Методы определения обрабатываемости

Методы определения обрабатываемости металла [c.281]

Фельдштейн Э. И., Методы определения обрабатываемости металлов, Машгиз, 1946. [c.286]

При анализе уровня обрабатываемости и определения коэффициентов для приведенных выше условий получистового точения использованы справочные материалы, опубликованные в технической литературе, результаты научно-исследовательских работ, выполненных -в ЦНИИТМАШ, научно-исследовательских организациях других отраслей, а также опыт ведущих заводов машиностроения. Для отдельных марок сталей использованы расчетные методы определения обрабатываемости резанием, исходя из их физикомеханических характеристик и химического состава. [c.18]

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ [c.175]

Общепринятые экспериментальные методы определения обрабатываемости (стойкостные опыты продольного точения) трудоемки и требуют большого расхода металла. Поэтому естественно, что в течение многих лет исследователи стремятся установить связь обрабатываемости с физико-механическими характеристиками обрабатываемого материала и выразить ее через соответствующее уравнение [275], [296], [141], [285]. Однако большинство предложенных уравнений имеет эмпирический характер и во многих случаях лишено физического смысла. [c.182]

Применяемые в настоящее время методы определения обрабатываемости металлов резанием и принципы разработки рациональных режимов резания не могут дать нормативов, которые в полной мере отвечали бы требованиям автоматизированного производства. Кроме того, они весьма трудоемки и требуют значительного расхода обрабатываемого материала. В то же время большие резервы повышения размерной стойкости инструментов, заключающиеся в оптимальном сочетании подач и скоростей резания, почти не используются. [c.3]

Таким образом, закономерности изменения радиального износа могут быть положены в основу ускоренного метода определения обрабатываемости металлов и установления для них стойкостных зависимостей. [c.17]

Интенсивность размерного износа резца, определяемая величиной относительного износа, на протяжении всего периода так называемого нормального износа резца практически не зависит от длины пути резания и абсолютной величины размерного износа. Поэтому достаточно определять величину относительного износа лишь по начальному участку нормального износа. Указанное положение лежит в основе ускоренного метода определения обрабатываемости и установления стойкостных зависимостей и дает возможность за одно затупление резца получить величину относительного износа для 5—7 различных скоростей резания или подач. [c.39]

Применяемые в настоящее время экспериментальные методы определения обрабатываемости обладают большой трудоемкостью и требуют значительного расхода металла. Поэтому иностранные и отечественные исследователи [91] в течение многих лет пытаются установить связь обрабатываемости (по скорости резания Vт) с физико-механическими характеристиками обрабатываемого материала. [c.129]

При более подробных испытаниях устанавливают зависимость скорости резания от стойкости, глубины резания и подачи, т. е. определяют функцию и = / (Г, t, х). Этот метод определения обрабатываемости дает достаточно точные результаты, но требует много времени и значительного расхода металла, поэтому обычно применяют ускоренные методы. К ним относятся метод торцовой обточки, температурный метод, метод радиоактивных изотопов и др. Недостатком ускоренных испытаний является их меньшая точность. [c.71]

СОКРАЩЕННЫЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ МЕТАЛЛА [c.35]

В настоящей главе рассмотрены основные вопросы точения коррозионностойких и жаропрочных сталей и сплавов, а также титановых сплавов показано влияние на обрабатываемость резанием этих материалов их химического состава и физикомеханических свойств, а также термической обработки. Освещены разработанные в последние годы некоторые ускоренные методы определения обрабатываемости при точении, которые по- [c.43]

Существуют различные методы определения обрабатываемости. В основе классического метода лежит нахождение зависимости у = / (Т). Если сравнивают обрабатываемость двух материалов А и Б, то для них при одинаковых условиях обработки экспериментально находят связь между периодом стойкости и скоростью резания. При немонотонной зависимости V — ] (Т) находят отношение скоростей резания Уд и юб, допускаемых материалами А и Б при определенном значении периода стойкости инструмента, являющееся коэффициентом обрабатываемости при выбранном периоде стойкости. Если зависимость у = / (Г) монотонна и ее можно аппроксимировать степенной функцией, то находят две зависимости [c.281]

Метод определения обрабатываемости классический 281 [c.339]

Если необходимо лишь оценить сравнительную обрабатываемость тех или иных новых материалов, используют ускоренные методы определения обрабатываемости, среди которых можно указать на способ торцевого обтачивания и способ сверления с постоянной осевой силой резания. В первом случае обрабатывают торец образцов эталонного и сравниваемого с ним материла при одинаковых условиях обработки. Частоту вращения шпинделя подбирают такую, при которой резец полностью изнашивается за один проход торца. Коэффициент обрабатываемости равен отношению диаметров, на которых произошел резкий выход из строя (скол) лезвия. Во втором случае используют вертикально-сверлильный станок, привод подач которого нагружен постоянной силой (массой груза). По мере изнашивания сверло на определенной глубине прекращает врезаться в образец металла и коэффициент обрабатываемости равен отношению глубин отверстий, просверленных в эталонном и испытываемом материале. [c.128]

Метод определения вероятной точности обработки на основании построения кривых рассеяния для партии деталей, обрабатываемых в одних и тех же условиях, не отражает последовательности обработки деталей. Метод, предусматривающий построение точечных диаграмм, не имеет этого недостатка. При этом методе графически изображается изменение размеров обрабатываемых деталей партии в определенной последовательности их обработки. [c.75]

Наиболее прост и удобен метод определения распределения продуктов износа между стружкой обрабатываемой детали и эмульсией (в виде пылевидных частиц). [c.104]

Существенным недостатком применяемых в настоящее время методов определения износа режущих инструментов и обрабатываемости материалов является недостаточная точность. Кроме того, эти методы требуют большого количества обрабатываемых и инструментальных режущих материалов, много времени и больших затрат. От указанных недостатков в значительной степени свободен метод радиоактивных изотопов, дающий возможность измерять степень износа инструмента с высокой точностью за весьма короткие сроки. [c.94]

Глубина наклепа, создаваемого при данном технологическом процессе, обычно не превышает 1 мм. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой детали. Наклепанный слой и его толщину для малоуглеродистой стали удается выявить по той специфической текстуре поверхностного слоя, которая возникает в результате дробеструйного наклепа. Толщину наклепанного слоя можно также определить путем измерения твердости на поперечных или косых шлифах детали, обработанной дробью. Для высокоуглеродистой стали, подвергнутой термообработке на высокую твердость, эти методы определения глубины наклепа неэффективны. В таких случаях о толщине наклепанного слоя судят по характеру эпюры остаточных напряжений по сечению детали. [c.587]

Основными методами определения остаточных макронапряжений являются механические и рентгеновские. Различают механические методы расчетные и экспериментальные (неразрушающие и разрушающие). Расчетные методы позволяют теоретически рассчитать эпюру остаточных напряжений на основании данных о. механических свойствах обрабатываемого материала, форме и размерах детали и условиях силового и термического нагруже- [c.111]

Перечисленные задачи объединяет то, что они рещаются методами механики деформируемых твердых тел. Цель книги — изложение методов рещения такого рода технологических задач аппаратом механики деформируемы твердых тел. Для решения указанных задач требуется знание напряженно-деформированного состояния в процессе пластического деформирования обрабатываемого металла. Теоретическим методам его определения посвящена обширная литература, экспериментальные и экспериментально-расчетные методы освещены в литературе сравнительно слабо. Между тем в связи с серьезными математическими и вычислительными трудностями при использовании теоретических методов, недостаточным знанием граничных условий роль экспериментальных методов остается весьма важной. В связи с этим одна из глав книги посвящена экспериментально-расчетным методам определения напряженно-деформированного состояния в пластической области. При написании этого раздела автор стремился концентрировать внимание на [c.5]

Расчет экономической эффективности от внедрения процесса холодной объемной штамповки на автомате по сравнению с существующим является заключительным этапом работы. Существуют два основных способа решения технологических задач теоретический и экспериментальный. Теоретический анализ технологических процессов основан на использовании соотношений математической теории пластичности с учетом реальных свойств обрабатываемых материалов, граничных и начальных условий. Теоретические методы позволяют с достаточной для практики точностью определить силу и работу деформирования. Однако реализация такого подхода не позволяет с достаточной для практики точностью найти термо-механнческие параметры реального процесса. Все большее значение приобретает экспериментально-аналитический метод определения напряженно [c.212]

Методы определения стойкостных зависимостей. Определение стойкости режуш его инструмента и стойкостных зависимостей представляет значительные трудности и связано с измерением износа инструмента. При проведении стойкостных испытаний необходимо учитывать множество факторов геометрию инструмента, свойства инструментального и обрабатываемого материала, режимы резания, критерий износа и др. Тем не менее все исследования, как правило, направлены на решение единственной задачи — нахождение экономически выгодных режимов резания. Стойкостные опыты также используются для оценки свойств режущего инструмента, обрабатываемого материала или смазочноохлаждающих жидкостей. [c.186]

Для повышения точности результатов стойкостных испытаний, выполненных по ускоренной методике, желательно несколько экспериментальных точек получить методом длительных испытаний. Исследования показали, что между результатами опытов, выполненных с переменной и постоянной скоростью резания, существует корреляционная зависимость. Метод торцового точения наиболее выгодно применять для решения практических задач по определению обрабатываемости материалов. [c.192]

МЕТОДЫ УСКОРЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБРАБАТЫВАЕМОСТИ МЕТАЛЛОВ [c.177]

При применении многоинструментных наладок имеется возможность рационально распределить общую длину обрабатываемой поверхности между несколькими инструментами, работающими параллельно, а также вести одновременную обработку разных поверхностей заготовки несколькими инструментами. При многоинструментной обработке используют следующие методы определения длины обрабатываемой поверхности заготовки деления длины обрабатываемой заготовки, деления наибольшей ступени и деления припуска на обработку. [c.55]

Метод определения усадки стружки, полученной при заданных режимах 3 и I, измерением ее длины и массы взвешиванием принято называть весовым методом. Для наиболее употребительных обрабатываемых материалов в табл. 6.1 приведены экспериментально [c.75]

Предлагаемый расчетно-аналитический метод определения технологических допусков на размеры базируется, как было уже сказано, на закономерном уменьшении погрешностей при механической обработке, в силу которого погрешности размеров и геометрических форм заготовки копируются при каждом выполняемом переходе механической обработки — от черной заготовки до готовой детали, — но уменьшаются с каждым выполняемым переходом и могут быть доведены, при соответствующем построении технологического процесса, до весьма малых величин. На последнем переходе технологического процесса обработки погрешности размеров и геометрических форм должны находиться в пределах, допускаемых техническими требованиями, предъявляемыми к обрабатываемой детали. [c.63]

Согласно этому методу величина промежуточного припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе. Данный метод определения припусков основан на учете конкретных условий выполнения технологического процесса обработки. Он выявляет возможности экономии материала и снижения трудоемкости механической обработки при проектировании новых и анализе существующих технологических процессов. [c.318]

В книге рассматривается комплекс вопросов, связанных г размерным износом режущих инструментов при обработке жаропрочных и высоколегированных материалов, применяе- мых во многих отраслях машиностроения. Анализируются существующие и излагаются новые методы определения характеристик обрабатываемости и оптимальных режимов резания с учетом размерной стойкости инструмента и точности обработки и приводятся соответствующие номограммы. [c.2]

Используемые для этого обычные стойкостные испытания являются весьма трудоемкими и требуют значительного расхода обрабатываемого материала, поэтому разработка ускоренных методов определения оптимальных сочетаний 5 и и, обеспечивающих максимум размерной стойкости инструмента, является исключительно актуальной задачей. [c.50]

На основе положения о постоянстве оптимальной температуры резания и на базе выявленных закономерностей износа инструмента разработан метод определения оптимальных сочетаний подач и скоростей резания, при которых обеспечивается максимальная размерная стойкость инструмента и точность обработки. Указанный метод позволяет в 4— 5 раз сократить время, затрачиваемое на исследование, и во столько же раз сократить расход обрабатываемого и инструментального материалов по сравнению со стандартными стойкостными испытаниями. [c.255]

Все существующие методы определения обрабатываемости металлов и установления стойкостных зависимостей u = f(T) и v=f T, t, s) представляют собой исследования закономерностей износа инструментов. Стойкостные зависимости выражают связь между скоростью резания и величиной износа его режущих элементов. Величинами, характеризующими износ, или элементами износа, являются ширина фаски износа по задней поверхности, размеры лунки на передней грани, укорочение резца в радиальном направ лении (размерный износ резца), потеря массы инструмента и др Совершенно естественно, что тот элемент износа, который непре рывно и наиболее закономерно возрастает с увеличением временр< работы, и должен быть положен в основу соответствующих зависи мостей [108]. [c.9]

Макаров А. Д., Ускоренный метод определения обрабатываемости металлов и установления рациональных режимов резания, Организация процессов обработки металлов резанием, вып. 13, ЦИТЭИН ГНТК СМ РСФСР. 1961. [c.259]

Получила развитие и теория обрабатываемости металлов и сплавов. Наряду с разработкой новых ускоренных методов определения обрабатываемости были получены ценные сведения о влиянии химических, механических, теплофизических и структурных свойств материалов на допускаемую скорость и силы резания. Последнее позволило вооружить металлообрабатывающую промышленность научно обоснованными нормативами по выбору оптимальных геометрических парамегров инструментов и режимов резания к к для традиционных, так и новых конструкционных материалов. [c.9]

Определение обрабатываемости металлов по скорости резания методом нродольного обтачивания. Основной характеристикой (критерием) обрабатываемости металлов в этом случае служит скорость резания при определённых [c.282]

Определение обрабатываемо-стиметаллов по усилиям резания (дополнительная характеристика). Испытания производят при тех же условиях и тем же методом, что и при определении обрабатываемости по скорости резания. Усилия резания замеряют согласно ГОСТ 2625-44 при помощи измерительного токарного супорта при работе [c.282]

Статический метод определения жесткости. Проверка общей жесткости станка в статическом состоянии производится путем нагрун<ения рабочих органов станка, несущих обрабатываемое изделие и режущий инструмент, плавно возрастающей до заданного предела силой и одновременно измеряется относительное перемещение этих рабочих органов. [c.755]

Интересный метод оценки обрабатываемости сталей на токарных прутковых автоматах предложен Марфи. За критерий обрабатываемости в данном случае принята производительность обработки. Этот критерий сравним со скоростью резания Dgo, так как чем выше скорость резания при постоянной стойкости инструмента, тем больше объем срезанного металла и производительность. Для получения наивысшей производительности обработки при постоянной стойкости инструмента (и требуемой шероховатости обработанной поверхности) необходимо определенным образом подбирать параметры режима резания. За критерий затупления инструмента принимается ухудшение шероховатости обработанной поверхности. Относительная обрабатываемость определяется путем сравнения величин максимальной производительности обработки, достигнутых для различных материалов. [c.196]

Определение обрабатываемости металла по усилию резания. Характеристикой обрабатываемости служит усилие резання (донолннтельиая характеристика). Испытание производят при тех же условиях и тем же методом, что и при определении обрабатываемости по скорости резания. Усилия резания замеряют при работе незатупившимся резцом через 1—2 мин. после начала резания. Для определения относительной обрабатываемости материала сравнивают полученные результаты с усилием резания, установленным для нормализованной конструкционной автоматной стали А12, обрабатываемость которой принимается за 100%. [c.35]

Расчетный метод определения подачи — времени обработки одного зуба в секундах при черновом нарезании зубьев методом копирования и чистовом нарезании зубьев методом Сингол-Сайкл на станках фирмы Глисон мод. № 108, 118 и 28. Число резцов, необходимое для нарезания полной высоты зуба обрабатываемого колеса [c.144]

На практике применяют следующие основные методы определения температуры калориметрический, искусственной термопары, естественной термопары, термокрасок и др. Калориметрический метод основан на измерении температуры сходящей стружки при помощи калориметра. С помощью этого метода определяют среднюю температуру стружки. Метод искусственной термопары (рис. 33, а) основан на измерении температуры резца около режущей кромки. В резце около режущей кромки сверлят отверстие диаметром 1—2 мм, которое не доходит до передней поверхности на величину 0,2—0,4 мм. В отверстие вставляют железоконстантановую термопару с проволочками диаметром 0,15 мм. Метод естественной термопары (рис. 33, б) дает среднее значение температуры зоны резания. Элементами термопары являются обрабатываемый материал и резец. Токосъемник 1 выполнен на базе вращающегося центра. Деталь изолирована от патрона, вращающийся центр — от задней бабки, ре- [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...