Геометрия инструмента

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30— 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания. [c.272]

Подобного рода границы могут быть описаны исключительно фрактальной геометрией. Инструментом для описания подобных объектов служат [c.100]

Технологические. Источниками этих ошибок, возникающих при изготовлении деталей и сборке механизма, являются неточности станка, погрешности геометрии инструмента, деформации системы станок — приспособление — инструмент — деталь, неоднородность материала детали, ошибки взаимного расположения осей звеньев и поверхностей и т. д. [c.107]

Вопрос износостойкости металлорежущего инструмента — один из основных в области металлообработки. Исследованию закономерностей его изнашивания, физике процессов, определяющих интенсивность износа, влиянию на износ различных факторов и в первую очередь режимов резания, выбору рациональной геометрии инструмента посвящена обширная литература [110]. В зоне резания протекают разнообразные процессы, такие как пластическая деформация поверхностного и срезаемого слоя, возникновение высокотемпературных зон, адгезионные процессы (образование нароста), фазовые превращения и др. [c.316]

Если понятие пластичность связано со свойствами самого металла при различных видах испытаний, то понятие деформируемость определяется не только пластическими характеристиками металла, но и внешними условиями пластической деформации геометрией инструмента, размерами и формой деформируемого тела, граничными условиями и т. д. [c.17]

При этом величина е по очагу деформации изменяется по самым различным законам, которые зависят от изменения скорости деформирования, величины деформации, геометрии инструмента, цикличности процесса и т. д. [c.67]

Обрабатываемая поверхность детали подвергается воздействию нормальной сжимающей силы и силы трения, действующей в направлении линии среза. Нормальная сила будет вызывать сжатие по направлению своего действия, а сила трения — растяжение поверхностных слоев, расположенных позади режущей кромки. Указанные силы вызывают пластическую деформацию в поверхностном слое детали, интенсивность которой тем больше, чем ближе слой металла к поверхности. Соотношение и величина этих сил зависят от режимов обработки и геометрии инструмента и других технологических факторов. [c.113]

Неровности, появляющиеся на поверхности деталей, зависят от метода обработки (обточка, фрезеровка, шлифовка), режима обработки (глубины и скорости резания), свойств материала (вязкости, хрупкости) и геометрии инструмента. [c.237]

Справочник разбит на два раздела. Первый раздел содержит краткие сведения по математике и механике, механическим, физическим и технологическим свойствам материалов, по сортаменту материалов (приведены данные о наиболее широко используемых видах прутков, труб, листов, лент, полос и профильного проката), краткие характеристики заготовок, полученных литьем и горячей штамповкой, а также сведения по допускам и посадкам, припускам, точности выполнения операций механической обработки и т. д. Во втором разделе рассмотрены наиболее распространенные процессы обработки на станках и даны краткие сведения по разъемным и неразъемным соединениям при сборке. Сведения по обработке на станках, как правило, содержат качественные показатели процесса, технологические данные, данные по размерам и геометрии инструмента и сведения о режимах обработки. По инструменту приведены только основные данные. Более полные сведения могут быть получены из ГОСТов и нормалей машиностроения. [c.8]

Адаптивные системы управления станками методом коррекции управляющей программы позволяют автоматизировать геометрическую наладку станка. Станок оснащается измерительным устройством, например измерительной головкой (ИГ), и блоком коррекции, расположенным в системе управления. Процедура адаптации состоит в том, что сначала производят пробный проход (или обрабатывают пробную деталь), а затем путем измерения обработанной поверхности получается недостающая информация, на основе которой корректируется управляющая программа или вводится коррекция на геометрию инструмента. [c.7]

Формирование плоскостей, граней, уступов и фасок является весьма распространенным видом механической обработки деталей, выполняемой обычно на металлорежущем оборудовании. В ряде случаев эти операции могут с успехом осуществляться методами холодной штамповки — обсечкой припуска заготовок в штампах. Однако внедрение в промышленность экономических способов обсечки сдерживается из-за отсутствия сведений о технологических возможностях процесса и рекомендаций по выбору геометрии инструмента. [c.240]

При достижении равенства касательных напряжений в зоне удаляемого припуска на поверхности скалывания и в локальных объемах заготовки на поверхности, проведенной через режущие кромки пуансона и матрицы, начинается третья стадия процесса вырубка последнего элемента обсекаемого припуска. Наличие стадии вырубки ведет к появлению на обрабатываемом торце заготовки скалывающей трещины, шероховатого пояска и к вырыву металла у его верхней кромки. Величина последнего зависит от припуска на обсечку, геометрии инструмента, свойств обрабатываемого материала и т. д. [c.242]

Требуется особенно внимательный подход к выбору инструментального материала, геометрии инструмента и его термической обработке и заточке. Для повышения производительности рекомендуются вольфрамо-молиб-деновые быстрорежущие стали с твердостью после термической обработки HR 70, обеспечивающие многократную стойкость сравнительно с резцами Р18. Во всяком случае для резания труднообрабатываемых аусте- [c.330]

X — отношение составляющих сил резания ру к р Ср — коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и зависящий также от геометрии инструмента и степени его притупления. [c.356]

Точность базирования, распределение припусков, определение точки переключения на рабочую подачу, размеры обработанной детали и межосевые расстояния, размерный износ инструмента, геометрия инструмента [c.146]

Изменение геометрии инструмента, а в основном величины главного угла в плане влияет на производительность. В приведенных нормативах принят угол =45° для быстрорежущих резцов и 60° для твердосплавных резцов. При увеличении главного угла в плане до 90° применяется коэффициент 0,66 для быстрорежущих резцов и 0,84 для твердосплавных. При уменьшении угла в плане улучшаются условия резания, так как большая кромка резца участвует в процессе резания и происходит более интенсивный теплоотвод. В случае работы с ударами учитывают коэффициент 0,8. [c.84]

И, наконец, в-третьих, полученные на ее основе приближенные эмпирические зависимости для отыскания режимов резания предлагают наличие постоянных коэффициентов, не зависящих от геометрии инструмента, глубины резания, твердости обрабатываемого материала и т.д. [c.196]

S - подача им/об К,т, L, п,С- коэффициенты, постоянные для определенной геометрии инструмента, твердости обрабатываемого материала и глубины резания. [c.197]

В результате механической работы, затрачиваемой на деформацию стружки и трение её о режущий инструмент, возникает теплота, количество которой зависит от качества обрабатываемого материала, режима резания, геометрии инструмента, охлаждения инструмента и других переменных факторов. [c.284]

При детальных исследованиях режущих свойств инструмента с выявлением влияния и взаимозависимости различных факторов режима резания, геометрии инструмента и других исследуемых факторов рекомендуется критерий затупления, характеризуемый величиной износа инструмента [6] (по задней или передней грани). [c.285]

Обрабатываемость чугуна зависит от структуры, химического состава, физических и механических свойств, а также ряда других факторов (геометрии инструмента, режима резания и др.). [c.29]

Пластинки для режущего инструмента выпускаются различной формы в соответствии с геометрией инструмента. Формы пластинок и их назначение приведены в табл. 7. [c.253]

Биение фрезы Неправильные геометрия инструмента, приёмы обработки и режимы резания [c.708]

Весь прошедший заточку инструмент должен быть подвергнут сплошному контролю на стационарном контрольном пункте ОТК, специально создаваемом в заточном отделении. Контролю подлежат геометрия инструмента, размеры его рабочей части, чистота граней и кромок, отсутствие прижогов и т. п. [c.680]

Распространенными видами брака деталей в этих случаях являются скалывание кромки уса или галтели, плохое качество обработанной поверхности, трещины в обрабатываемом материале, неравномерная ширина и толщина уса или галтели, обламывание краев листа. Эти виды брака вызываются чаще всего неправильной геометрией инструмента и неправильным выбором режима резания. Особое влияние оказывают также и приемы обработки. [c.614]

Коэффициенты Kd и о учитывают размеры детали, механические свойства материала детали, геометрию инструмента. При калибровании [c.679]

Геометрия инструмента и режимы резания при распиловке пластмасс [c.346]

В табл. 19 и 20 указаны геометрия инструмента и режимы резания при токарной обработке некоторых пластмасс. [c.352]

Геометрия инструмента и режимы резания для сверления [c.355]

В табл. 25—27 приведены геометрия инструмента и режимы резания при сверлении и развертывании некоторых пластмасс. [c.356]

Геометрия инструмента и режимы резания для сверлении на автоматах [c.356]

Геометрия инструмента (развертки цилиндрической) и режимы резания при развертывании [c.357]

Шероховатость — один из показалелей качества поверхности — оценивается высотой, формой, направлением неровностей и другими параметрами. На шероховатость влияют режим резания, геометрия инструмента, вибрации, физико-механические свойства материала заготовки [c.258]

Чтобы увеличить стойкость инструмента, надо уменьшить интенсивность его износа, которая зависит от вида инструментального материала, геометрии инструмента и тщательности его заточки. Алмазная заточка и доводка инструмента очень эффективны в отношении уменьшения износа инструмента. Выяснению связи между износом инструмента и действием различных факторов резания посвящено большое количество работ. В работах проф. Г. И. Грановского, например, показано, что при очень малых скоростях резания износостойкость инструмента сначала падает (рис. 14) и, пройдя минимум, при дальнейшем увеличении скорости резания растет до определенного предела, а затем начинает уменьшаться. Для инструмента из твердого сплава Т15К6 максимум износостойкости (и минимума скорости изнашивания) при обработке стали 45 всухую соответствует скорости резания, равной примерно 250 м/мин, а для быстрорежущей стали PI8—50 м/мин. [c.48]

Ученые, инженеры и новаторы производства непрерывио совершенствуют геометрию инструментов, создают новые, твердые и износоустойчивые сплавы, применяют различные способы повышения их стойкости. [c.24]

Имеющиеся заточные отделения заводов часто не ук-омплекто-ваны необходимым заточным оборудованием и контрольно-измерительными приборами для контроля точности и геометрии инструмента после переточки. Режимы резания в большинстве случаев назначаются без должного обоснования, и поэтому они не являются оптимальными, что приводит к перерасходу инструмента. Повышенный расход инструмента вызывается также чрезмерными технологическими припусками на заготовках деталей. [c.323]

Автоматизированный комплекс станков с ЧПУ для обработки деталей—тел вращения, созданный фирмой Hita hi Seiki o. (Япония), обеспечивает высокие производительность и качество обработки. Характерным для данного участка является то, что измерение обрабатываемых деталей осуществляется на автономной измерительной установке, связанной с металлорежущими станками транспортной системой. Результаты измерений передаются по цепи обратной связи для введения коррекции на геометрию в токарном многоцелевом станке. Введение автоматической коррекции на геометрию инструмента в токарном станке позволяет устранить медленно меняющуюся (функциональную) часть погрешности обработки партии деталей. [c.21]

Эффективный способ увеличения производительности зубофрезерова-ния путем разделения процесса нарезания колеса на черновую и чистовую операции с применением для черновой операции дисковых фрез, оснащенных твердым сплавом, показали М. П. Аленин и Г. П. Дзельтен. Выявлены наиболее эффективные инструментальные материалы, оптимальная геометрия инструмента, силовые, температурные и стойкостные зависимости, позволяющие рассчитать режимы резания при зубофрезеровании различных марок маломагнитных и жаропрочных сталей. [c.346]

В приведенных данных производительности и себестоимости не приняты в расчет конкретные условия работы, такие как количество проходов в зависимости от припуска или точности, чистоты обработки, поправочные коэффициенты на конструкцию изделия, геометрию инструмента, жесткость системы станок—инструмент— приспособление не учтены другие специфические условия работы и причины. Однако примеры сдостаточной наглядностью показывают сравнимые преимущества и недостатки при работе на разных типах оборудования. [c.128]

Чистота поверхности при тонком точении зависит от обрабатываемого материала, состояния станка, режима резания, геометрии инструмента и применяемого охлаждения. При работе без охлаждения наибольшая высота неровнрстей для цветных сплавов достигает 1—4 мк, для стали и чугуна средней твёрдости—3—6 мк. При работе с охлаждением указанные величины несколько уменьшаются. [c.30]

Классификация деталей должна быть единой для всех цехов завода — заготовительных и механических. Технология тех и других различна, и признаки, второстепенные в одном случае, могут оказаться основными вдруг ом. Например, замена цветн010 литья чугуном может мало повлиять на характер механической обработки детали (кроме геометрии инструмента и режимов резания), но она в тоже время обусловливает передачу заказа на литьё из одного заготовительного цеха в другой. [c.74]

С1ахановцы новаторы производства — токари, фрезеровщики тт, Г. Борткевич, П. Быков, А. Марков, Н. Угольков, К. Тюкин, Р. Денисов, И, Симаковский, Я. Чебышев и многие другие практикой своей работы показали, что путём тщательного изучения веет возможностей станка, повышения жесткости станка и приспособления, улучшения геометрии инструмента с пластинками из твердых сплавов и возобновления её доводкой на Me ie, подбора наиболее рациональной последовательности операций и переходов в операции можно значительно, до 10—20 раз, повысить производительность как за счёт уменьшения основного (машинного) времени, так и за счёт сокращения вспомогательного времени. [c.493]

Брак деталей выражается в виде при-жогов, задирин и трещин на обработанной поверхности, неровной кромки уса или галтели, а также в отрывании верхнего и нижнего слоев материала. На все эти виды брака наибольшее влияние оказывают геометрия инструмента, прием обработки и режим резания. [c.611]

Геометрия инструмента и режимы реаания при точении иа автоматах [c.351]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...