Азотирование деталей

Сталь азотирование деталь без концентраторов напряжений.......... [c.612]

То же можно сказать и о контроле качества азотированных деталей. В заводской практике эти слои кон- [c.130]

Проба для определения качества поверхностного упрочнения на цианированных, цементованных, азотированных деталях должна производиться в случаях определения качества по образцовой детали в тех местах, которые в работе детали имеют главное значение. Например, при определении глубины слоя на зубьях зубчатых колес замер глубин слоя производится по рабочей поверхности зуба, качество структуры также определяется у этой поверхности, твердость сердцевины определяется на расстоянии одной трети высоты от вершины зуба. [c.507]

При выборе режимов обработки следует иметь в виду, что с повышением количества азота в слое увеличиваются объемные изменения и остаточные напряжения, в соответствии с чем и возрастает предел выносливости азотированных деталей. Значительное увеличение глубины азотированного слоя связано с понижением остаточных напряжений сжатия в нем и может вызвать понижение предела выносливости. [c.304]

Технологические преимущества азотирования, связанные с низкой температурой процесса, заключаются в незначительном короблении деталей или практически полном его отсутствии. Изменение размеров деталей в результате насыщения азотом н сопутствующей упругопластической деформации носит закономерный характер и может быть учтено технологическим припуском. Приближенно (без учета размеров и материала детали, а также режима азотирования) можно считать, что наружный диаметр цилиндра необходимо занижать при его механической обработке под азотирование (для получения слоя глубиной со 0,5 мм) на величину 0,04—0,06 мм. Не рекомендуется азотирование деталей, подверженных значительным динамически.м нагрузкам. [c.105]

При определении твёрдости цементированных и азотированных деталей следует делать несколько отпечатков с различными нагрузками (например 10, 20 и 50 кг). Если при этом значения Н]/ уменьшаются или увеличиваются, необходимо применять меньшие нагрузки, пока две нагрузки не дадут совпадающих результатов. Нагрузка Р берётся равной 10 кг при толщине цементированного (азотированного) слоя до 0,5 мм п 30 кг — при большей толщине. [c.7]

Группа стали, объединяющая несколько марок, различаемых механическими свойствами и твёрдостью поверх-ностного слоя азотированных деталей. [c.383]

Характеристика практически применяемых режимов антикоррозийного азотирования деталей из низкоуглеродистой стали приведена в табл. 54. [c.521]

При выборе режимов обработки и качества слоя следует иметь в виду, что с повышением количества азота в слое увеличиваются объемные изменения и остаточные напряжения, в результате чего возрастает приращение предела выносливости азотированных деталей. [c.255]

Режимы азотирования деталей арматуры [c.229]

Преимущества и недостатки азотирования. По сравнению с цементацией азотирование имеет ряд преимуществ и недостатков. Температура азотирования (480—540° С) гораздо ниже температуры цементации и закалки высокая твердость поверхностного слоя у азотированных деталей получается сразу, без последующей закалки, что позволяет избежать дефектов, обычно сопутствующих закалке после цементации. [c.286]

Азотирование дает более высокую твердость и износостойкость, чем цементация с последующей закалкой. Это подтверждает длительный эксплуатационный опыт и многочисленные лабораторные исследования. Кроме того, твердость и износостойкость азотированных деталей не меняются после нагрева (отпуска) до 500° С, тогда как у цементованных деталей твердость начинает понижаться при отпуске выше 200° С. Механические свойства сердцевины у азотированных деталей также выше, чем у цементованных, причем [c.286]

Недостатками процесса азотирования являются, во-первых, чрезмерная длительность процесса, продолжающегося до 50 и даже до 100 ч, и, во-вторых, необходимость применения особых легированных сталей, себестоимость которых в 2—3 раза превышает себестоимость низколегированных и углеродистых сталей. Все это уменьшает возможность широкого применения процесса азотирования и значительно повышает себестоимость азотированных деталей. [c.287]

Рис. 2. Установка ИОН-30 для ионного азотирования деталей и инструментов

ВЫНОСЛИВОСТИ азотированных изделий может быть повышен на 15—20% обкаткой роликами. Правка азотированных деталей снижает предел выносливости. [c.343]

Таблица fl. Основные технологические параметры процесса ионного азотировании деталей из различных сталей

Предел выносливости азотированных деталей, как это видно из табл. 177, может быть повышен обкаткой роликами. [c.351]

Износостойкость азотированных деталей тем выше, чем выше твердость азотированного слоя. Особенно высокая износостойкость достигается в том случае, когда твердость азотированной поверхности приближается к твердости кварцевого песка [5]. Однако твердость азотированной поверхности деталей золотникового устройства не должна быть меньше HRA 82. Толщина азотированного слоя составляет обычно 0,2—0,4 мм, что обеспечивает достаточную прочность его. По мере удаления от поверхности твердость азотированного слоя резко уменьшается. Поэтому при механической обработке азотированной поверхности допускается снимать слой, не превышающий нескольких сотых долей миллиметра. [c.69]

Защита азотированных деталей от коррозии в воде [c.128]

Кроме этого, лужение применяется для защиты стали от диффузии азота при частичном азотировании деталей, для защиты при гуммировании медных кабелей и проводов от разрушающего действия серы, входящей в состав резины. Покрытие оловом деталей или отдельных их участков применяется также при необходимости получения хорошего электрического контакта или при спайке. [c.177]

В поверхностном слое азотированных деталей возникают сжимающие остаточные напряжения за счет образования фаз с увеличенным удельным объемом [3]. Непосредственно под азотированным слоем напряжения становятся растягивающими. После азотирования детали дальнейшей термической обработке не подвергают и охлаждение по окончании процесса азотирования происходит медленно, поэтому тепловые остаточные напряжения в этом случае практически отсутствуют. [c.288]

Азотирование имеет ряд преимуществ перед цементацией оно дает незначительное изменение размеров деталей обеспечивает более высокую твердость и износоустойчивость (при нагреве до температуры 500—550° С твердость азотированных деталей не снижается) сообщает деталям хорощую сопротивляемость действию переменных нагрузок, высокий предел выносливости и коррозионную стойкость. [c.160]

Из перечисленных выше способов наиболее эффективно азотирование, которое практически полностью устраняет влияние концентраторов напряжений. Для азотированных деталей коэффициент д чувствительности к концентрации напряжений близок к нулю (т. е. эффективный коэффициент концентрации напряжений к йй 1). Азотирование почти не вызывает изменения формы и размеров деталей. Это позволяет во многих случаях устранить заключительное шлифование и бв,кгс1ммг сопутствующие ему дефекты, снижающие прочность. Кроме того, азотированный слой обладает повышенной коррозие- и термостойкостью. Твердость и упрочняющий эффект в противоположность обычной термообработке сохраняются до высоких температур (500—60б°С). Сочетание этих качеств делает азотирование ценным способом обработки деталей, работающих при повышенных температурах и подвергающихся высоким циклическим нагрузкам и [c.317]

Азотируют детали из стали со средним содержанием углерода, легированной алюминием, хромом,, молибденом, ванадием и др. Эти элементы образуют с азотом дисперсные нитриды (A1N, Mo. N, VN и т. д.) или карбо-ннтриды, повышающие твердость слоя (до HV 1200). Легированные азотируемые стали называются нитрал-лоями, например сталь 38ХМЮА (0,3—0,38% С, 1,35— 1,65% Сг, 0,4—0,6% Мо, 0,75—1,1% А1). Детали азотируют после их окончательной обработки, т. е. после термической обработки и шлифования. Термическая обработка до азотирования состоит в улучшении, т. е. в закалке с высоким отпуском. Таким образом структура сердцевинных зон азотированных деталей состоит из сорбита. [c.128]

Азотированием называется поверхностное упрочнение стали путем ее насыщения азотом. Наиболее твердыми и термостойкими нитридами, образующимися при азотировании и обеспечивающими упрочняемому слою высокую твердость и износостойкость не только при комнатной, но и при повышенной температуре, являются нитриды хрома, алюминия и молибдена ( rN, A1N. MoN), Поэтому детали, подвергающиеся азотированию, должны изготовляться из среднеуглеродистой стали, содержащей упомянутые легирующие элементы, например из стали 35ХМЮА. Так как азотирование производится при температуре 500—600 в газовой среде аммиака (NHj-v 1,5Н2 + Nax) и указанная температура соответствует температуре высокого отпуска, то по существующей технологии перед азотированием деталь улучшают, получая у ее материала прочную и вязкую сорбитную структуру. [c.39]

Влияние глубины азотированного слоя на предел выносливости азотированных деталей с концентраторами напряжений и без концентраторов напряжений подобно влиянию глубины цементованного слоя. Цементация, а особенно азотирование резко повышают предел выносливости стальных деталей с концентраторами напряжений, если упрочненный слой непрерывно проходит и по опасным зонам (галтели, отверстия, шпоночные пазы, места проходов отверстий и др.). Применение местного предохранения от азотирования или цементации или удаление упрочненного слоя в местах концентрации напряжений приведет к тому, что в результате химико-термической обработки упрочнения не будет. [c.304]

Азотирование деталей из высокоуглеродистой и хромистой стали (ШХ12, ШХ15) производится с последующей закалкой. Это определяет собой температуру азотирования, так как для мелких деталей она является одновременно температурой нагрева их под закалку. [c.521]

Фиг. 34. Схема последовательностг продесса изготовления азотированных деталей из конструкционной стали

В целом влияние глубины азотированного слоя на усталостную прочность азотированных деталей с концентраторами напряжений и без концентраторов напряжений такое же, как и влияние глубины цементованного слоя. [c.255]

Для получения необходимых механических свойств сердцевины заготовки перед азотированием детали подвергают закалке с высоким отпуском при температуре выще рабочей и обработке на станках до чистоты = 1,6-н1,25 мкм. Режимы азотирования деталей арматуры по данным ЧЗЭМ приведены в табл. 7-14. [c.228]

Кроме того, метод Роквелла позволяет проводить испытания поверхностно-упрочненных цементированных, цианированных и азотированных деталей, при этом нагрузка на алмазный конус снижается до 15 кГ [c.342]

Азотированный слой на углеродистой стали хрупок. Для азотированных деталей обычно используют легированную сталь 38ХМЮА, которая почти в три раза дороже углеродистой. [c.155]

Азотированные детали отличаются хорошей сопротивляемостью действию переменных напряжений и обладают высоким пределом выносливости, чта объясняется образованием в азотированном слое остаточных напряжений сжатия, которые уменьшаютнапряжения растяжения от внешней нагрузки и, создавая выгодную эпюру напряжений, понижают вредное действие концентраторов напряжений — поверхностных дефектов, резких переходов сечений и т. д. Детали после азотирования приобретают значительную сопротивляемость коррозии на воздухе, а также в пресной воде. Следует отметить, что даже самое легкое шлифование (на 0,05 мм), удаляя сплошной слой нитридов (е-фазу), значительно понижает сопротивляемость азотированных деталей коррозии [c.287]

Азотирование деталей производят при температурах 850--950°С и небольшом избыточном давлении азота - 30—50 мм вод. ст. или при пониженном давлении азота 0,1—1,0 мм рт. ст. При пониженном давлении азота уменьшается толщина нитридной зоны и увеличивается глубина основного диффузиоиного слоя на 20—30%. [c.381]

Контроль азотированных деталей заключается r осмотре поверхности, проверке глубины слоя на микрошлифе, приготовленном по сечению спещ<1ального образца, замере микротвсрдости с поверхности и по глубине слоя на приборе ПМТ-3 (нагрузка 50 гс) и определении механических свойств сердцевины металла. Механические свойства определяют на специальных контрольных образцах, азотированных вместе с деталями, или на образцах, вырезанных из азотированных деталей. Ввиду высоких температур азотирования значительно снижаются механические свойства сердцевины. [c.382]

Технические характеристики. Стали пригодны для изготовления деталей, эксплуатируемых в условиях повышенных температур — до 500 °С. Для азотированных деталей характерна высокая усталостная прочность вследствие растворения азота и связанного с этим увеличения объема возникают напряжения сжатия в поверхностном слое. Азотированные поверхности имеют высокую твердость (HV900 для стали, легированной алюминием HV750 для стали 30 rMoV9), высокую износостойкость, хорошие антифрикционные свойства — последние после азотирования и шлифовки, а также повышенную коррозионную стойкость. [c.229]

К недостаткам процесса, выявленным в процессе его исследования, отладки и внедреиия, следует отнести необходимость измерения (регулирования) температуры непосредственно азотируемых изделий или специальных образцов-сви-детелей, изготовления специальной оснастки и закрепления деталей в камере печи, повышенной квалификации обслуживающего персонала и некоторое снижение твердости азотированных деталей после их шлифования. [c.511]

Рис. 6 Примеры типовой оснастки для размещения в печи и защиты от азотирования деталей типа тел вращения с азотируемым внутренним от верстнем

Обкатка роликами существенно уменьшает неблагоприятное влияние шлифования и улучшает чистоту поверхности. Правка азотированных деталей снижает предел выносливости. Стойкость против образования питингов у азотированных конструкционных сталей невелика. При повышенных контактных напряжениях глубина азотированного слоя должна быть не менее 0,4—0,5 мм. Азотирование следует использовать в тех случаях, когда контактные напряжения не слишком велики и деталь работает в условиях трения скольжения (или абразивного износа). Азотирование повышает сопротивление стали кавитационной эрозии. Азотирование режущего и накатного инструмента (сверл, метчиков, накатников и т. д.) из быстрорежущей стали повышает [c.351]

Для защиты азотированных деталей из нержавеющих стале типа 25Х18Н8В2 от коррозии в воде и во влажном воздухе при температурах до 120 рекомендуется обработка в кипящем 10%-нол1 растворе К2СГ2О7 с последующей гидрофобизацией кремнийорга и-ческой жидкостью ГКЖ-94. [c.137]

При нормальных режимах работы установки темлерат /ра в рабочей камере 350—650° С. Время азотирования деталей в зависимости от глубины слоя и скорости насыщения от 30 мин до 30 ч. Толщина азотированного слоя до 1 мм и более. Твердость поверхности 500—1500 HV. Расход рабочего газа 0,05— 0,1 мз/ч. [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...