Спекание под давлением

Композиционные материалы, состоящие из тугоплавкого металла и серебра или меди, получают в основном тремя методами порошковой металлургии. Первый — спекание под давлением с пропиткой позволяет получать материал с наилучшими свойствами, наиболее стойкий к действию электрической дуги. Из этих материалов чаще всего производят электрические контакты. В этом методе порошок тугоплавкого металла смешивают со связующим веществом, которое может содержать пропитывающий металлический порошок, прессуют до достижения заданной пористости, спекают при высокой температуре для связывания частиц туго-14 [c.419]

Второй метод — спекание под давлением с допрессовкой. После прессования и спекания производится допрессовка для придания деталям окончательной формы. Материалы при этом методе спекаются при более низкой температуре, и поэтому их физико-механические свойства и стойкость к действию электрической дуги [c.420]

При протекании постоянного тока через эти контакты не происходит перехода материала из одного контакта в другой. Высокое сопротивление контактов приводит к необходимости приложения больших усилий при замыкании. Эти контакты обычно производят в форме составных заклепок, в которых контактная часть выполнена из пластинок сплава серебра, полученного по методу спекания под давлением с допрессовкой. Пластины припаиваются твердым припоем к металлической основе заклепки. Похожие составные заклепки применяются в лампах с вольфрамовой нитью. Контактные пластинки в них сделаны из материала 65% вольфрама — 35 % серебра, который повышает сопротивления свариванию контактов при большом скачке тока в момент включения. [c.429]

Развитие и прогресс порошковой металлургии требует всесторонней и глубокой разработки теоретических и технологических основ этого важного процесса. Комплекс работ, выполненных в этой области, был обобщен в монографии Спекание в присутствии жидкой металлической фазы [1]. Продолжением этих исследований явились работы по систематическому изучению процессов жидкофазного спекания под давлением с точки зрения вязкостных свойств металлокерамических композиций, которые они проявляют в условиях спекания. Настоящая работа посвящена результатам, полученным для систем с отсутствием заметной растворимости тугоплавкой составляющей. [c.85]

Мы изучили особенности процесса жидкофазного уплотнения — объемного течения вязкой пористой системы (смесь твердых частиц, жидкой металлической фазы и пор) на стадии перегруппировки при свободном спекании и спекании под давлением в системах с различным количеством легкоплавкой составляющей, различными размерами частиц твердой фазы и различной смачиваемостью ее жидкой фазой. Для исследования выбраны системы, как уже упоминалось, с отсутствием заметной растворимости твердой фазы в жидкой, а именно системы алмаз — медно-серебряно-титановый [c.85]

В случае спекания под давлением смачиваемость также играет существенную, роль. Высокая степень смачивания обеспечивает малое или нулевое значение двугранного угла на стыке пары частиц твердой фазы и проникновение жидкости в места контакта. Это способствует устранению заклинивания и слипания частиц, которое возникает при высоких контактных давлениях и более легкому скольжению частиц под приложенным давлением. Экспериментально влияние смачиваемости на реологические свойства дисперсий почти не исследовано. Только в одной работе [И] сообщается, что предельное напряжение текучести паст, образованных окисью цинка и сульфида цинка в растворах изобутилового спирта, а-хлорнафталина и других, сильно зависит от смачиваемости (уменьшается при падении краевого угла). [c.88]

При свободном спекании для исследованной системы алмаз — медь — серебро — титан наблюдается обратно пропорциональная зависимость усадки от размера частиц (рис. 3). Отклонения от этой зависимости (небольшие) наблюдаются только для малых частиц около 10 мкм, что, возможно, связано с арочным эффектом. При спекании под давлением (рис. 4) усадка практически одинакова для композиций с различным размером частиц при одинаковом объемном содержании твердофазной составляющей. Подобные ре- [c.89]

Из рис. 6 видно, что зависимость усадки от размера частиц (в интервале 40—320 мкм) выражена слабо. Относительное падение усадки с ростом размера частиц вольфрама от 40 до 320 мк для жидкофазного спекания под давлением составляет 1—10% и лишь для некоторых условий достигает 20%, в то же время для свободного спекания эта величина равна примерно 50 —60%. [c.90]

При повышении температуры увеличивается усадка (хотя и не так резко, как при свободном спекании). Из рис. 7 следует, что при изменении температуры от 1150 до 1350° С усадка при жидкофазном спекании под давлением возрастает на 11—12%, в то время как при свободном спекании этот прирост составляет 45—46%. [c.91]

В ряде случаев операция соединения фрикционной накладки со стальной основой совмещается с операцией спекания под давлением. [c.333]

Спекание под давлением производится при небольших Скоростях обжатия. Для него характерны большие выдержки при температуре спекания и в связи с этим полное протекание процессов диффузии, рекристаллизации и значительная роль явлений крипа, в соответствии с чем давления незначительны. [c.547]

Перед загрузкой в печь лиски укладываются в специальные муфели, которые имеют устройство, позволяющее в процессе нагрева производить нажатие на диски и осуществлять спекание под давлением. В качестве защитной сре.ды применяется водород или же засыпка из древесного угля. Температура -спекания 700—760° С, выдержка 3— I час. [c.266]

Этим объясняется большое внимание, уделяемое в текущем десятилетии материалам, получаемым спеканием под давлением и составленным или из одной керамики или из керамики и металлов, обладающих высоким сопротивлением ползучести. В смеси керамики с металлами, как показывает опыт, можно получить материал, в котором высокое сопротивление ползучести обеспечивается керамической основой, а некоторая необходимая вязкость и повышенное сопротивление тепловым ударам обеспечивается металлической сеткой. [c.211]

Перед загрузкой в печь диски укладывают в специальные муфели, которые имеют устройство, позволяющее в процессе нагрева производить нажатие на диски и осуществлять спекание под давлением. [c.322]

Добавка неметаллических компонентов вызывает понижение прочностных свойств порошкового фрикционного материала и увеличение его хрупкости. Поэтому фрикционные элементы (диски, секторные накладки, колодки и др.) выполняют из биметаллического материала, состоящего из стальной основы (несущий каркас), облицованной с одной либо с двух сторон спеченным фрикционным слоем толщиной 2 -6 мм. Фрикционный слой чаще соединяют со стальной основой в процессе изготовления, т.е. при прессовании и спекании под давлением. [c.58]

В основе одного из процессов брикетирования алюминиевого порошка лежит спекание под давлением нескольких брикетов-шашек малой высоты в один брикет, поскольку относительно низкая насыпная плотность исходного порошка не позволяет сразу получить брикет нужной высоты. Применяют и другие способы брикетирования порошка, в частности изостатическое формование (гидростатическое и в толстостенных эластичных оболочках), прокатку и пр. [c.174]

Технологические приемы создания керметов идентичны основным приемам порошковой металлургии. Особенности изготовления связаны с малой пластичностью смесей и плохим связыванием в системе металл - оксид. При производстве изделий из керметов наиболее широко используют шликерное формование, инфильтрацию, спекание под давлением с пропусканием электрического тока, представляющее собой разновидность способа горячего прессования, и взрывное формование, обеспечивающее равномерное спрессовывание порошка до высокой плотности. [c.186]

Компактные изделия плотностью 95-97% теоретической из порошка нитрида урана получают либо прессованием и спеканием под давлением в аргоне при 1700°С, либо горячим изостатическим формованием при 70 МПа и 1490 °С (порошок подвергают предварительному изостатическому формованию в холодном состоянии при давлении 700 МПа до относительной плотности 70 %). [c.233]

Твердофазное спекание сопровождается возникновением и развитием связей между частицами, образованием и ростом контактов (шеек), закрытием сквозной пористости, укрупнением и сфероидизацией пор, уплотнением заготовки за счет усадки (рис. 8.4, а). В процессе спекания происходит массоперенос вещества через газовую фазу за счет поверхностной и объемной диффузии, вязкого течения, течения, вызванного внешними нагрузками (спекание под давлением). При спекании наблюдается также рекристаллизация (рост одних зерен за счет других той же фазы). Уплотнение при нагреве в основном происходит за счет объемной деформации частиц, осуществляемой путем объемной самодиффузии атомов. [c.133]

Использование методов порошковой металлургии при изготовлении фрикционных материалов позволяет получать их с любой заданной пористостью. При изготовлении высокоплотных заготовок используют методы горячего прессования или длительное спекание под давлением при максимально высоких температурах с использованием порошковой смеси тонких, сильно активных порошков. [c.818]

Металлокерамические материалы применяются в муфтах в виде слоев, которые наносятся на стальные детали муфты диски, ленты, колодки. Соединение слоя металлокерамического материала со сталью диска, колодки и т. п. происходит при спекании под давлением. [c.171]

Для повышения износостойкости, особенно при высоких температурах, применяют металлокерамические фрикционные обкладки, изготовляемые путем спекания следующих компонентов медь или железо, составляющие основу и улучшающие отвод теплоты, графит, свинец, повышающие прирабатываемость и препятствующие заеданию, асбест и другие материалы, повышающие трение. Металлокерамический слой соединяется со стальной основой (диск, лента) путем спекания под давлением. При этом толщина диска или ленты может быть уменьшена на 30—40% по сравнению с требуемой в случае приклепывания фрикционной обкладки. В настоящее время пара сталь — металлокерамика является одной из наиболее распространенных и применяется при работе как всухую, так и в масле. [c.148]

Одним из основных процессов получения заготовок из КК является горячее прессование из порошков (спекание под давлением) - совмещенный процесс прессования и спекания. В зависимости от характеристик исходных порошков КК процесс осуществляется при температуре 0,5 - 0,8 температуры плавления формуемого материала и давлениях от единиц до десятков МПа. Температура при горячем прессовании на 100. .. 400 °С ниже, чем при спекании без давления. Основные операции горячего прессования подготовка порошка КК (дисперсность порошка 10. .. 0,1 мкм) подготовка пресс-форм загрузка в них порошка и предварительное прессование на холоде горячее прессование термообработка - отжиг механическая обработка Оптимальные условия горячего прессования КК приведены в табл. 99. [c.316]

В узлах трения машин, работающих с частыми пусками и остановками или с затрудненными условиями подачи смазки, применяются вкладыши из металлокерамических материалов, получаемых на основе различных металлических порошков методом спекания под давлением. Особенностью металлокерамических подшипников является наличие в них пор (до 15—40% общего объема). Пористость используется для заполнения (пропитки) подшипников маслом, благодаря чему они обладают свойством са-мосмазываемости, столь необходимым при неустановившихся режимах трения. [c.404]

В табл. 2 дан перечень процессов получения материалов. Материалы, изготовленные с помщцью процессов порошковой металлургии (П/М), были получены по методу спекания под давлением с допрессовкой, описанному ранее. П/М с обработкой означает, что заготовку, полученную методом порошковой металлургии, деформируют холодной или горячей обработкой до иолучения про- [c.421]

Коммутационные аппараты — это электрические прерыватели, которые управляются вручную или механически, например вра-щ,ающимся эксцентриком, рычагол теплового предохранителя, мембраной, действуюш ей под давлением, и др. Старейшие коммутаторы (популярные и в настоящее время) — ножевые изготовлены почти целиком из меди или медных сплавов. В некоторых случаях ножи в месте контакта покрывают серебром, что позволяет уменьшить контактное сопротивление и снизить нагрев. Реже в сильноточных коммутаторах используют тонкие пластинки из серебра с 10% никеля и 2% меди (материал получен по методу спекания под давлением е допрессовкой), которые крепятся на ножах с помощью петель и позволяют уменьшить электросопротивление и истирание контактов. В еще более редких случаях применяют покрытие ножей в контактной области серебром или сплавом серебро — окись кадмия, что также способствует уменьшению сопротивления и истирания контактов. [c.426]

Таким образом, малая зависимость уплотнения от размера частиц твердой фазы (при одинаковом ее объемном содержании и равноосности частиц) для жидкофазного спекания под давлением, значительно превышающим капиллярное, является отражением независимости реологических свойств суспензий от размера частиц твёрдой фазы. В соответствии с развитыми представлениями это подтверждается в целом и для системы вольфрам — медь. В то же [c.91]

Таким образом, результаты экспериментального исследования и теоретического изучения показывают, что скорость уплотнения и усадка при жидкофазном спекании под давлением, значительно превышающим капиллярное, для систем, в Ж)торых уплотнение определяется процессами перегруппировки частиц, не зависит (или зависит очень мало) от размера частиц твердофазной составляющей, по крайней мере, в интервале 5—300 мк. [c.92]

Для получения плотных алмазо-металлических керметных композиций был применен метод жидкофазного спекания под давлением. [c.105]

Ранее [12] нами было показано, что при свободном спекании таких алмазо-металлических композиций усадка обратно пропорциональна размеру алмазных частиц, в случае жидкофазного спекания под давлением (10—40 кг1см ) усадка не зависит от размера частиц твердой фазы [11]. Представленная на рис. 7 зависимость относительной плотности образцов от зернистости алмазного порошка показывает, что и в данном случае зернистость алмаза практически не влияет на процесс уплотнения [131. Таким образом, данные о независимости усадки от размера частиц твердофазной составляющей, полученные ранее при жидкофазном спекании под небольшими давлениями, подтверждаются и при горячем прессовании с приложением высоких давлений. Для достижения высокой плотности композиций с высоким содержанием алмаза весьма перспективно применение набора зернистостей алмаза в определенном [c.108]

Исследован процесс уплотнения при жидкофазном спекании под давлением алмазо-металлических композиций с высоким содержанием алмаза, обнаружен ряд закономерностей спекания. Подтверждено, что усадка в этих системах при давлениях значительно превышающих капиллярные (200—400 кг см ), практически не зависит от размера частиц твердофазной составляющей в интервале 5—300 мкм. [c.109]

Изделия очень сложной формы получаются спеканием под давлением 15 кГ1см при охлаждении до 150° С и одновременном воздействии давления 100—150 кГ см . [c.60]

Коробление и искажение формы, часто наблюдаемые в плоских изделиях, изготовленных из тонких порошков, у которых толщина незначительна по сравнению с длиной. Этому виду брака способствуют плохое смешение, неравномерная плотность прессовок вследствие неудачной конструкции прессформ или плохого режима прессования, слишком быстрый подъём температуры, поверхностные окисления или выгорания вследствие неправильного подбора защитной среды и чрезмерно высокая температура спекания. Меры предотвращения устранение указанных недостатков, в некоторых случаях применение порошков, менее склонных к короблению, и спекание под давлением. Брак может быть устранён последующей холодной или горячей обработкой давлением (калибровка, спекание под давлением). [c.545]

Горячее прессование является операцией, при которой совмещаются прессование и спекание. Различают собственно горячее прессование и спекание под давлением. Различие между ними заключается в том, что горячее прессование следует относить преимущественно к большим скоростям прессования. Г ри больших скоростях прессования явления крипа мало выражены, диффузия и рекристаллизация также не проходят в полной мере. В связи с этим необходим последующий отжиг для выравнивания состава и структуры. Горячее прессование порошков цветных и чёрных металлов пока экономически невыгодно, потому что оно U связано со значительным износом пресс-формы и зачастую также с трудностью подбора материала прессформы, способного работать при высоких температурах 2) является малопроизводительной операцией по сравнению с холодным прессованием 3) не устраняет необходимости как в последующем отжиге, так и в предварительной холодной прессовке. Однако с качественной стороны горячее прёе-сование связано со значительными преиму- [c.547]

Процесс спекания под давлением применяется для изготовления металлокерамических фрикцирнных дисков (см. т. 4, гл. IV. Металло- [c.547]

Для повышения прочнооти фрикционные накладки в большинстве случаев крепят на стальную подложку обычно толщиной 0,8 - 4 мм. Предложено три метода соединения фрикционного слоя с упрочняющей основой 1) напрессовка фрикционного слоя На стальную основу с последующим спеканием 2) прессование фрикционного слоя и его соединение с основой при спекании под давлением 3) прессование фрикционного слоя и основы, состоящей из металлических порошков, и их последующее совместное спекание под давлением. Применение того или иного метода определяется в основном размерами изделий. [c.65]

Допреосовывание проводят на гидравлических прессах в пресс-формах, извлекаемых из горячей зоны печи после изотермической выдержки при спекании. Давление составляет 60 -150 МПа (меньше в случае связок на алюминиевой основе, больше в случае связок на основе железа или кобальта). Алмазоносный слой после уплотнения охлаждают в пресс-формах под давлением до 200 - 300 °С, что предотвращает коробление инструмента из-за внутренних напряжений, возникающих при неравномерном остывании. В результате допрессовывания или спекания под давлением получают практически беспористый алмазоносный слой. [c.146]

ИЛИ спекания под давлением. Как сообщалось, температура перехода для двух постулированных форм составляет 1000°. Однако наблюдалось, что кривая зависимости э. д. с. от температуры для платина-родиевой термопары не имеет скачков, наличие которых можно было бы ожидать в случае полиморфизма. Для доказательства этого недавно была исследована (61 структура спецнальпого очень чистого образца металла, содержавшего примеси в количестве менее 0,001%. Было установлено, что размер элементарной кристаллической решетки изменялся плавно и непрерывно в интервале от комнатной температуры до 1600° н что электрическое сопротивление изменялось непрерывно и обратимо при нагревании и охлаж-.аении образца от комнатной температуры до 1450°. Это доказательство [c.493]

Материалы такого рода готовят горячим прессованием (таблетиро-вание с послед>тощим спеканием под давлением) или методом шликер-ного литья, когда волокна заливаются суспензией матричного материала, которая после сушки также подвергается спеканию. [c.158]

Рис. 4.7. Зависимость от температуры относительной плотности ульт-радисперсного порошка TiN, полученного обычным спеканием (7), а также спеканием под давлением 4 (2), 7,7 (3) ГПа [25]

Pressure sintering — Спекание под давлением. Технология горячего прессования, при которой обычно используются низкие нагрузки, высокие температуры спекания, непрерывное или прерывистое спекание и простые пресс-формы для заполнения порошком. Хотя технологии спекания под давлением и горячего прессования взаимозаменяемы, существуют различия между этими процессами. При спекании под давлением, акцент делается на тепловую обработку при горячем прессовании приложенное давление — главная переменная процесса. [c.1022]

Горячее прессование (спекание под давлением). Применение горячего прессования или спекания под давлением позволяет расширить возможности оборудования и перечень применяемых материалов. Этот метод заключается в совмещении двух основных операций прессования и спекания. Варьируя параметры процесса—давление, температуру, выдержку, скорость нагрева и нагружения,— можно в широких пределах влиять на свойства получаемых катодов. Повышение пластических свойств порошковых материалов позволяет получить высокоплотные катоды из труднопрессуемых порошковых материалов, например композиций металлов Сг, Ni, Ti с нитридом бора и другими химическими соединениями тугоплавких металлов [184, 192]. [c.129]

Спекание под давлением оно может происходить при условии, когда извне приложены силы, вызьшающие течение в приконтактной области (рис. 5.7, е). [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...