Детали Обработка раздельная

Допустимо крепление деталей разной твердости. Соединение более технологичное, чем первое (возможна раздельная обработка вала и детали по кондукторам), но менее прочное. [c.285]

Одним из видов нанесения защитных покрытий на детали из высокотемпературных материалов служит метод окунания в расплав [1]. Такой метод используется для кратковременной защиты покрытий при горячей обработке давлением молибдена и ниобия. Для нанесения качественного покрытия необходимо определение оптимальных температур и состава расплава, при которых происходит удовлетворительное смачивание твердых металлов расплавом. Смачивание твердых молибдена и ниобия расплавами на основе алюминия исследовали на установке, позволяющей раздельный нагрев твердой и жидкой фаз [2]. Опыты проводили в среде гелия, температуру фиксировали платина — платинородиевой термопарой. В качестве объектов исследования использовали молибден и ниобий после электронно-лучевой плавки, алюминий чистоты 99,98% и порошки легирующих компонентов кремния, титана и хрома марки ч. д. а. Для экспериментов готовили навески одинаковой массы 500 мг. При достижении твердой подложкой температуры опыта навеска плавилась и соприкасалась с подложкой, время контакта при заданной температуре составляло 2 мин, по истечении которого каплю фотографировали аппаратом Зенит-С на [c.55]

Подготовленный к исследованию образец рекомендуется установить в две латунные трубочки, наложенные одна на другую, и залить легкоплавким сплавом. После охлаждения трубочки отделяются одна от другой путем распиливания и могут быть использованы раздельно. При механической обработке шлифа должны быть предусмотрены меры, исключающие нагрев детали. Срез должен быть отшлифован и отполирован известными способами, применяя последовательно все более и более тонкие абразивы. Шлифование производят на бумаге, закрепленной на вращающемся круге, от самой грубой до самой тонкой зернистости абразива. При переходе на более мелкозернистый абразив необходимо соблюдать особую осторожность и чистоту, чтобы не перенести частицы более крупного абразива на мелкозернистую бумагу. Во избежание смазывания металлов следует обработку шлифа вести под углом 45° к покрытию, а не вдоль и поперек покрытия. Переходить к следующей стадии шлифовки можно только тогда, когда следы предыдущей окончательно стерлись. [c.106]

При формировании вариантов схем станков для полной обработки детали возможно использование отдельных станков из других классов. Так, в варианте 7 черновое и чистовое растачивание отверстий В 1, 2, 3 возможно на одном станке с использованием параллельно-последовательной схемы вследствие применения двухпозиционного стола с возвратно-поступательным перемещением, но может выполняться и раздельно на двух станках. [c.199]

Для создания условий высокопроизводительного резания при обработке изделий следует, проектируя детали, предусматривать достаточную их жесткость, а также легкую доступность инструмента к обрабатываемой поверхности. Изменение с этой целью конструкций деталей часто заставляет создавать отъемные мелкие детали, присоединяемые к крупной и обрабатываемые раздельно до общей сборки или сварки. В этих случаях полученная экономия [c.65]

Иногда для сокращения цикла производства проектируют раздельную обработку детали, что разрешает вести параллельную обработку элементов деталей, входящих в металлоконструкцию или сборную блочную деталь. Применение раздельной обработки в тяжелом машиностроении обеспечивает разгрузку уникального оборудования, сокращение затрат труда и цикла производства. [c.152]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

Разгрузка расточных станков достигается за счет внедрения-метода раздельной обработки деталей, использования агрегатных и специализированных станков, переноса обработки деталей с расточных станков на сверлильные, токарные и карусельные станки, а также за счет изменения конструкции детали, сокращения раз- [c.379]

Сущность метода раздельной обработки заключается в том, что детали, входящие в сборочные единицы или в сварно-литые конструкции, обрабатываются раздельно на малых станках и в обработанном виде собираются. В результате этого полностью или частично отпадает потребность в крупных расточных станках. [c.380]

Детали деформируются не только от внутренних напряжений в заготовках, но также и от температурных изменений, происходящих, например, при нагреве детали в момент снятия режущим инструментом значительного количества металла с одной ее стороны. Поэтому рекомендуется разделение обдирочных и чистовых операций с полным охлаждением детали между операциями. Сокращение цикла производства и разгрузка крупных станков при составлении маршрута обработки достигаются за счет внедрения раздельной обработки деталей, исключения промежуточной сборки для подметки под последующую механическую обработку, а также за счет уменьшения повторных заходов деталей в механический цех. Последнее достигается широким внедрением операций снятия напряжений в заготовках и созданием замкнутого цикла обработки деталей. Например, в цехах металлоконструкций монтируют металлорежущие станки для механической обработки деталей, входящих в сварные металлоконструкции. Сокращение трудоемкости достигается также путем улучшения технологичности конструкций и внедрения более прогрессивных процессов производств .. [c.398]

Проведение малой модернизации существующего оборудования для обработки на нем крупных деталей та кже обеспечивает покрытие дефицита крупного оборудования. Позволяет разгрузить уникальные станки осуществление принципа раздельной обработки. Сущность этого принципа состоит в том, что мелкие детали, входящие в крупные сборочные соединения или сварные конструкции, обрабатываются на мелких, недефицитных станках до их общей сборки или сварки. [c.449]

До последних лет в единичном машиностроении считалось неизбежным обрабатывать мелкие детали совместно с крупными в тех случаях, когда эти детали входят в крупные сборочные соединения и требуют соблюдения жестких допусков на размеры, определяющие их взаимное расположение. На некоторых заводах стали отходить от этой традиции и начали раздельно производить окончательную обработку мелких деталей до их сборки на мелких станках. При производстве крупных металлоконструкций окончательную обработку отдельных элементов также стремятся выполнить до общей сварки конструкции. [c.458]

Следует подчеркнуть, что внедрение принципа раздельной обработки возможно только после конструктивной переработки детали. Характерным примером раздельной обработки сборной детали может служить обработка нижнего ползуна пресса мощностью 4000 т. Эта деталь, состоящая из четырех частей, весит в сборе 160 т. По условиям собираемости машины и по условиям ее нормальной работы необходимо выдержать высокую плоскостность поверхности и межцентровые расстояния отверстий под колонны. [c.460]

Несмотря на кажущееся полное соответствие условий контроля в этом случае реальным условиям изготовления конструкции, его нельзя признать достаточным и заменяющим операции раздельного контроля материалов. Как показал производственный опыт, контрольные планки часто заготавливаются заранее, не из тех плавок материала, которые используются в данной конструкции. Далее, режим термической обработки планок из-за их относительно малой величины, как правило, не может соответствовать режиму обработки массивного изделия. Поэтому, несмотря на одновременность термической обработки, свойства материала планок и детали могут резко отличаться друг от друга. Исходя из всех этих соображений, можно считать, что метод оценки свойств материала на контрольных планках не может гарантировать заданных свойств сварных соединений. Оценка качества сварных конструкций должна производиться с учетом комплекса испытаний материала загото-94 [c.94]

Ранее выполняемое раздельное шлифование на шести станках заменено совмещенным шлифованием шеек на двух станках и высвобождением девяти рабочих. Точность взаимного расположения шеек увеличилась в 2 раза. Станки для совмещенного шлифования вторичных валов полностью автоматизированы, включая загрузку, установку, осевую локацию и зажим детали, рабочий цикл шлифования, активный контроль, принудительную правку алмазными роликами и разгрузку после обработки. Комплексная автоматизация операций совмещенного шлифования позволила объединить обслуживание двух станков одним рабочим. [c.401]

Изготовление составных деталей типа станин, траверс и архитравов представляет значительные трудности. Эти трудности заключаются в том, что после раздельной механической обработки большинства обрабатываемых поверхностей необходимо обеспечить собираемость этой составной детали на сборке или монтаже. [c.253]

Обрабатываемая деталь в процессе резания нагревается в одних случаях равномерно, в других неравномерно. При равномерном нагреве изменяются размеры детали, форма же остается неизменной, при неравномерном нагреве изменяется также и форма. При обработке тонкостенных деталей они нагреваются в большей степени, чем массивные детали, и поэтому больше деформируются. Во избежание погрешностей от температурных деформаций необходимо черновую и чистовую обработку производить раздельно и приступать к следующей операции после охлаждения детали. Окончательные измерения производить нужно также после охлаждения детали. [c.13]

На фиг. 118 дана схема управления центровальным станком. Детали на станок подаются конвейером, который управляется электродвигателем 10Д. При ручном управлении электродвигатели головок ид, 12Д, а также электродвигатель подачи 13Д управляются раздельно соответствующими кнопками. В автоматическом режиме команда на работу станка подается с последующего станка МТ-30 чистовой обработки. [c.197]

После выбора установочных баз и технологического маршрута производят расчет припусков, в результате которого с учетом заданной точности и класса шероховатости поверхности определяют необходимые переходы, находят промежуточные размеры заготовки по всем переходам от готовой детали до черновой заготовки, устанавливают допуски на межоперационные размеры в пределах заданного класса точности. При этих расчетах выявляется целесообразность раздельного выполнения черновой и чистовой, а в ряде случаев получистовой обработки. [c.118]

Комбинированные инструменты, работающие по параллельной схеме, обладают рядом преимуществ по сравнению с инструментами, которые раздельно и последовательно друг за другом вступают в работу. Высокая производительность обеспечивается за счет умень-щения машинного времени обработки, и в особенности резкого сокращения вспомогательного времени на установку и переналадку инструмента, а-также на изменение скорости резания и подачи. Отклонение от соосности обрабатываемых поверхностей, которое является неизбежным при последовательной обработке разными инструментами и при нескольких установках детали на станках, почти не имеет места при использовании комбинированного инструмента. Это преимущество в одинаковой степени относится также и к соблюдению перпендикулярности торцовых поверхностей к оси отверстия, а также точности расстояния между двумя и более торцовыми поверхностями. [c.483]

Разгрузка расточных станков за счет конструктивных решений заключается в создании блочных конструкций, позволяющих применить метод раздельной обработки деталей, выборе наиболее простой конфигурации детали и обрабатываемых отверстий в доведении размеров [c.323]

Типовая схема, изображенная на рис. 16, в, при раздельном расположении инструмента и ролика, заготовки и копира, имеет. более широкие технологические возможности. Заготовка и копир вращаются с одинаковой угловой скоростью в одном направлении. Применяемые копиры могут быть нормальными или увеличенными. Универсальность схемы расширяется, если в кинематическую цепь вращения заготовки и копира встроить сменные шестерни для изменения передаточного отношения, что позволит обрабатывать винтовые поверхности, имеющие участки, повторяющиеся через равный угловой шаг. Растянутые копиры можно применять при обработке детали, имеющей участок с большими углами подъема профиля. Отличие растянутого копира от нормального в том, что при равных осевых коор- [c.25]

Электрическая схема установки предотвращает включение процесса обработки при коротком замыкании в момент установки детали в оснастке, позволяет обрабатывать одновременно несколько деталей, а также раздельно включать отдельные узлы установки для проверки их работоспособности (наладочный режим). [c.38]

Еслп зачистка производится одновременно с вырубкой (пробивкой) из полосы (детали) одними и темп же матрицей и пуансоном, то такую обработку называют чистовой вырубкой и пробивкой. Такое объединение вырубки с зачисткой значительно производительнее раздельной вырубки и зачистки. [c.90]

Экспериментальные исследования, проводимые при обработке деталей типа валов на гидрокопировальном станке 1722 с САУ подачей, показали высокую точность поддержания подачи на оборот изделия (0,003—0,004 мм/об). Величина переходного участка на детали при резком изменении частоты вращения шпинделя почти во всем диапазоне регулирования не превышает 1—2 мм, причем на этом участке шероховатость поверхности находится в пределах заданного класса, что говорит о достаточно высоком качестве процесса управления. Для управления подачей на оборот изделия в случае изменения минутной подачи гидрокопировального суппорта (например, при управлении упругими перемещениями системы СПИД) в качестве регулирующего параметра используется скорость привода главного движения. В этом случае процесс управления осуществляется по аналогичной схеме. При необходимости управлять подачей для изменения шероховатости поверхности по определенному закону программируется соответствующим образом уставка (потенциометром РЗ). Предлагаемый способ и схема могут быть использованы для различных типов технологического оборудования, имеющего раздельные приводы главного движения и подачи. [c.296]

Время, затрачиваемое на установку деталей при множественной обработке, тоже уменьшается. Если, например, для установки одной детали требуется 5 мин, то для одновременной установки партий в 20 деталей потребуется меньше чем 5 50= 100 мин. Приступая к установке деталей, фрезеровщик затрачивает время на остановку станка, на вызов крана, на то, чтобы взять ключ, болты и т. д. Все это при установке партии деталей он будет делать один раз, а не 20 раз, как это было бы необходимо пра раздельной обработке. [c.204]

Многоместная обработка предусматривает объединенную установку, закрепление и одновременное фрезерование (за одни и те же рабочие ходы) нескольких или многих заготовок. На рис. XI 1,2, г показана схема фрезерования пакета из семи заготовок, установленных на поверхности стола станка и закрепленных тисочным зажимом. В этом случае основное время обработки меньше, чем при фрезеровании по одной заготовке за счет того, что пути врезания i и перебега /з относятся только ко всему пакету заготовок, а не к каждой в него входящей, т. е. становится в 7 раз меньше. Затраты вспомогательного времени также уменьшаются, потому что времени на управление станком, подвод и отвод инструмента и пр. расходуется также в / раз меньше, чем при раздельном фрезеровании по одной детали. [c.256]

Более приемлемой следует считать раздельную штамповку шатуна и крышки большой головки. Раздельная штамповка более проста, чем штамповка цельного шатуна, упрощается также процесс механической обработки детали. Однако в практике заводов находит применение и способ получения цельной заготовки. [c.209]

Раздельная обработка ступицы и венцового колеса, с последующей доделкой составного колеса в сборе. Установка детали на основных операциях, в том числе зубообработки, в приспособлениях, а также в патроне (особенно на токарных операциях). Обрабатываются (при большом диаметре зубчатого венца) на станках с вертикальной осью [c.77]

При вьшолнении штифтовых соединений с посадкой на конус (фиг. 151, а) сверление отверстия под штифт в конической шейке необходимо производить в сборе с охватывающей деталью. Из-за неточностей обработки по диаметру конической шейки вала и конического отверстия, раздельно обработанные в соединяемых деталях отверстия под штифт не совпадут при соединении, и штифт либо не войдет в отверстие (фиг. 151, б), либо охватывающая деталь не будет плотно сидеть на конической шейке (фиг. 151, е). При таких соединениях целесообразно производить сверление и развертывание отверстия под штифт при сборке при этом отверстие под штифт в охватывающей детали можно выполнить предварительно в процессе механической обработки. [c.249]

При групповой наладке для обработки плоских поверхностей на фрезерных станках детали размещаются в групповом приспособлении так, чтобы обрабатываемые поверхности были расположены в одной плоскости. При этом обработка дёталей возмо.жна и одновременная, и раздельная. [c.147]

Способ обработки является наиболее эффективным появоляет повысить производительность (сокращение вспомогательного времени), стойкость режущего инструмента (использование нескольких одновременно работающих резцов), точность (возможность раздельной черновой и чистовой обработки), а также исключить необходимость поворота детали при обработке [c.186]

Роторные токарные автоматы. У роторных автоматов шпиндели расположены вертикально эти автоматы представляют собой как бы несколько одношииндельных станков (секций), расположенных в виде кольца при раздельном приводе шпинделей и осуществлении подачи суппортов от общего кулачка, расположенного на центральной колонне. Синхронно с рабочим ротором вращаются и роторы загрузки и разгрузки, связанные с рабочим ротором кинематически. Автоматы выпускаются с наладками на конкретные детали и встраиваются в автоматические линии. Обработка на автоматах производится с охлаждением от централизованной системы. [c.300]

При механической обработке основное внимание направляется на разгрузку и повышение производительности уникального оборудования, определяющего выпуск продукции заводов тяжелого машиностроения. Эго достигается за счет внедрения передовой технологии, агрегатных и специальных станков, универсальных и специальных приспособлений, модернизации оборудования и внедрения соответствующих технологических приемов. К таким приемам относится и принцип раздельной обработки деталей, впервые при-мененныя на Уралмашзаводе. До последнего времени считалось неизбежным производить обработку мелких деталей совместно с крупными в тех случаях, когда эти детали входили в сборочные соединения и требовали соблюдения жестких допусков на размеры, определяющие их взаимное расположение. [c.28]

Одним из основных параметров при разработке технологий термической обработки, обеспечивающих требуемые свойства готовой продукции, является состав атмосферы, в которой обрабатываются детали. Использование контролируемых атмос р позволяет сохранять требуемый состав поверхности сплава после его нагрева, выдержки и охлаждения или насыщать ее углеродом, азотом, кислородом, водородом, металлами совместно или раздельно в зависимости от поставленных задач. В связи с этим атмосферы подразделяют на насыщающие и защитные. Первые обычно используют при цементации, нитроцементации, карбонитрировании, азотировании, вторые — при спекании, улучшении, нормализации, отжиге, пайке. В обоих случаях атмосферы включают газ-носитель (N2, СОа, Hj) и активный газ ( gHg, QHe, NH3). Наиболее распространенные в автостроении наполнители атмосферы, их основной состав и назначение представлены в табл. 1, Активные газы при нагреве под закалку и отжиг обычно добавляют в пределах 0,2—15% для температур до 900—925 С их содержание не превышает 10%, а для процессов, происходящих при температурах 1000— 1100 С, нижний предел их содержания не менее 1%. В последнее время начали использовать атмосферы, получаемые непосредственно в рабочем пространстве печи за счет введения в нее некоторых органических соединений. В этом случае специальными приборами необходимо контролировать не только основной состав атмосферы по заданному углеродному потенциалу, но и влажность и давление в печи. В США также отмечается тенденция замены атмосфер, приготовляемых методом сжигания природного газа, азотными атмосферами [8]. [c.526]

Штифтовые соединения применяют для точной фиксации сопрягаемых деталей между собой и собранных узлов с базовой деталью изделия (рис. 43, а). План обработки в первом случае раздельная предварительная обработка обеих деталей (обеих половинок разъемного корпуса), чистовая обработка плоскости разъема этих деталей, сверление отверстий под крепежные детали, сборка обеих деталей в одно нелое, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка штифтов, окончательная обработка собранного корпуса. При его повторной сборке обеспечивается точное взаимное положение обработанных поверхностей. План обработки во втором случае предварительное крепление узла на базовой детали (станине) изделия, точная выверка положения узла на станине, сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты, постановка контрольных штифтов, обеспечиваюищх точную фиксацию узла и станины. Штифты вьшолняют цилиндрическими или кон,ическими их ставят с небольшим натягом. Отверстия под штифты сверлят по разметке или по кондуктору (накладному или стационарному). [c.352]

Вариант схемы обработки (рис. 17, а) отличается от типовой раздельной установкой инструмента и ролика, что улучщает работу инструмента, но применение уменьщенного копира ухудщает условия работы копира и ролика, что снижает точность обработки. Копир повернут вокруг оси относительно детали на угол 180°. [c.23]

Предложенный способ был реализован и для обработки отверстий консольной расточной оправкой. На рис. 3.47 показана расточная оправка, предназначенная для растачивания отверстий диаметром 80 мм и длиной не свыше 180 мм. На хвостовик / оправки навинчен стакан 2, центрирующийся по двум цилиндрическим пояскам (хвостовик и стакан выполнены раздельными по технологическим соображениям, поскольку иначе затруднено изготовление-посадочного конического отверстия в хвостовике). Между торцами хвостовика и стакана установлено компенсационное кольцо 3, при помощи которого достигается требуемое угловое положение стакана 2 относительно стержня. 4. В коническое отверстие хвостовика 1 вставлен стержень 4, на котором закреплен второй резец. В стакане 2 предусмотрено отверстие для прохода второго резца. Испытания оправки при обработке литой чугунной детали, когда первый резец работал с режимами резания t = А мм, 5 = 0,2 мм/об, [c.246]

Повышение точности детали по отдельным показателям. Эта задача решается путем раздельного управления радиусом-вектором установки (Гу) и радиусом-вектором настройки (г ). Приведенное аналитическое исследование влияния отклонений параметров относительного движения технологических баз детали и вершины режущего инструмента на погрешность обработки послужило основой для разработки алгоритмов управления для решения различных технологических задач, связанных с достижением и повышением точности обработки деталей. Например, исследование показало, что, поддерживая радиус-вектор установки постоянным по величине и направлению, можно получить на детали поверхность, расположенную эксцентрично по отношению к технологической оси детали. Меняя направление вектора Гу на детали, получают поверхность, ось которой будет расположена под углом к технологической оси или изогнута в одной или обеих плоскостях и т. д. Изменение модуля радиуса-вектора настройки на постоянную величину меняет величину диаметрального размера детали, а изменение его величины по длине позволяет получать нужную геометрическую 4юрму в продольном сечении и т. д. Огедовательно, процесс получения детали заданных размеров, относительных поворотов и геометрической формы можно обеспечить путем поддержания соответствующих величин и направлений радиусов-векторов установки и настройки. Соответственно и процесс устранения ошибки на радиусе-векторе r детали тоже можно осуществлять посредством внесения поправки в Гу и г ц. [c.674]

Таким образом, в запроектированном технологическом процессе обработки детали должно быть предусмотрено раздельное выполнение черновых, чистовых и отделочных операций с использованием разных станков. Исключением может служить обработка тяжелых деталей, так как новая установка их требует значительного времени. Но при этом должны бытЪ небольшие и равномерные [c.139]

Штампы разбирают в каждом отдельном случае по-разному, в зависимости от неисправности, конструкции узла, веса отдельных деталей и подъемных средств, имеющихся на заводе. Во избежание повреждения разбираемых деталей каждого узла их укладывают раздельно. Особенно осторожно укладывают детали, рабочие поверхности которых покрыты облицовочным слоем. Рабочие поверхности вытяжных, формовочных и гибочных штампов не должны иметь вмятин, задиров, выкрашиваний и нали-паемого штампуемого металла. Штампы восстанавливают путем нанесения нового слоя пластмассы и последующей ее обработки. При ремонте обычно восстанавливают перетяжные ребра, радиусы (рис. 23) и переходы вытяжных, формовочных и гибочных 44 [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...