Обрабатываемость материалов и методы ее определения

Величины слагаемых, входящих в формулы для определения припусков на обработку, зависят от конфигурации и размерных соотношений обрабатываемой заготовки, от обрабатываемого материала, методов вьшолнения заготовки и последующей ее обработки и от способа установки заготовки при обработке ее на станке. Поэтому справочные материалы для расчета припусков на обработку должны быть даны по классам обрабатываемых деталей машин в зависимости от размерных соотношений элементарных поверхностей, обрабатываемого материала и методов обработки. [c.289]

Для определения допустимых режимов нагрева, температурных интервалов ковки и штамповки, степени, скорости и схемы деформации, условий охлаждения поковок, а также необходимого усилия оборудования следует знать зависимость механических свойств обрабатываемого материала от температуры деформирования. Механические свойства определяют различными методами испытаний на растяжение, сжатие, кручение и ударный изгиб. [c.89]

Характер износа резцов, изготовленных из быстрорежущей инструментальной стали, во многом зависит от формы и сечения стружки, геометрии режущих элементов резца, качества обрабатываемого материала, характера обработки, условий работы и т. д. Наиболее достоверным признаком нарастающего в процессе работы износа, легко поддающегося количественному определению, является износ по задней грани резца (принят при разработке нормативных материалов по режимам резания) [6]. Нарастание износа протекает равномерно до определённой величины, после которой обычно наступает резкое нарастание, сопровождающееся повышением компонентов усилия резания, расхода мощности и показаний милливольтметра (при температурном методе испытаний). Изменяется цвет сходящей стружки, нарушается плавность работы станка и возникают вибрации. Перечисленные явления служат признаками быстрого возрастания износа инструмента, в зоне которого дальнейшее резание резко сокращает срок службы инструмента. Вследствие этого в качестве критерия затупления принимается оптимальный износ инструмента, при котором достигается максимальная продолжительность работы его до полного использования (фиг. 11). [c.285]

Основными методами определения остаточных макронапряжений являются механические и рентгеновские. Различают механические методы расчетные и экспериментальные (неразрушающие и разрушающие). Расчетные методы позволяют теоретически рассчитать эпюру остаточных напряжений на основании данных о. механических свойствах обрабатываемого материала, форме и размерах детали и условиях силового и термического нагруже- [c.111]

Рассматриваемые в книге технологические задачи близки ко многим задачам в области прочности деталей машин и элементов конструкций. Экспериментальные методы исследования пластических деформаций деталей машин и обрабатываемого материала имеют много общего. Результаты исследований устойчивости пластического деформирования и деформируемости могут в некоторых случаях быть основой для определения разрушающих нагрузок. [c.6]

Методы определения стойкостных зависимостей. Определение стойкости режуш его инструмента и стойкостных зависимостей представляет значительные трудности и связано с измерением износа инструмента. При проведении стойкостных испытаний необходимо учитывать множество факторов геометрию инструмента, свойства инструментального и обрабатываемого материала, режимы резания, критерий износа и др. Тем не менее все исследования, как правило, направлены на решение единственной задачи — нахождение экономически выгодных режимов резания. Стойкостные опыты также используются для оценки свойств режущего инструмента, обрабатываемого материала или смазочноохлаждающих жидкостей. [c.186]

Лучшей оценкой обрабатываемости материала является та скорость резания, которую выдерживает резец при определенных постоянных условиях. Определение такого критерия обрабатываемости требует длительных исследований, специального оборудования, большого количества исследуемого металла и инструмента. Для сокращения времени и затрат нередко прибегают к ускоренным методам исследования. [c.177]

Методы, использующие процесс резания, основаны на непосредственном измерении влияния СОТС на характеристики процесса резания - силы резания, температуру и др. Эти методы требуют большого расхода обрабатываемого материала, СОТС и времени, однако позволяют точно определять свойства СОТС для конкретных условий обработки. Поэтому их надо применять при определении технологических условий применения СОТС на производстве. [c.470]

В большинстве случаев эксперименты по очистке следует проводить лишь тогда, когда экспериментатор располагает способами определения конечной чистоты. На практике предварительный расчет степени очистки при зонной плавке весьма затруднителен, так как реальные коэффициенты распределения хорошо не известны и всегда возможно загрязнение в самом процессе зонной плавки. Поэтому практически невозможно точно предсказать чистоту получаемого металла. Методы, используемые для определения степени чистоты конечного продукта, пригодны также для разработки оптимальной технологии очистки знание остаточного содержания примесей очень важно для дальнейшего повышения чистоты обрабатываемого материала. [c.438]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Факторы, влияющие на шероховатость и волнистость. При обработке металлов резанием на обработанной поверхности создается определенная микрогеометрия (шероховатость) поверхности. Шероховатость, измеренную в направлении движения подачи, называют поперечной шероховатостью, а измеренную в направлении главного рабочего движения, при котором осуществляется резание, — продольной шероховатостью. Обычно продольная шероховатость характеризуется меньшей высотой неровностей и при измерении охватывается поперечной шероховатостью. Шероховатость поверхности зависит от метода и режимов обработки, геометрии и качества доводки режущих кромок инструмента, свойств обрабатываемого материала, а также от условий выполнения обработки (вида смазывающе-охлаждающих жидкостей, способа закрепления заготовки, вибраций, возникающих в процессе обработки). Каждому методу обработки свойствен определенный диапазон высоты микронеровностей, та или иная картина расположения штрихов на обработанной поверхности. [c.169]

Согласно этому методу величина промежуточного припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе. Данный метод определения припусков основан на учете конкретных условий выполнения технологического процесса обработки. Он выявляет возможности экономии материала и снижения трудоемкости механической обработки при проектировании новых и анализе существующих технологических процессов. [c.318]

Стандартные механические характеристики обрабатываемого материала предел текучести на сдвиг, предел прочности, истинный предел прочности, твердость и др. не соответствуют условиям испытания заданного материала в процессе резания. Обычно скорость и величина дефор мации в зоне стружкообразования значительно больше, чем при стандартных методах испытания. Соответственно сопротивление пластической деформации материала в условиях резания отличается от стандартных характеристик. Ввиду того, что механические характеристики обрабатываемых материалов, полученные в условиях испытания соответствующих резанию, отсутствуют, важно хотя бы сугубо приближенно по стандартным характеристикам определить характеристики материала в зоне стружкообразования. Между твердостью, пределом текучести, пределом текучести на сдвиг существует однозначная связь. Достаточно иметь одну характеристику, чтобы получить другие. Для определения температурной зависимости механических характеристик материала в зоне стружкообразования можно применить несколько способов. [c.87]

Общепринятые экспериментальные методы определения обрабатываемости (стойкостные опыты продольного точения) трудоемки и требуют большого расхода металла. Поэтому естественно, что в течение многих лет исследователи стремятся установить связь обрабатываемости с физико-механическими характеристиками обрабатываемого материала и выразить ее через соответствующее уравнение [275], [296], [141], [285]. Однако большинство предложенных уравнений имеет эмпирический характер и во многих случаях лишено физического смысла. [c.182]

Применяемые в настоящее время методы определения обрабатываемости металлов резанием и принципы разработки рациональных режимов резания не могут дать нормативов, которые в полной мере отвечали бы требованиям автоматизированного производства. Кроме того, они весьма трудоемки и требуют значительного расхода обрабатываемого материала. В то же время большие резервы повышения размерной стойкости инструментов, заключающиеся в оптимальном сочетании подач и скоростей резания, почти не используются. [c.3]

Используемые для этого обычные стойкостные испытания являются весьма трудоемкими и требуют значительного расхода обрабатываемого материала, поэтому разработка ускоренных методов определения оптимальных сочетаний 5 и и, обеспечивающих максимум размерной стойкости инструмента, является исключительно актуальной задачей. [c.50]

Применяемые в настоящее время экспериментальные методы определения обрабатываемости обладают большой трудоемкостью и требуют значительного расхода металла. Поэтому иностранные и отечественные исследователи [91] в течение многих лет пытаются установить связь обрабатываемости (по скорости резания Vт) с физико-механическими характеристиками обрабатываемого материала. [c.129]

Применяют опытно-статистический метод определения припусков на обработку. При этом методе общие и промежуточные припуски определяют по таблицам, которые составлены на основе обобщения и систематизации данных, полученных на передовых заводах. Справочные материалы по расчету припусков даны по типам инструментов в зависимости от размеров элементарных поверхностей, обрабатываемого материала и способов обработки. Припуски, определенные по таблицам, являются завышенными. Более точным является расчетный метод определения припусков [17]. [c.29]

Для отражения на светочувствительной или специальной диаграммной бумаге микропрофиля поверхности в увеличенном масштабе применяются профилографы. Заводом Калибр выпускается профилограф-профилометр Калибр-ВЭИ , позволяющий оценивать шероховатость 6—14-го классов. Прибор снабжен устройством для записи профилограмм и позволяет определять высоту микронеровностей по Яа, как и в профилометре КВ-7М. Колебания алмазной иглы прибора преобразуются индуктивным методом в изменения напряжения электрического тока. К оптическим приборам для измерения шероховатости поверхности 3—9-го классов в лабораторных условиях относится двойной микроскоп МИС-11 конструкции акад. В. П. Линника. Для оценки шероховатости 10—14-го классов применяются интерференционные микроскопы МИИ-1 и МИИ-5 и др. Действие приборов основано на интерференции света. Для определения высоты микронеровностей в труднодоступных местах применяют метод слепков, заключающийся в том, что на исследуемую поверхность наносят пластические материалы (пластмассу, желатин, воск и др.) и по полученному отпечатку судят о степени шероховатости поверхности. Шероховатость поверхности и точность зависят от способов механической обработки, а при одном и том же способе — от режимов обработки (скорость резания и подачи), свойств и структуры обрабатываемого материала, вибрации инструмента и детали в процессе обработки, жесткости системы СПИД и др. Помимо шеро- [c.41]

Независимо от выбранного метода разрезания режимы резания назначают в следующем порядке 1) определение группы обрабатьшаемости обрабатываемого материала 2) выбор конструктивных и геометрических параметров инструмента, марки его инструментального материала, ГОСТа на инструмент 3) определение допустимого износа и периода стойкости инструмента 4) выбор подачи 5) выбор (или определение) скорости резания 6) определение машинного и штучного времени, потребной мощности двигателя станка, сменной производительности и норм расхода инструмента. [c.27]

При действии лазерного излучения невысокой интенсивности обрабатываемый материал только нагревается до определенной температуры. С увеличением интенсивности или времени воздействия температура ПС повышается и может достичь температуры плавления металла. На поверхности образуется расплав, фронт которого будет проникать в глубину металла. Дальнейшее увеличение температуры может привести к превышению температуры испарения материала. По мере испарения материала поверхность испарения будет перемещаться в глубину материала. Эти три режима лазерного излучения лежат в основе методов лазерной обработки (лазерного упрочнения). [c.261]

При выборе необходимых объемов аспирации для разных технологических процессов резания следует учесть направление движения стружки и пыли от резца. Как известно [106], указанное направление зависит от физикохимических свойств обрабатываемого материала, характера обработки, режима резания, геометрических параметров режущего инструмента. Располагая данными о направлении и скорости движения пылевых частиц и стружки, их размере, плотности, коэффициенте лобового сопротивления 106,108,110], корректируя уравнение движения (2.34) и задавая соответствующие начальные условия для полета пыли и стружки, можно изложенный метод применять для определения необходимых объемов аспирации от различных токарных, сверлильных, шлифовальных, фрезеровальных, деревообрабатывающих и других станков с вращающимися цилиндрическими деталями. [c.529]

Если необходимо лишь оценить сравнительную обрабатываемость тех или иных новых материалов, используют ускоренные методы определения обрабатываемости, среди которых можно указать на способ торцевого обтачивания и способ сверления с постоянной осевой силой резания. В первом случае обрабатывают торец образцов эталонного и сравниваемого с ним материла при одинаковых условиях обработки. Частоту вращения шпинделя подбирают такую, при которой резец полностью изнашивается за один проход торца. Коэффициент обрабатываемости равен отношению диаметров, на которых произошел резкий выход из строя (скол) лезвия. Во втором случае используют вертикально-сверлильный станок, привод подач которого нагружен постоянной силой (массой груза). По мере изнашивания сверло на определенной глубине прекращает врезаться в образец металла и коэффициент обрабатываемости равен отношению глубин отверстий, просверленных в эталонном и испытываемом материале. [c.128]

Первейшее требование классического метода металлообработки, т. е. с помощью резца, таково материал инструмента должен быть непременно тверже обрабатываемого изделия. Каждый раз появление нового, сверхтвердого сплава в ответ на очередной запрос промышленной практики порождало необходимость создания еще более сверхтвердого резца. Круг как бы замыкался — мало было достичь высшего рубежа, надо было еще... и перешагнуть его, чтобы воспользоваться им. Изобретательская мысль неоднократно разрывала такого рода замкнутые круги и, конечно, можно было бы ожидать еще определенных успехов в традиционном русле, но не до бесконечности. [c.39]

История развития режущих инструментов — машинных и ручных—начинается с простых орудий древнейших времен. На заре развития техники методы обработки материалов были примитивными, малопроизводительными, неточными. Они основывались на применении камня как материала детали и инструмента, физической силе, на умении и ловкости человека. Так, например, люди каменного века сверление отверстий производили с помощью деревянного вращающегося стержня, на торцовую поверхность которого насыпался кремневый порошок. Обрабатываемый камень прижимался с определенным усилием к деревянному стержню и таким образом производилась обработка. [c.3]

Определение емкости инструментального магазина необходимо решать вероятностными методами на основе большого статистического материала по анализу обрабатываемых деталей различных производств. Такой анализ позволяет определить оптимальную емкость магазина, технологические возможности станка и наметить конструктивную схему магазина. [c.318]

Случайными называют непостоянные по величине и знаку погрещности. Это, например, погрешности, вызванные неравномерной твердостью материала обрабатываемой заготовки, колебаниями припуска на обработку, температурного режима, усилий зажима заготовки в приспособлении. Из-за наличия систематических и случайных погрешностей действительные размеры деталей переменны. Погрешности изготовления можно оценить статистическим методом, основанным на наблюдениях, проводимых в цехах и выполняемых по определенной методике с последующей обработкой полученных результатов методом математической статистики. [c.448]

Высокие скорости нагрева и охлаждения в зоне обработки при использовании методов второй группы позволяют формировать слои с различающейся микроструктурой. Обработка в режиме плавления приводит к структурно-фазовым превращениям как в жидкой, так и в твердой фазе, в результате чего структура и фазовый состав поверхностных слоев существенно отличаются от структуры обрабатываемого материала. Превышение определенных значений плотности мощности инициирует образование аморфных и аморфноподобных структур, что может кардинально изменить свойства обрабатываемого материала, и в частности повысить его износостойкость. [c.258]

Обработка методами ЭФЭХ происходит в условиях действия минимальных сил резания или при полном их отсутствии. При обработке методами ЭФЭХ в качестве обрабатывающего инструмента используют сформированный определенным образом поток электронов, ионов или фотонов. Преимуществом подобного инструмента является его безынерционность й отсутствие износа. Обработка методами ЭФЭХ не зависит от твердости и хрупкости обрабатываемого материала. [c.540]

Определение обрабатываемости металла по усилию резания. Характеристикой обрабатываемости служит усилие резання (донолннтельиая характеристика). Испытание производят при тех же условиях и тем же методом, что и при определении обрабатываемости по скорости резания. Усилия резания замеряют при работе незатупившимся резцом через 1—2 мин. после начала резания. Для определения относительной обрабатываемости материала сравнивают полученные результаты с усилием резания, установленным для нормализованной конструкционной автоматной стали А12, обрабатываемость которой принимается за 100%. [c.35]

В результате рассмотрения методов стружколомания следует установить, что каждый стружколоматель может надежно работать только при определенных режимах резания, поэтому ни одна конструкция не может претендовать на универсальность. Геометрические параметры стружколомателя также зависят от выбранного режима резания и от рода обрабатываемого материала. Выбор той или иной конструкции стружколомателя обусловлен характером производства и конкретными условиями работы. Целесообразно во всех случаях, где это допустимо, пользоваться накладными сменными стружколомателями как регулируемыми, так и нерегулируе- [c.167]

На практике применяют следующие основные методы определения температуры калориметрический, искусственной термопары, естественной термопары, термокрасок и др. Калориметрический метод основан на измерении температуры сходящей стружки при помощи калориметра. С помощью этого метода определяют среднюю температуру стружки. Метод искусственной термопары (рис. 33, а) основан на измерении температуры резца около режущей кромки. В резце около режущей кромки сверлят отверстие диаметром 1—2 мм, которое не доходит до передней поверхности на величину 0,2—0,4 мм. В отверстие вставляют железоконстантановую термопару с проволочками диаметром 0,15 мм. Метод естественной термопары (рис. 33, б) дает среднее значение температуры зоны резания. Элементами термопары являются обрабатываемый материал и резец. Токосъемник 1 выполнен на базе вращающегося центра. Деталь изолирована от патрона, вращающийся центр — от задней бабки, ре- [c.44]

Процесс сборки, являясь конечным этапом общего производственного процесса, имеет определяющее значение для. всего производства завода. Это объясняется тем, что метоДы обработки деталей должны обеспечить технологические требования сборки в отношении точности размеров, формы, качества поверхностей и др. Поэтому обрабатываюпще цехи предъявляют определенные требования к заготовкам (например, к качеству и обрабатываемости материала заготовок, к припускам на обработку и др.). Следовательно, методы заготовки и обработки деталей должны быть согласованы с требованиями, которые предъявляются процессом сборки. [c.7]

Наиболее распространенной моделью обрабатываемого материала является идеальное жесткопластическое тело, к которому приложена статическая внешняя нагрузка. Использование ЭЦВМ расширяет возможности и позволяет решать технологические задачи пластичности, относящиеся к плоскому напряженному, плоскому деформированному или осеси.мметричному состоянию. В последнее время предприняты успешные попытки решать еще более сложные задачи. Заслуживают внимания методы анализа на основе теории пластичности, применяемые в теории обработки металлов давлением, которые при достаточно грубых допущениях позволяют получить аналитические зависимости для определения деформирующих сил с учетом упрочнения и условий трения. [c.6]

При использовании детерминированных зависимостей в ММ, полученных по усредненным данным, из-за случайных отклонений имеет место элемент неопределенности, влияюш,ий на величину целевой функции. Поэтому очень важно проверить модель на чувствительность к такого рода случайным отклонениям. Больщинст-во констант, показателей степени в эмпирических зависимостях, характеризующих материал обрабатываемой заготовки, применяемый инструмент, метод обработки и т. д., всегда имеют случайные отклонения от значений, принятых в ММ. Решение задачи проверки модели на чувствительность состоит в том, чтобы сравнить вектор рассчитанных параметров режима обработки и экстремум целевой функции, полученные по усредненным зависимостям с их действительными случайными величинами. Наилучшие режимы резания для конкретных условий обработки могут существенно отличаться от режимов резания, определенных по усредненным данным [12]. [c.79]

Один из таких элементов — контактная пружина из фосфорной бронзы. Она изготовляется из листового материала, прокатанного с целью получения определенной толщины и твердости материала. Для установки пружины на посадочное место термокомпрессионным методом ее конец должен быть термически обработан для снижения твердости. Обычно это делается с помощью специальных приспособлений (масок) в печах, однако в этом случае на небольших деталях очень трудно локализовать процесс термообработки. Импульсное лазерное технологическое оборудование позволяет подводить строго дозированное количество тепловой энергии к тому участку детали, который нуждается в отпуске [82]. Участок обрабатываемой пружины, подлежащий отпуску, имеет следующие размеры толщина 0,2 мм, ширина 0,7 мм и длина 2,54 мм. Обработка концов пружины проводилась импульсами на алюмоиттриевом гранате с энергией до 16 Дж при длительности импульсов 10 мс и 20 мс. Диаметр пятна фокусирования излучения составлял 0,7 мм. Энергия импульса 16 Дж являлась пороговым значением, выше которого начинался процесс нежелательного плавления материала. Испытания пружины, обработанной лазерным излучением, дали положительные результаты, что свидетельствует о перспективности использования импульсных ОКГ для выполнения операций разупрочнения материала. [c.112]

Интересно отметить, что преимущества применения оптического метода к исследованию подобных случаев были ясны уже Брюстеру при открытии им появлении двойного лучепреломления при наличии напряжений в статье, написанной им для Royal So iety в 1816 г., он отмечает, что напряжения в арках могут без сомнения быть определены при помощи стеклянных моделей. Несмотря на то, что это предложение в то время не привело очевидно ни к чему определенному, однако время от времени стали делаться попытки использовать предложение Брюстера, хотя и без особых практических результатов. Это зависело вероятно от того, что модели изготовлялись из стекла, материала, трудно обрабатываемого и обладающего кроме того низким оптическим коэффициентом напряжения, вследствие чего трудно определять распределение напряжений хрупкость же материала делает его чрезвычайно склонным к появлению трещин при резких изменениях в распределении напряжений, что часто встречается в арках и других статически неопределимых конструкциях. [c.544]

С развитием триботехнического материаловедения возник ряд новых проблем анализа структуры и свойств поверхностей, прогнозирования их эксплуатационных характеристик. С одной стороны, многие методы поверхностной обработки затрагивают слои микронной и субмикронной толщины. Все более широкое распространение получают такие методы воздействия, которые приводят к формированию метастабильных, неравновесных структур, непригодных для исследования стандартными методами и методиками. Достаточно упомянуть метастабильные растворы и фазовые выделения при ионной имплантации, сервовитную пленку, возникающую при избирательном переносе, специфические по структуре слои, возникающие при реализации эффекта аномально низкого трения, столбчатую структуру ионно-плазменных покрытий и т. д. С другой стороны, в последние годы открыты новые физические явления, протекающие вблизи межфазных границ раздела и влияющие на фрикционные свойства материалов. Двумерная поверхностная диффузия характеризуется небольшой энергией активации и в определенных условиях существенно влияет на формирование поверхностной топографии, схватывание, распространение смазочной среды. Поверхностная сегрегация может радикальным образом изменить адгезионные и адсорбционные характеристики контактирующих материалов. Известно [12], что в сплаве медь — алюминий однопроцентной добавки А1 достаточно для того, чтобы при незначительном нагреве ( 200" С) произошла сегрегация алюминия к поверхности. В результате наружный слой сплава состоит исключительно из атомов алюминия. Сегрегация бора к межзеренным границам борсодержащих сталей, происходящая при неправильно выбранных режимах термообработки, вызывает резкое охрупчивание материала. Поверхностная сегрегация атомов свинца рассматривается как причина хорошей обрабатываемости свинцовистых сталей. [c.159]

Гидроцилиидры. Гидроцилиндры изготов 1яются из бесшовных стальных труб с поверхностной твердостью, не превышающей HR 35 — 38. Чистовую обработку внутренних поверхностей гидроцилиндров осуществляют методом пластической деформации посредством роликовых или шариковых раскаток. При этом в зависимости от твердости материала возможно получение чистоты поверхности до S/12 включительно. Сущность пластического деформирования заключается в устранении выступающих микронеровностей и заполнении ими микровпадин обрабатываемой поверхности. Обработка производится за несколько (6 — 7) проходов, причем с каждым последующим проходом увеличивается давление на деформирующие элементы (ролики, шарики). Выступы микронеровностей исходной поверхности при этом постепенно притупляются, ширина гребешков увеличивается у основания, а ширина впадин соответственно уменьшается. Шероховатость исходной поверхности может быть уменьшена лишь до определенных пределов — до заполнения впадин металлом, после чего дальнейшее пластическое деформирование поверхности ве.цет к ухудшению ее чистоты. [c.214]

Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки, основанные на различных процессах непосредственного энергетического воздействия на обрабатываемую заготовку, находят в промышленности все более широкое распространение. Если при традиционных методах обработки материалов резанием всегда стоит вопрос о возможности обработки определенных типов материалов (твердых сплавов, жаропрочных и коррозионностойких сталей, высокотвердых минералов и т. п.), а некоторые внды работ (отверстия с криволинейной осью нвкруглого сеченкя размерами порядка 0,05 мм и т. д.) просто невозможно выполнить,-то с помощью новых методов оказывается возможным решать не только перечисленные, но и многие другие, более сложные задачи. Характерными особенностями этих методов является возможность обработки заготовок вне зависимости от твердости материала. При этом обрабатывающий инструмент может иметь твердость значительно меньшую. [c.503]

При разработке типовых графиков нагружения заготовки в зависимости от схем ее предполагаемого напряженно-деформи-рованного состояния и технологических операций определение исходных механических свойств материала заготовки, соответствующих началу пластического деформирования и затем на промежуточных и конечной стадиях обработки, традиционно выполняют методами статических испытаний на растяжение, сжатие, кручение, изгиб и т.п. Результаты этих испытаний ввиду неполного соответствия режимов реально действующим режимам нагружения основных энерготипов кузнечно-прессовых машин и упрощениям, принятым на начальных стадиях развития теории обработки материалов давлением, привели к применению в расчетах традиционных технологических процессов следующих допущений статическое состояние обрабатываемого тела и пренебрежимо малые упругие деформации обрабатываемой заготовки. Такие допущения вызвали завышение значений энергосиловых параметров кузнечно-прессовых машин и несоответствие показателей их качества по критериям энергоемкости, материалоемкости и надежности современному техническому уровню и конкурентоспособности. [c.99]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...