Детали Коробление

IV. Отклонение в размерах изделия Отклонения, превышающие допуски но размерам между отдельными точками детали (коробление, поводка) Нарушения технологии сварки Неправильные а) техника сварки б) подготовка детали под сварку (отсутствие припусков) в) конструкция сварочного стапеля или приспособления Внешний осмотр и замер измерительным инструментом [c.558]

Коробление — дефект, возникающий вследствие неравномерного нагрева или охлаждения детали. Коробление может быть исправлено правкой, шлифованием и давлением в закалочном прессе. [c.130]

Структурные изменения, происходящие в металле при термической обработке, вызывают изменение объема деформацию), а неравномерность охлаждения — искажение внешней формы (коробление). Например, наибольший объем из структур имеет мартенсит, поэтому при закалке с получением мартенситной структуры будет увеличиваться объем детали. Коробление может происходить без изменения объема (под влиянием термических напряжений) и с изменением объема (под влиянием структурных напряжений). Для первого случая характерным является деформация деталей из железа после многократного нагрева ниже температуры в критической точке и охлаждения форма деталей будет приближаться к форме шара (рис. 70, а). Для второго случая характерным является деформация стальных деталей после многократной закалки на мартенсит (рис. 70, б). У детали кубической формы грани выгибаются к центру. У цилиндрической детали длина увеличивается, а у детали в форме диска толщина уменьшается. Таким образом, форма различных деталей под влиянием структурных напряжений изменяется иначе, чем под влиянием термических напряжений. [c.80]

Медленное охлаждение при закалке в области мартенситного превращения— самый эффективный способ уменьшения напряжений и устранения дефектов этого вида. Мелкие детали, так же как и простые по форме, без острых углов и резких переходов, менее склонны к короблению. Поэтому при конструировании придание детали технологической формы является важным способом уменьшения этого вида дефекта. На рис. 246 приведены примеры правильного и неправильного конструирования деталей. Более сложные по форме детали целесообразно изготавливать из легированных закаливаемых в масле сталей, чем из углеродистых, закаливаемых. [c.306]

В конструкции литой детали (рис. 4.57, г) из-за недостаточной жесткости появляются коробления, которые могут быть устранены [c.175]

В конструкциях деталей следует избегать выступов, пазов и отверстий, расположенных перпендикулярно к оси прессования (рнс. 8.11, а). Их следует заменять соответствующими элементами, расположенными в направлении прессования. Процесс формообразования деталей из композиционных материалов сопровождается значительной усадкой, поэтому в их конструкциях нельзя допускать значительной разностенности, которая вызывает коробление и образование трещин (рис. 8.11,6—г). Разностенность не должна превышать 1 3. В зависимости от габаритных размеров детали, используемого материала и других факторов оптимальной толщиной стенок считается 0,5—5 мм, а минимальными радиусами сопряжений — 0,5—2 мм. [c.439]

Эти структуры обладают большим удельным объемом и меньшим коэффициентом термического расширения. Поэтому при превращении аустенита в мартенсит(или в другие структуры закалки) увеличивается объем детали, вследствие чего возникают внутренние напряжения. Внутренние напряжения искажают кристаллическую решетку, приводят к короблению и деформации изделий, а также к появлению трещин. [c.121]

Цементация с двойной закалкой придает наиболее высокие свойства (пластичность н вязкость) сердцевине (рис. 12.4). Однако увеличивается степень коробления деталей. Цементацию с двойной закалкой следует применять для наиболее ответственных деталей простой формы, работающих в условиях ударных и знакопеременных нагрузок (с сердцевиной высокой вязкости). По форме детали не должны быть склонны к короблению. [c.181]

Поверхностная черновая база представляет собой необрабатываемую поверхность достаточной протяженности, параллельную или перпендикулярную к базе механической обработки — поверхности, обрабатываемой при первой механической операции. Конфигурация черновой базы должна, обеспечивать удобное и устойчивое крепление детали при механической обработке затяжка по базе не должна вызывать коробления заготовки. [c.91]

Сборка с нагревом втулки может вызвать изменение структуры материала, коробление детали и появление окалины. Сборка с охлаждением вала не имеет перечисленных недостатков, но требует организации специального технологического процесса. [c.393]

Сварные детали в машиностроении высокой точности требуют отпуска после сварки во избежание последующего коробления от остаточных напряжений, [c.69]

По каждой из трех пространственных осей координат следует иметь только одну главную базовую плоскость, от которой на каждом элементе пресс-формы отмечаются применяемые базовые плоскости. Размеры базовой плоскости должны быть возможно меньшими, тогда коробление ее будет минимальным и, следовательно, допуск на базовый размер будет меньшим. В случае невозможности получения общей базы для литья и механической обработки расстояние между этими базами следует брать минимальным, тогда допус на базовый размер будет наименьшим. Желательно, чтобы эти базовые поверхности были сторонами одной стенки, а еще лучше - находились в одной плоскости и желательно располагать базовую плоскость в центре литой детали. Тогда размеры от базы до самой удаленной точки литой детали, а следовательно и допуск на эти размеры, будут наименьшими. [c.134]

При одновременной диффузии углерода и азота ускоряется диффузия углерода После нитроцементации следует закалка непосредственно из печи, а затем отпуск при 160 180 С. Структура нитроцементованного слоя состоит из мелкокристаллического мартенсита, небольшого количества мелких равномерно распределенных карбонитридов и 30.. 50% остаточного аустени-ча Твердость слоя после закалки и низкого отпуска 58.. 60 ИКС. Высокое содержание остаточного аустенита обеспечивает хорошую прирабатываемость деталей (например, шестерен). Толщина нитроцементованного слоя составляет 0,2. 0,8 мм. Нитроцементации обычно подвергают детали сложной конфигурации, склонной к короблению (процесс идет при более низких температурах, чем при цементации), больше сопротивление износу и коррозионная стойкость. [c.78]

Внутренние остаточные напряжения, возникающие в процессе отливки, сварки, штамповки или термической обработки деталей, с течением времени могут вызвать деформацию (коробление) детали. Для уменьшения этих напряжений применяют отжиг, старение или отпуск. [c.128]

Во втором случае поверхность заготовки имеет низкую высоту микронеровностей, но в связи с высокой скоростью охлаждения и отсутствием податливости формы в поверхностном слое металла создаются остаточные напряжения растяжения. Последние могут привести к короблению отливки и трещинам. Иногда остаточные напряжения выявляются не сразу, а при последующей механической обработке. Съем слоя металла с поверхности нарушает равновесие напряжений и приводит к деформации готовой детали. [c.25]

Тело детали явления) (объемные Деформация Пластическая деформация, ползучесть, коробление [c.81]

Деформация деталей может происходить и при напряжениях, находящихся в пределах упругости за счет перераспределения внутренних напряжений. Эти напряжения могут возникнуть в процессе отливки детали или при структурных превращениях. Так, коробление станин и других корпусных деталей станков может повлиять на точность станка, если не принять специальных методов обработки. [c.85]

Например, при отливке деталей из-за неравномерного остывания, окисления, попадания в металл различных включений и газа, могут появиться дефекты в виде трещин, раковин, пор, ликвации (неоднородности химического состава) и неоднородности структуры. Кроме того, возникают внутренние напряжения, которые приводят к короблению детали и медленному изменению ее конфигурации в процессе эксплуатации. [c.468]

Одним из таких недостатков является высокая температура процесса алитирования (950—1000° С), вследствие чего алитирование нельзя применить для крупногабаритных деталей из-за больших поводок и короблений их при таких температурах. Это сокращает область применения жаростойких покрытий и приводит к необходимости применения дорогих высоколегированных материалов в тех случаях, когда по условиям работы можно было бы применять менее легированный материал с защитой детали или узла жаростойким покрытием. [c.157]

Среди других более привлекательных конструкционных особенностей углеродных волокон следует отметить их отличную обрабатываемость и способность к формообразованию, а также чрезвычайно низкий коэффициент линейного расширения. Благодаря первому качеству стоимость механической обработки значительно ниже, чем для материалов с бором. При разработках можно рассчитывать на малые радиусы сгиба и на сложные контуры, что объясняется высокой способностью к формообразованию и плетению волокон. Из этих волокон, кроме того, легко может быть получена ткань. Их низкий температурный коэффициент линейного расширения (около нуля) позволяет разрабатывать конструкции, в которых требуется высокое постоянство размеров, например антенны и базовые детали. Относительно высокая теплопроводность снижает температурные напряжения и коробление благодаря равномерному распределению теплоты от локального источника (радиационного или конвекционного). [c.85]

Для устранения припекания смеси к поверхности обрабатываемых изделий рекомендуют после нагрева и выдержки охладить контейнер до температуры 150—80° С и извлечь детали из смеси. Коробление деталей после борирования обычно незначительно. [c.41]

Повреждения от термической усталости, проявляющиеся преимущественно в виде формоизменения или коробления с сеткой трещин в элементах технологического оборудования, свойственны некоторым технологическим операциям прокатка (валки горячей прокатки, детали тракта горячего дутья, оправка для прошивки трубной заготовки и др.), литье (кристаллизаторы, чаши шлаковозов, металлические литейные формы), что существенно снижает качество продукции и препятствует интенсификации технологического процесса [15, 70, 80]. [c.15]

Одним из таких факторов является так называемая технологическая наследственность, под которой в обш,ем случае понимается изменение эксплуатационных свойств деталей под влиянием технологии их изготовления. Технологическое наследование свойств, в том числе геометрических погрешностей, начинается с заготовки и проходит через весь процесс изготовления детали. Неточность заготовок и Обусловленное этим колебание припусков на обработку и сил резания непосредственно сказывается на точности ряда последующих операций обработки на металлорежущих станках, ведет к наклепу поверхностей, внутренним напряжениям, которые могут самым неожиданным образом проявить себя в уже готовой машине. Так, например, при высокой температуре, характерной для работы турбин, перераспределение внутренних напряжений приводит к короблению их лопаток. [c.5]

Основания большинства станков, станины, корпусы клапанов и вентилей и другие детали сложной конфигурации при недопустимости большого коробления и невозможности произвести их старение. [c.51]

Сечение детали должно быть по возможности симметричным. Большая асимметрия может привести при закалке к значительной деформации и даже к разрушению детали. Вследствие несимметричного сечения деталь при закалке сильно коробится. Коробление можно уменьшить, усилив тонкую сторону профиля и ослабив массивную (рис. 24). [c.211]

Простейшее приспособление для проверки коробления торца фланца отливки (фиг. 117) сделано накладным в виде легкого и жесткого кольца. Оно устанавливается по торцу проверяемого фланца тремя опорами /, определяющими плоскость, относительно которой контролируется коробление фланца. Коробление (отклонение от плоскостности) фланца отливки легкой корпусной детали проверяется ступенчатыми измерителями 2. [c.111]

Детали сложной конструкции при недопустимости большого коробления и невозможности проведения их старения маховики, шкивы, поршневые кольца, арматура, сосуды, работающие под давлением тонкостенные отливки с развитыми габаритными размерами небольшой массы детали весов, текстильных, печатных, швейных, счетных и других машин [c.318]

Действительно, из фиг. 267 — технологического маршрута сборки, сварки и пайки блока цилиндров, видно что переход на штампо-свар-ную конструкцию вызовет резкое усложнение технологии изготовления без достаточных к тому оснований, особенно в условиях крупносерийного и массового производства. Это нужно особенно подчеркнуть, так как, например, автотракторные заводы обладают механизированными литейными цехами, могущими качественно изготовлять самые сложные детали, между тем как коробление штампо-сварных блоков представляется неизбежным. В силу этого нельзя считать целесообразным переход на штампо-сварную конструкцию блока цилиндров. [c.345]

К рубрике Брак по вине металла можно отнести также брак по короблению детален или по несоответствию механических свойств сердцевины цементованной детали вследствие несоответствия зернистости марки стали техническим условиям. [c.500]

Нарушение установленного способа погружения деталей при закалке также ведет к браку вследствие коробления детали. Длинные оси и валы следует опускать в закалочную среду вертикально, что дает наименьшие поводки. [c.502]

Для того чтобы не было разноречивых мнений у работников производства, необходимо все, что регламентируется установленными положениями, отобразить в едином документе. Таким документом является чертеж детали. В чертеже, помимо размеров, подлежат указанию норма твердости на поверхности, глубина слоя, твердость сердцевины, вид термической обработки, степень допускаемого коробления, место контроля твердости и постановки клейма, иногда даже последовательность механической и термической обработки. [c.508]

С течением времени сальниковая набивка приходит в негодность и требуется ее замена. При протечках коррозионной среды поверхность шпинделя в сальниковом узле также приходит в негодность. В запорном органе уплотнительные кольца подвергаются механическому изнашиванию, эрозии и коррозии, что приводит к потере герметичности запорного органа. В ходовом узле изнашиваются поверхности резьбы шпинделя и гайки. Под действием температуры может происходить коробление уплотнительных поверхностей соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом, между которыми обычно устанавливается прокладка в результате нарушается герметичность соединения. При действии тепло-смен в прокладке периодически происходят сжатие, пластические деформации, уплотнение материала, после чего упругие свойства материала прокладки ухудшаются и она не в состоянии обеспечивать герметичность. Этому при протечках может способствовать и коррозионное действие среды. Резиновые прокладки с течением времени твердеют. Изнашиваются детали электропривода, пневмопривода контакты электроаппаратуры подвергаются электроэрозионному разрушению. [c.265]

Детали Коробление Ддор мкм/мм получистовая. . После термообработки и правки. . . [c.178]

Внутренние напряжения первого рода, влияние которых особенно существенно, так К31К только они вызывают коробление детали п трещины, зависят не только от внешних факторов (скорость охлаждения, размер и форма детали н т. д.), но и от свойств металла. Если металл обладает малой пластичностью, то возникающие внутренние напряжения не разряжаются пластической деформацией, и если напряжения по величине превзойдут значение предела прочности, то возникнут трещины. [c.301]

Неправильно всецело полагаться и на расчет. Во-первых, существу1ощие методы расчета на прочность не учитывают ряда факторов, определяющих работоспособность конструкции. Во-вторы) есть детали, не поддающиеся расчету (например, сложные корпусные детали). В-третьих, необходимые размеры деталей зависят не только от прочности, но и от других факторов. Конструкция литых деталей определяется в первунг очередь требованиями литейной технологии. Для механически обрабатываемых деталей следует учитывать сопротивляемость усилиям резания и придавать им необходимую жесткость. Термически обрабатываемые детали должны быть достаточно массивными во избежание коробления. Размеры деталей управления нужно выбирать с учетом удобства манипулирования, [c.83]

Отвод теплоты. Действенным средством снижения термических наяря-жений и деформаций, уменьшения короблений и сохранения прочности материала является уменьшение перепада температур. Этого достигают изоляцией детали от действия источника теплоты или увеличением теплоотвода в окружающую среду. При особо высоких температурах вводят системы с принудительным охлаждением (воздухом, маслом, водой). [c.391]

Углеродистые качественные стали со средним содержанием углерода применяют для деталей относительно небол 1 иих сечений, подвергаемых термической обработке до средней твердости. Для них целесообразны 110в< рхностные термические и химико-термические обработки, обеспечивающие малое коробление. Детали бoльнJИX сечений из углеродистых сталей не прокаливаются. Объемная закалка до высокой твердости мелких деталей из у леродистых сталей возможна, но она вызывает значительные их деформации, а иногда и появление трещин, поэтому ее применяют только для деталей простой конфигурации. [c.32]

Достоинства сварных соединений, выполненных дуговой сваркой герметичность, технологичность и невысокая стоимость (малая трудоемкость процесса сварки, простога конструкции сварного шва, возможность автоматизации процесса сварки и др.) масса сварных конструкций па 20... 25% меньше массы клепаных, что достигается часгичным или полным устранением дополнительных деталей (накладок, косынок и т. п.), отсутствием выступающих массивных головок заклепок и лучшим использованием металла, так как нет отверстий под заклепки, ослабляющих рабочее сечение детали. Недостатки коробление деталей из-за неравномерного [c.46]

В последнее время разработан ряд термопластических добавок к полиэфирным смолам, которые компенсируют полимеризацион-ную усадку в процессе затвердевания, что позволяет получать формованные детали с более гладкими поверхностями. Кроме этого, коробление и усадку деталей легче контролировать. Исключение [c.33]

Третий метод — прессование — спекание используется для получения небо.льших по размеру контактов систем серебро — вольфрам и медь — вольфрам. Как и в предыдущих методах, исходные материалы смешивают и добавляют небольшие количества присадок для актргвации процесса спекания тугоплавких частиц. Получаемые по этому методу детали имеют плотность около 97% от теоретической. Процесс получения не дорог, но большая усадка и коробление ограничивают размеры деталей приблизительно до 2,5 см, а ее качество и служебные свойства ниже, чем в случае применения пропитки. [c.421]

При длительной эксплуатации происходит постепенное ухудшение физических свойств материалов, нарушение прочности соединений отдельных узлов и деталей, рост статических, динамических и термических напряжений, старение, износ, коробление и растрескивание материалов. Отдельные узлы и детали приходят в неисправное состояние, хотя в целом агрегат продолжает сохранять работоспособность. Такое состояние оНределя-ется как постепенный отказ, возникновение которого, связанное с дли- [c.85]

Некоторые детали закрытых электроферросплавных печей работают в тяжелых температурных условиях. Для повышения срока службы их охлаждают водой. Расход воды и потери тепла с охлаждающей водой зависят в основном от размеров и числа охлаждаемых деталей и составляют 8—12% электрической мощности печи. В среднем для всех печей потери с охлаждающей водой составляют примерно 10%. На этих печах вместо водяного может быть применено испарительное охлаждение, которое позволяет в 40—50 раз сократить расход воды, а также исключает прогорание и коробление охлаждаемых элементов. Испарительное охлаждение может быть низкого давления без использования пара и среднего давления (ря 1,0 МПа) с использованием пара для целей теплоснабжения завода. [c.44]

Детали из пластмасс не должны иметь острых (не притупленных) углов и кромок за исключением тех, которые образуются сопряженными элементами прессформы, так как они не только увеличивают стоимость пресс-формы, но и вызывают ухудшение эксплуатационных качеств деталей (фиг. 545). В некоторых случаях целесообразно постепенное утолщение стенок в углах с целью повышения их прочности (фиг. 546). Резкие переходы в сечениях деталей могут привести к их короблению, а в некоторых случаях и к образованию трещин за счет неравномерных усадочных напряжений (фиг. 547). [c.561]

Перед дефектовкой детали и узлы промывают уайт-спирнтом, а уплотнительные поверхности протирают этиловым спиртом и просушивают в течение 1—2 ч при температуре 80° С. При дефектовке визуальным осмотром выявляют возможные дефекты на наружных и внутренних поверхностях деталей трещины,раковины, коррозию, износ, повреждения резьбы, дефекты на притертых уплотнительных поверхностях, смятие граней под ключ и т. п. Измеряют глубину коррозионных и иных повреждений, их площадь, выявляют возможное уменьшение толщины стенок корпусов, крышек, фланцев и других деталей более чем на 10%. Измерениями проверяют правильность геометрических форм деталей, отсутствие короблений, кривизны и других отклонений от правильной формы, превышающих половину допуска на контролируемый размер. Выявляют места изнашивания сопрягаемых деталей и определяют значения отклонений от номинального размера в случае, если они превышают установленные чертежом. [c.272]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...