Стойкостные зависимости

Наибольшее развитие получила теория механизмов и машин, которая длительное время занималась главным образом поиском методов кинематического и динамического анализа и синтеза многозвенных механизмов. Параллельно развивалась наука о резании металлов, основной задачей которой явились экспериментальные исследования силовых и стойкостных зависимостей при различных методах и условиях обработки. С ними было взаимосвязано развитие теорий прочности, сопротивления материалов и деталей машин. [c.26]

Исследования проводились в таких направлениях закономерности износа режущих инструментов как основы установления техникоэкономических критериев затупления инструмента и вывода основных стойкостных зависимостей стойкостные и силовые зависимости при различных видах обработки различных материалов зависимость качества обработанной поверхности от геометрических параметров режущих инструментов и условий резания вывод формул для определения составляющих силы резания условия завивания и дробления стружки методика ускоренных стойкостных исследований. [c.18]

Предложены критерии оптимальности процесса точения, базирующееся на экспоненциальном представлении стойкостной зависимости и позволяющие выбрать оптимальную стойкость металлорежущего инструмента, а также режимы резания для различных условий обработки. [c.198]

На фиг. 45—49 графически представлены частные стойкостные зависимости, установлен- [c.707]

На фиг. 50—52 графически представлены стойкостные зависимости, установленные при обработке текстолита однозубой дисковой фрезой из стали ЭИ-276. [c.707]

Полученные частные стойкостные зависимости режущего инструмента отражают особенности работы на отдельных рабочих позициях автоматических линий и справедливы для того режущего инструмента, который при установке на рабочие позиции автоматических линий имел высокую точность расположения одноименных элементов режущей части в заданной поверхности. Частные стойкостные зависимости такого типа, полученные на основе [c.79]

Исследования работы режущего инструмента автоматических линий позволили установить частные стойкостные зависимости для отдельных типов режущего инструмента на различных рабочих позициях. Эти частные стойкостные зависимости учитывают влияние комплекса факторов на стабильность работы режущего инструмента и могут быть использованы при расчете стойкости в условиях производства при разработке планово-предупредительной смены режущего инструмента на исследованных автоматических линиях. [c.84]

Полученные частные стойкостные зависимости справедливы при использовании на автоматических линиях режущего инструмента с высокой точностью размеров и формы режущей части, обеспечивающих симметричность расположения одноименных элементов режущей части. [c.84]

Учитывая, что действующие нормативы режимов резания не учитывают особенностей работы режущего инструмента на автоматических линиях, необходимо провести исследование стой-костных зависимостей основных типов режущего инструмента в целях обеспечения наибольшей технико-экономической эффективности как действующих, так и вновь проектируемых автоматических линий. Эти исследования стойкостных зависимостей должны быть проведены в широком диапазоне скоростей резания, подач и с учетом других особенностей эксплуатации режущего инструмента на автоматических линиях, а также при использовании новых высокопроизводительных инструментальных материалов. [c.85]

Из анализа стойкостных зависимостей инструмента и его производительности при высадке металла можно считать рациональной геометрией заточки высаживающих пластин следующую угол заточки 50. ..60°, радиус боковых граней 10 мм, радиус высаживающей кромки 0,2. .. 0,3 мм. [c.166]

Большинство экспериментальных работ подтверждает справедливость стойкостного уравнения Тэйлора, вместе с тем отсутствуют теории, количественно отражающие стойкостные зависимости (см. рис. 8.10, кривые 2 и 5). Исследования явления износа инструмента необходимо продолжать, чтобы в дальнейшем создать теорию, количественно предсказывающую износ и стойкость режущего инструмента. [c.176]

Методы определения стойкостных зависимостей. Определение стойкости режуш его инструмента и стойкостных зависимостей представляет значительные трудности и связано с измерением износа инструмента. При проведении стойкостных испытаний необходимо учитывать множество факторов геометрию инструмента, свойства инструментального и обрабатываемого материала, режимы резания, критерий износа и др. Тем не менее все исследования, как правило, направлены на решение единственной задачи — нахождение экономически выгодных режимов резания. Стойкостные опыты также используются для оценки свойств режущего инструмента, обрабатываемого материала или смазочноохлаждающих жидкостей. [c.186]

Рис. 8.17.127. Общая схема и схема изменения скорости резания в опытах с конической обточкой (а) сравнение стойкостных зависимостей, полученных обычным методом и методом конического точения б)

Не считая возможным отказаться от общераспространенных ныне скоростных и стойкостных зависимостей статистического характера без их замены новыми, физически обоснованными, мы вынуждены были выше в соответствующих разделах книги привести формулы вида [c.410]

Другой недостаток указанных формул заключается в том, что, требуя для своего нахождения длительных и кропотливых экспериментов и большой затраты инструмента и материала, они не гарантируют надлежащей точности. Это в значительной мере объясняется неопределенностью критерия затупления инструмента. В подобного рода испытаниях за момент затупления инструмента, а следовательно, и за соответствующую стойкость принимается конечная и весьма часто случайная точка кривой износа. Самый же главный недостаток существующих ныне стойкостных зависимостей и методика их экспериментального получения заключается в том, что лишенные физического смысла они не дают базы для обобщения с целью вывода общих закономерностей. Общие закономерности, управляющие процессом резания, можно вывести только на базе изучения параметров, характеризующих сущность процесса или во всяком случае приближающих нас к пониманию сущности процесса. К таковым в первую очередь относятся износ инструмента и тепловые явления при резании металлов. [c.410]

От характера и интенсивности износа инструмента зависит срок его службы до заточки, а следовательно, и характер стойкостных зависимостей. [c.411]

Отсюда встал вопрос о том, что показатели степеней при стойкостных зависимостях можно вывести на основе законов износа инструмента. [c.411]

Сравнение приведенных выше показателей при т, полученных ич формул износа, с соответствующими показателями при Т, полученными на основе обычных стойкостных опытов, показывает незначительное расхождение, из этого следует, что для всех инструментов стойкостные зависимости можно вывести на базе законов износа инструмента. [c.414]

Подставив в вышеприведенные формулы вместо Д желаемый износ, можно рассматривать т как стойкость инструмента при данном износе, и в частности, если вместо Д поставить износ, соответствующий моменту затупления (оптимальный износ), получим обычную стойкостную зависимость. [c.414]

Подводя итоги, следует отметить, что установившиеся еще со времени Тейлора стойкостные зависимости вида [c.416]

На рис. 4.11 приведены зависимости стойкости от скорости. Характерной особенностью, как отмечают исследователи [24, 78, 109], является перелом стойкостных зависимостей, который В. И. Дрожжин [24] связывает с возможной карбонизацией [c.81]

Стойкостные зависимости при чистовом фрезеровании точных плоскостей резцом с широким лезвием. Исследования влияния составляющих режима резания на стойкость резца, высоту микронеровностей и точность обработки позволили вывести стойкостные зависимости типа V = /(Г, 5, t, В), необходимые для разработки нормативов режимов резания при чистовом фрезеровании резцом с широким лезвием. Такие зависимости в технической литературе и справочниках по режимам резания отсутствуют, в то время как по торцовому фрезерованию с обычной геометрией заточки твердосплавных резцов (ср > 0°) проведено много исследований, на основании которых разработаны нормативы режимов резания. [c.38]

Подача гидрокопировального суппорта должна принимать значения только из ряда подач станка ь 2,5 , а скорость вращения шпинделя из ряда чисел оборотов пи Лг, г- В качестве дополнительных ограничений использованы нижний и верхний пределы скорости резания и подачи, определяемые условиями эксплуатации материала инструмента, границами его стойкостной зависимости у — Г, практикой эксплуатации токарных гидрокопировальных полуавтоматов и нормативными данными. Эти ограничения записываются в следующем виде [c.96]

За критерий примем износ по задней поверхности Ар= 0,1 см. Удельный вес алмаза 3,5 г/сл . Атомный вес углерода = 12. Удельный вес железа 7,8 г/см , атомный вес т = 55,85. Коэффициент торможения й a 1. Растворимость на границе раздела определим из диагра-граммы состояния Fe — Feg . Найдем стойкостную зависимость для резания (- и а-железа. [c.300]

Таким образом, закономерности изменения радиального износа могут быть положены в основу ускоренного метода определения обрабатываемости металлов и установления для них стойкостных зависимостей. [c.17]

Стойкостные зависимости на основе исследования размерного износа устанавливают в следующем порядке. [c.20]

Развернутая зависимость v = f T, t, s) по частным v = f T), v=f t) и v = f(s) определяется так же, как и при установлении стойкостных зависимостей общепринятым стандартным методом. [c.21]

Другие способы получения стойкостной зависимости [c.30]

Способы получения стойкостной зависимости и их характеристика [c.33]

Способ получения стойкостной зависимости Определение периода стойкости резца Степень использования Как получается ео Скорости резания в м/ман [c.33]

Каждое испытание при ускоренном установлении стойкостных зависимостей включает в себя период приработки, примерно равный по продолжительности второму периоду, необходимому для определения относительного износа (см. рис. 3). Весьма заманчиво [c.34]

Стойкостные зависимости при чистовом и тонком точении, полученные из закономерностей размерного износа, более точны, чем получаемые в настоящее время из закономерностей износа резца по задней грани. [c.39]

Интенсивность размерного износа резца, определяемая величиной относительного износа, на протяжении всего периода так называемого нормального износа резца практически не зависит от длины пути резания и абсолютной величины размерного износа. Поэтому достаточно определять величину относительного износа лишь по начальному участку нормального износа. Указанное положение лежит в основе ускоренного метода определения обрабатываемости и установления стойкостных зависимостей и дает возможность за одно затупление резца получить величину относительного износа для 5—7 различных скоростей резания или подач. [c.39]

Закономерности размерного износа инструмента, помимо ускоренного установления обычных стойкостных зависимостей, могут использоваться для расчетов точности обработки и для создания новых нормативов по режимам резания, позволяющих увязывать выбор скоростей резания и подач с требуемой точностью обработки. [c.39]

Применяемые в настоящее время нормативы по режимам резания, разработанные на основе стойкостных зависимостей вида и = 1 Т) и v=f T, t, 5), не учитывают размерной стойкости инструмента и связанной с ней точности обработки, поэтому не отвечают полностью требованиям, возникающим при конструировании и отладке автоматического оборудования. [c.91]

На рис. 78 приведены стойкостные зависимости для [c.133]

При скорости резания выше оптимальной повышается интенсивность износа инструмента, что соответствует общепринятой стойкостной зависимости [c.231]

Разработанная проф. С. С. Рудником методика установления оптимальных критериев затупления и вывода стойкостных зависимостей была принята комиссией по резанию металлов как обязательная для всех стойкостных исследований, проводившихся в СССР до 1941 г. В этих работах под руководством проф. С. С. Рудника активно участвовали сотрудники кафедры Я. И. Бовсуновский, Г. А. Прейс, И. Я. Шнайдер май и др., а также многие аспиранты и студенты. В результате этой работы выявилась возможность форсирования режимов резания по сравнению с нормативными. [c.18]

Эффективный способ увеличения производительности зубофрезерова-ния путем разделения процесса нарезания колеса на черновую и чистовую операции с применением для черновой операции дисковых фрез, оснащенных твердым сплавом, показали М. П. Аленин и Г. П. Дзельтен. Выявлены наиболее эффективные инструментальные материалы, оптимальная геометрия инструмента, силовые, температурные и стойкостные зависимости, позволяющие рассчитать режимы резания при зубофрезеровании различных марок маломагнитных и жаропрочных сталей. [c.346]

На основании полученных результатов, можно сделать предположение, что и стойкостная зависимость, полученная в дальнейоем путем измерения температуры резания о достаточной достоверностью вудет отражать зависимость износа фрез от параметров резания, в связи с чем температура резания сможет служить критерием оптимального регулирования режимов обработки на фрезерных станках с ЧПУ. [c.156]

Доринсон показал, что уравнение в приведенной выше форме может привести к линейной зависимости между натуральным логарифмом интенсивности износа по передней поверхности и скоростью резания. Таким образом, он представил возможное объяснение эмпирической стойкостной зависимости, предложенной Ф. Тэйлором еш е в 1907 г. [c.118]

Размерный анализ для изучения стойкостных зависимостей был также применен Колдингом. Воксен при анализе стойкостных зависимостей ввел понятие стружечного эквивалента q, который характеризовал форму и размеры срезаемого слоя. Эта величина определялась как отношение длины режуш,ей кромки, находящейся в контакте с обрабатываемым материалом, к площади сечения среза. Для токарного резца, как показано на рис. 8.6, величина эквивалента может быть подсчитана по формуле [c.170]

Применение теории износа инструмента только качественно описывает это явление. Теория адгезионного износа помогает объяснить процесс образования площадки износа на задней поверхности. Эта теория не позволяла дать количественные соотношения по кривым износа, полученным в различных условиях резания, и не могла предсказать момент катастрофического износа без проведения специальных опытов. В диффузионной теории износа определяющую роль играет температура резания. Распределение температуры на передней поверхности инструмента качественно объясняет форму лунки износа. Несомненно, что исследования диффузионного износа помогли усовершенствовать режущие материалы, однако эти исследования не являлись основой для вывода стойкостных зависимостей. Доринсон предложил стойкостную зависимость, которая сходна по форме с уравнением Тэйлора, однако значение постоянных, входящих в это уравнение, объяснено недостаточно полно. Такеяма и Мурата [c.173]

Стойкостная зависимость (см. рис. 8.10, кривая 3) получена советскими учеными Н. Н. Зоревым и Н. И. Ташлицким. По их данным заторможенный 1200 1400 в,К слой обрабатываемого ма- [c.175]

Трудов П. П., Вывод стойкостных зависимостей на основе изучения износа режущего ин трумента, Вест.шк металлопромышленности" №8 9, 1у40. [c.445]

Все существующие методы определения обрабатываемости металлов и установления стойкостных зависимостей u = f(T) и v=f T, t, s) представляют собой исследования закономерностей износа инструментов. Стойкостные зависимости выражают связь между скоростью резания и величиной износа его режущих элементов. Величинами, характеризующими износ, или элементами износа, являются ширина фаски износа по задней поверхности, размеры лунки на передней грани, укорочение резца в радиальном направ лении (размерный износ резца), потеря массы инструмента и др Совершенно естественно, что тот элемент износа, который непре рывно и наиболее закономерно возрастает с увеличением временр< работы, и должен быть положен в основу соответствующих зависи мостей [108]. [c.9]

По данным А. М. Даниеляна [21] при обработке стали быстрорежущими и твердосплавными резцами наиболее закономерно во времени возрастает глубина лунки, затем ширина фаски износа задней поверхности. Другие элементы износа передней и задней граней резца в процессе работы изменяются менее закономерно и не могут быть использованы при выводе стойкостных зависимостей. Большинство исследователей устанавливает стойкостные зависимости на основе износа по задней поверхности, так как ширина фаски износа гораздо легче поддается измерению, чем глубина лунки. Ширину фаски износа Лз можно измерить при помощи любого измерительного микроскопа, допускающего смещение перекрестия или имеющего штриховую головку. Для этой цели хорошо подходит отсчетный микроскоп МИР-1, лупа прибора Бринеля и др. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...