Цех Расход металлов

В практических условиях для характеристики состояния использования металла принимают показатель удельной металлоемкости, представляющий собой расход металла на производство единицы продукции. В отраслях машиностроения этот показатель в основном выражается в стоимостном измерении на производство единицы продукции конкретных заводов, цехов и участков или на выпуск отдельных видов изделий. Во внутризаводских условиях, как правило, пользуются натуральными измерителями килограммы, тонны на производство единицы изделий или в расчете на единицу технической характеристики изделия (мощности, производительности, грузоподъемности, тягового усилия). Показатели удельной металлоемкости используются для нормирования и контроля расходования материальных ресурсов, исчисления потребности в отдельных видах металлов. [c.174]

Создание крупных, хорошо механизированных и автоматизированных заводов технологической специализации вызывает необходимость пересмотра многих действующих стандартов, особенно стандартов, устанавливающих припуски на обработку, а также различные технологические требования к отливкам, поковкам и штамповкам. Эти стандарты должны определять не только культуру производства в специализированных заготовительных цехах, но и расход металла. Вес заготовок должен быть значительно приближен к весу готовых деталей. [c.204]

Каркасы фундаментов оборудования современных прокатных цехов требуют в среднем расхода металла до 20 кг на 1 м бетона и представляют, таким образом, сложные и ответственные сооружения, требующие высокой квалификации монтажников. [c.61]

Порядок проведения термической обработки и назначения ее вида также сказывается на цикле производства. Например, при механической обработке поковок иногда требуется их термическая обработка, которая в некоторых случаях может быть проведена в заготовках или после обдирки. В первом случае исключается лишний заход деталей в механический цех, а также сокращается расход металла, необходимый на припуск для лишней механической обработки. Возможность проведения термообработки заготовки приведена в табл. 18. Цикл производства при термообработке детали в заготовке сокращается на 6—10 дней. [c.150]

Укрупнённое проектирование (относительный метод). В табл. 25 приведены примерные показатели для определения расхода металла в инструментальных цехах всех классов. [c.349]

Ориентировочные показатели по определению годового выпуска инструмента и расхода металла (в тоннах) на 1 основной станок инструментальных цехов всех классов (относительный метод) [c.350]

При полном объёме проектных работ годовой расход металла определяется по каждому отделению инструментального цеха, после чего результаты суммируются в целом по цеху. [c.351]

Ориентировочные показатели для расчёта годового расхода металла в инструментальных цехах всех [c.351]

Однако при обычной штамповке часть металла вытекает из полости штампа по линии его разъема и образует облой, который впоследствии отрезается от поковки и сдается в лом. В связи с этим при штамповке мелких и средних деталей основными отходами металла в кузнечных цехах являются отходы в облой. Даже при производстве автомобилей и тракторов нормы расхода металла в таком случае в два раза превышают вес поковок. Поэтому наряду с имеющимися преимуществами штамповка в открытых штампах имеет свои недостатки — до 20% металла от веса заготовки идет в заусенец (облой). Следовательно, эффективным направлением снижения расхода металла является уменьшение облоя и повышение точности поковок, что дает возможность снизить отходы не только в кузнице, но и в механических цехах. [c.47]

Это уравнение показывает, что чем выше численное значение коэффициента весовой точности, тем ближе поковка по весу приближается к детали, тем меньше отходы металла и ниже затраты на инструмент. Практика показывает, что значительным результатом в этом случае является высокая производительность труда, повышенное качество деталей и относительно низкая их себестоимость. Из формулы видно, что приближение веса поковки или штамповки к весу готовой детали ведет к сокращению норм расхода металла, повышению коэффициента его использования, тогда как повышение точности поковок при существующих методах планирования приводит к снижению коэффициента выхода годного в кузнечном цехе. [c.122]

Укрупненные показатели годового расхода металла на один основной станок РБ производственного корпуса (цеха) принимают (в зависимости от числа основных станков РБ) для РБ механических цехов 3,5—5 т, литейных, кузнечных и прессовых цехов 6—10 т. [c.59]

К наиболее существенным недостаткам относятся следующие недостаточно хорошее качество получаемых отливок (большие припуски на механическую обработку, плохая поверхность, невысокие механические свойства) значительный брак большой расход металла на литниковую систему большой расход песка высокая трудоемкость изготовления отливок низкий съем литья с квадратного метра площади литейного цеха плохие санитарно-гигиенические условия труда (загазованность, запыленность) и др. Песчаная форма служит только одни раз. [c.208]

Скорость нагрева металла в индукционных печах может достигать 2000 град сек, благодаря чему при нагреве почти не получается окалины это позволяет экономить расход металла и уменьшать износ инструмента. Применение индукционного нагрева в кузнечных и прессовых цехах Дает возможность автоматизировать процесс нагрева и обработки изделий. [c.311]

Общий годовой расход металла на ремонт штампов и другой оснастки в штампо-ремонтном отделении по данным автомобильной промышленности составляет примерно 10... 15% от общей массы всех штампов цеха. Из этого количества на чугунное литье приходится 40...50%, конструкционные стали 10...20%, инструментальные и легированные стали [c.343]

И. В. Гофман, Методы нормирования удельных расходов электроэнергии в цехах обработки металлов резанием. Сб. информ. материалов Энергосбыта Ленэнерго, вып. 1, Госэнергоиздат, 1950. [c.340]

Коэффициент выхода годного в кузнечном цехе от нормы расхода металла [c.407]

Благодаря развитию и промышленному освоению процессов электрошлаковой сварки металлов, разработанных институтом электросварки им. О. Е. Патона, во многих случаях отпадает необходимость в изготовлении очень крупных поковок, так как их получают сваркой из нескольких относительно мелких частей, откованных в цехах на существующем в настоящее время универсальном оборудовании. Современные установки для электрошлаковой сварки позволяют сваривать слитки и части поковок диаметром до двух с половиной метров. Сочетание ковки и электрошлаковой сварки позволяет значительно сократить цикл изготовления поковок, расход металла и снизить себестоимость ковано-сварных поковок. [c.10]

В зависимости от размеров изделия и от возможностей кузнечно-прессовых и сборочных цехов, на отечественных заводах производят штампо-сварные и ковано-сварные поковки. Так, при изготовлении цельнокованого вала турбины для Варваринской ГЭС норма расхода металла была 103,85 т, а при выполнении его в ковано-сварном варианте норма расхода металла снизилась до 57,97 т, и продолжительность цикла изготовления вала соответственно с 50,6 снизилась до 29,4 суток. [c.247]

От способа и режима нагрева зависит качество поковок, расход металла и топлива, стойкость инструмента, срок службы ковочного оборудования. Кроме того, от способа нагрева и применяемых нагревательных устройств зависят условия труда в кузнечном цехе, например, применение современных электрических способов нагрева позволяет создать светлые и чистые кузнечные цехи, в которых нет копоти, жары, и приблизить условия труда в них к условиям труда в механических цехах. [c.47]

Нагрев металла перед ковкой и штамповкой является не менее важной операцией, чем сам процесс деформирования. Получение поковок высокого качества возможно только при строгом соблюдении установленного для каждого металла режима нагрева. В результате неправильного нагрева возможна порча металла, появление в нем дефектов, которые могут привести к браку поковок. От способа и режима нагрева зависят качество поковок, расход металла и топлива, стойкость инструмента, себестоимость поковок, а также условия труда в кузнечном цехе. [c.31]

Литье по выплавляемым моделям является достаточно трудоемким и длительным процессом. Поэтому с самого начала его развития основные операции этого метода механизированы, а в цехах с большим выпуском почти полностью автоматизированы, что выгодно и технически целесообразно для производства точного литья. При переводе деталей, изготовляемых из проката, штамповки, сварных конструкций и литья в обычные песчаные формы на литье по выплавляемым моделям, расход металла снижается на 60—80%, а общее количество металла, снимаемого резанием или шлифованием, составляет всего около 2—10% от веса заготовок. [c.139]

Преувеличенные припуски на обработку ведут в ряде случаев к удалению наиболее износостойких поверхностных слоев металла и к понижению механических свойств обрабатываемой детали, вызывают необходимость введения дополнительных технологических переходов и увеличивают трудоемкость процессов обработки. Вместе с тем они увеличивают расход металла, электроэнергии и рабочего инструмента, вызывают увеличение затрат на удаление стружки из цехов и т, п., повышая, таким образом, себестоимость продукции. [c.5]

УСП обеспечивает максимальное оснащение технологических процессов и резкое сокращение сроков подготовки производства. Использование УСП позволяет уменьшить расход металла на оснастку, сократить объем работ в инструментальных цехах, высвободить часть оборудования, обеспечить высокое качество выпускаемой продукции и т. д. Приспособления, собранные из нормализованных деталей, после обработки партии заготовок разбираются на отдельные элементы и сборочные единицы, которые, таким образом, находятся в непрерывном обращении и могут неограниченное количество раз использоваться при сборке других приспособлений УСП, предназначенных для обработки совершенно отличных друг от друга деталей как по форме, так й по размерам. [c.70]

В массовом производстве, наоборот, эти методы получения заготовок широко используются, так как применение дорогостоящей оснастки и специального оборудования окупается снижением затрат на изготовление большого количества деталей за счет уменьшения объема механической обработки. Мастеру механического цеха необходимо, тщательно изучая технологический процесс механообработки, выявлять совместно с технологами и мастерами заготовительных цехов возможности улучшения формы заготовок и уменьшения их веса. Отношение веса заготовки (черного веса) к весу готовой детали (чистому весу) называется коэффициентом расхода металла, а обратное отношение — чистого веса детали к весу заготовки — коэффициентом использования металла. [c.23]

Детали таких размеров не всегда возможно изготовить в современных литейных и кузнечных цехах. Так, для изготовления кованого вала гидротурбины для Братской ГЭС потребовался бы слиток весом 200 т. В настоящее время производственные возможности заводов не позволяют изготовить слиток такого веса. Применение электрошлаковой сварки не только обеспечивает возможность изготовления подобных крупных деталей, но и в значительной степени уменьшает расход металла, сокращает цикл изготовления и снижает себестоимость. [c.11]

Поэтому необходимо предостеречь от одностороннего решения производственно-технологических вопросов в ущ,ерб экономии материала, так как с государственной точки зрения нельзя мириться с нерациональным или излишним расходом металла, хотя бы это и вызывалось некоторым увеличением производительности штамповочных операций или удобством работы для того или иного штамповочного цеха. [c.246]

Данные, приведенные в табл. 65, характеризующие коэффициенты выхода годной продукции при обработке колец в основных цехах подшипниковых заводов, показывают, что главной частью непроизводительного расхода металла являются отходы в стружку, связанные со съемом припуска в автоматно-токарных цехах. Эти отходы составляют от 30 до 48% от общей нормы расхода металла на изготовление колец подщипников [159]. [c.309]

Для снижения себестоимости калиброванных прутков в калибровочных цехах систематически проводят работу по снижению расхода металла и улучшению технико-эко-номических показателей производства. [c.414]

Как показал анализ производственной деятельности калибровочных цехов на разных заводах, в зависимости от марочного состава и сортамента прутков, качества горячекатаного подката, условий производства и технологической дисциплины средний расход металла на 1 г калиброванных прутков по основному сортаменту колеблется в пределах 40—100 кг. При прочих равных условиях чем выше доля прутков из легированных сталей, тем больше расход металла. [c.415]

В одном из цехов переход на прутки длиной 5—5,5 м из углеродистых сталей вместо ранее выпускаемых длиной 4 м позволил снизить расход металла (на прутках диаметром 22—46 мм) с 1,036 до 1,030 г/г. [c.415]

Годовой расход металла на I основной станок ин струментального цеха в т [c.350]

Примерные технико-экономические нормативы инструментального хозяйства 1) нормы стойкости (кроме измерителей) по видам оснащения и по изделиям (в минутах машинного времени или в штуках обработанных деталей) 2) стойкость измерителей по видам и изделиям (количество измерений на 1 мк износа) 3) норма числа переточек (количество) 4) норма расхода оснащения по видам и изделиям (в штуках на каждую детале-операцию в штуках на 1 час работь. станка) 5) нормы износа оснащения (кроме измерителей) по видам и изделиям (в часах и штуках обработанных деталей) 6) нормы износа измерителей по видам и изделиям (количество измерений) 7) нормы запасов в инструментально-раздаточной кладовой (вО/р к месячному расходу и в штуках) 8) нормы запасов в центральном инструментальном складе (в % к месячномурасходу и в штуках, а также в руб.) 9) нормы расхода металла на изготовление объектов оснащения по основным видам (в кг) 10) норма восстановления оснащения (по его видам в о/ к потребности) 11) нормы расхода электроэнергии на 1000 руб. продукции инструментального цеха в квт-ч в руб. 12) нормативы трудоёмкости для каждой типовой группы оснащения по видам работ внормочасах и др. [c.683]

Как известно, на наших заводах значительное количество металла ежегодно переводится в струл<ку при механической обработке. Поэтому важным направлением технического прогресса является перенос главной части работ по формообразованию деталей в заготовительные цехи предприятия. Снижение припусков на обработку — это большая экономия труда в обрабатывающ,их цехах и одновременно снижение расхода металла. [c.22]

На рис. 7 показаны операции холодной объемной штамповки, распространенные в штамповочных цехах. Применением холодной штамповки можно обеспечить изготовление большой номенклатуры изделий машиностроения, особенно в крупносерийном и массовом производствах, при высоких технико-экономических показателях по расходу металла. Широко известны операции чеканка и калибровка, обеспечивающие размеры в пределах 2—3-го классов точности высадка, дающая миллионы мелких деталей крепежного типа выдавливание, при помощи которого изготовляют матрицы прессформ и штампов. Большие потенциальные возможности имеют операции прессования, прямого и обратного выдавливания. [c.219]

В отношении действия этих присадок существуют рамичные теории. Одни объясняют их действие изменением смачиваемости поверхности металла травильным раствором и образованием пены, которая отдаляет от металла образующиеся пузырьки водорода. Другие считают, что частйцы присадки оседают на поверхности металла в виде плотной пленки, защищающей металл от чрезмерного воздействия кислоты. В производстве применение присадок создает следующие преимущества а) получается зна- штельная экономия в расходе металла и кислоты, б) поверхность изделий разъедается меньше, чем при травлении без присадок, в) создаются лучшие условия работы, так как из травильных ванн выделяется в помещение цеха меньше водорода, [c.188]

Таким образом, ни /Сь ни Кг в отдельности не характеризуют экономичное расходование металла в производстве. Правильное представление о расходе металла дает произведение КгКг, т. е. коэффициент использования металла, учитывающий потери металла как в кузнечном, так и в механическом цехах. [c.264]

Авторы постарались включить в учебник некоторые сведения о дислокациях и механизме пластической деформации, о принципе работы двухванных мартеновских печей и рафинировании металлов зонной переплавкой, новых технологических процессах формообразования, которые получили признание на ряде передовых предприятий, в том числе об и зготовлении литейных фэрм и стержней из жидких самотвердеющих смесей, о получении чистых отливок в облицованных кокилях и керам[1ческнх формах повышенной точности, сварке лазером и взрывом, а таюке и о других новых процессах, обеспечивающих повышенные качества лшталлов, сплавов и других конструкционных материалов, и возможных путях сокращения расхода металлов н сплавов при изготовлении деталей машин. В учебнике даны понятия о путях улучшения условий работы в литейных цехах. [c.3]

Применение в каретках калибровочных станов зажимных губок и волочильного инструмента рациональной конструкции позволило в цехах, где выполняют операцию острения, значительно сократить расход металла за счет уменьшения длины утоненного конца, но исключить потери металла не удалось. Потери металла при обрезке конца прутка после волочения с учетом того, что на существующих прессах и упорах обрезается и часть годного металла (10—20 мм), достигают 3—4%. [c.62]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...