НБ путем интенсивного механического перемешивания до полного растворения при 20—25° С. Затем в раствор вводят абразивный порошок, и всю массу тщательно перемешивают до получения однородной пасты. После обработки детали очищают от остатков пасты прамывкой прогочной холодной водой. [c.162]

Предлагаемая книга посвящена проблеме термической усталосте, т.е процессу появления поверхностных трещин и их постеленного развития вплоть до полного разрушения изделий, работающих в условиях циклических нагревов и охлаждений, сопровождающихся созданием больших градиентов температур по сечению детали. На основе обобщения литературных сведений, данных эксплуатации разнообразногб технологического и энергетического оборудования в ПНР, а также используя собственные производственные и лабораторные исследования, автор сделал попытку установить общие закономерности влияния многочисленных факторов (условий службы, химического состава, структуры и физико-механических свойств материалов) на српротивлен термической усталости конкретных изделий (стальных форм для литья чугунных труб, инструмента горячей и холодной штамповки, прокатных валков, деталей термического оборудования, роторов турбин и др.). При этом приведены практические рекомендации по выбору материалов, термической, химико-терми-ческой и других видов обработки с целью повышения сопротивления усталости изделий, работающих в условиях циклических термических нагрузок. Дано также описание основных методов исследования структуры и свойств материалов при термической усталости. [c.6]

При хранении деталей на складах в результате колебаний температуры на металле конденсируется влага, что приводит к понижению концентрации нитрита натрия на поверхности ниже критической. В случае хранения при повышенных температурах происходит испарение влаги, выпадение кристалликов нитрита, под которыми при отсутствии пленки воды может возникать коррозия. Слой сухого нитрита натрия с трудом смывается с поверхности детали. Консервация водными растворами нитрита требует полного обезжиривания и хорошей механической обработки поверхности на грубообработанных поверхностях чаще всего возникает коррозия. [c.38]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Метод групповой взаимозаменяемости. Метод групповой взаимозаменяемости применяется для достижения высокой точности замыкающего звена малозвенных размерных цепей путем сортировки о0работанных деталей по группам. При этом сборка деталей внутри групп производится методом полной взаимозаменяемости. Обработка деталей в механических цехах выполняется по экономичным допускам, значительно большим, чем это требуется по условиям сборки. Этот метод может быть применен только в том случае, когда детали изготовляются большими партиями, и главным образом для решения коротких размерных цепей, имеющих высокую точность, например обработка шеек шпинделей под подшипники, расточка отверстий в корпусах под подшипники шпинделей и т. п. [c.351]

На экономику механической обработки влияют различные факторы, в том числе свойства материала инструмента, мощность станка и режимы резания. Выбор режимов резания поручается рабочему-оператору. Однако для определения экономичных режимов резания необходимо учитывать стоимость используемых материалов и другие данные, которыми не располагает оператор, поэтому режимы резания редко бывают оптимальными. Еще Ф. Тейлор считал, что оптимальные условия процесса резания могут быть выбраны лишь специалистом, которому доступна соответствующая информация. Металлообрабатывающее производство обычно включает в себя не только одноинструментную обработку, но также и обработку деталей одновременно несколькими инструментами. При выборе экономичных режимов обработки на любой операции необходимо принимать во внимание режимы обработки и на других операциях, которые выполняются при изготовлении детали. Установление оптимальных условий производства на одной стадии технологического процесса будет влиять на установление оптимальных условий на других стадиях и на стоимость производства деталей или изделий в целом. Металлообрабатывающие станки обычно используются для изготовления различных деталей. Промышленные компании интересуются прежде всего получением максимальных прибылей в заданный промежуток времени. Для обеспечения максимальной прибыли и покрытия капиталовложений и текущих затрат, включающих стоимость сырья и обработки, необходимо обеспечить высокую производительность на каждой стадии производства. Однако полная оптимизация производст-198 [c.198]

Наладка одношпинлельного токарноревольверного автомата для полной механической обработки детали за пять переходов показана на рис. 84. [c.491]

Объе1 Ёыё МоДеЛй Массивных (литых) Деталей и узлов с полным геометрическим подобием выполняются из блоков органического стекла или неолейкорита механической обработкой. Основным местом установки тензодатчиков является контур детали. Не массивные, в том числе сварные детали и конструкции, например сосуды, исследуются на моделях, склеенных или сваренных из заготовок, вырезанных из листового органического стекла и вытачиваемых в виде колец из блочного органического стекла. Листовым заготовкам требуемая форма может быть придана гнутьем при нагреве. Тензодатчики внутри объема устанавливаются до склейки и сварки отдельных частей модели. [c.79]

Приспособления для установки и закрепления детали. Перемещение обрабатываемых деталей от станка к станку и закрепление их производят посредством приспособлений-спутников. На осевые штыри спутника устанавливают вручную две обрабатываемые детали и фиксируют их поворотом рукоятки. Зажим и разжим роликов осуществляют механическими ключа1га, специально установленными в начале линии, в конце правой ветви линии и в конце полного цикла обработки. [c.377]

Накатка зубчатых колес методом прокатки происходит пластическим деформированием поверхностного слоя нагретого металла, волокна которого изгибаются по конфигурации зуьбев металл уплотняется и получает поверхностный наклеп, что обеспечивает повышенную механическую прочность и твердость последнее увеличивает, при прочих равных условиях, его износостойкость. Вследствие этого полная или частичная замена обработки резанием при получении зубчатых колес обработкой давлением с максимальным приближением формы и размеров заготовки зубчатого колеса к размерам готовой детали обеспечивает экономию металла, улучшение структуры и повышение прочности металла изделия. [c.426]

Во втором примере показана полная механическая обработка корпуса голов1 и (фиг. 131) с помощью УСП. Заготовка детали выполнена методом литья. Материал — чугун марки СЧ 18-36. [c.232]

В химическом машиностроении крепление к гуммированным изделиям различных деталей из резины, полуэбонита, эбонита, пластмасс и металла производят через промежуточный слой из сырого гуммировочного материала. Изделие, к которому будут приклеиваться детали, гуммируют по общей технологии и подвергают вулканизации по сокращенному режиму, при максимальном давлении на 0,03—0,05 МПа ниже требуемого для гуммировочного материала данной марки и продолжительности вулканизации, в 2 раза меньшей продолжительности вулканизации по полному режиму. В случае необходимости подвулканизованное изделие подвергают механической обработке по гуммированному слою. Затем те места загумми-рованной поверхности, на которые будут крепиться детали, дробеструят. Одновременно дробеструят поверхности деталей, которые будут крепиться к изделию. [c.60]

Восстановление штампов обновлением ручьев механическим способом за счет углубления их в тело штампа ведет к большому расходу штамповой стали. Чтобы сократить расход кубиков для штампов (особенно для среднегабаритных и крупногабаритных штампов) и повысить стойкость штампов, на многих заводах восстанавливают изношенные штампы наплавкой ручьев. Если штамп изготовляли методом электроэрозионной обработки, сохраняют электрод-инструмент, которым после строгания плоскости разъема углубляют ручей на нужную величину и затем выполняют его слесарную доработку. В штампах для КГШП и КГМ при капитальном ремонте заменяют ручьевые вставки, пуансоны, подкладные плиты и износившиеся детали крепления осуществляется восстановление пуансонодержателей или обойм, служащих для крепления сменных деталей. Осуществляется полная разборка. Минимальные размеры высот после последнего ремонта ограничиваются [20]. [c.189]

Сокращенный метод фосфатирования. Акимов и Ульянов [136— 138] разработали и внедрили в производство сокращенный метод фосфатирования. Сущность метода заключалась в том, что в фосфатирующем растворе на основе 27-—30 г л мажеф при 86 —98 °С изделия выдерживали не до полного прекращения выделения водорода, а в 3-—5 раз меньшее время, в зависимости от вида предварительной обработки поверхности защищаемого металла травленые детали вместо 50—120 мин находились в растворе 15-—25 мин, а механически обработанные и.ти подвергнутые пескоструйной очистке 6—10 мин вместо 10-—40 мин. После фосфатирования и промывки водой изделия погружали на 10—30 мин в 7—9% раствор К2СГ2О7 при 75—96 С, 2—3 раза промывали горячей (60—80 °С) водой, высушивали при 80-—100 С, пропитывали 1—3 мин 5—7% раствором пушечного сала или вазелина в скипидаре (25—45 °С) и окончательно сушили (70—100 °С) 15—30 мин. Описанный метод основывался на следующих теоретических положениях 1) пленки, образующиеся в начале фосфатирования, лишь незначительно отличаются по защитным свойствам от более толстых пленок, получающихс при длительном нахождении металла в растворе 2) наиболь- [c.161]

На фиг. 134 показан пример полной механической обработки детали на автомате. В наладку включены три доделочные операции. На позиции III при невращающемся шпинделе производится фрезерование двух лысок в размер 4,5 мм и поперечное сверление отверстия диаметром 7 мм — комбинированным сверлом. Сверление отверстия диаметром [c.286]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...