см Обрабатываемость относительная

Однако могут быть случаи, когда для достижения меньшей сложности программирования становится оправданным назначение относительной координатной системы заготовки, не удовлетворяющей этому условию, например обрабатываемая деталь — один из участков поверхности штампа (рис. 15.7), где показано направление строчек обхода инструментом вдоль оси X относительной системы координат (см. рис. 15.7, а), вдоль оси Y (см. рис. 15.7, б). Объем программирования (расчетов по определению координат точек, задающих контур) значительно меньше при движении вдоль оси Y, так как на большем своем пути инструмент совершает прямолинейные перемещения, в то время как при движении вдоль оси X инструмент проходит длинный криволинейный путь. [c.228]

Формирование ЗТВ в условиях относительного перемещения луча и детали. При использовании рассмотренных схем контурно-лучевая обработка происходит в процессе относительного перемещения луча ОКГ и обрабатываемой поверхности детали. Это перемещение может быть дискретным (за время между подачей двух последовательных импульсов) или непрерывным, причем, в последнем случае скорость перемещения должна быть намного меньше скорости образования элементарного отверстия или скорости изменения свойств материала под действием единичного импульса (скорости нагрева, расплавления). При средней скорости процессов разрушения или изменения свойств материала под действием импульсов миллисекундной длительности 100—300 см/с, скорость перемещения поверхности детали намного меньше этого значения. [c.68]

В случае шлифования с продольной подачей устройство для установки скобы закрепляют на столе станка или на передней (задней) бабке, чтобы исключить относительное перемещение скобы и детали вдоль ее оси, влияющее на точность измерения. В этом случае измеряется диаметр обрабатываемой детали в одном сечении вдоль ее оси. Конструкция устройства для установки трехконтактной скобы па станке (см. рис. 1) обеспечивает необходимую степень свободы для её самоустановки на поверхности детали благодаря наличию шарниров 4 и 6. Поджим наконечников / и 9 к поверхности детали осуществляется грузом 3 или с помощью специальной пружины. [c.128]

Обрабатываемость резанием хорошая. Сопротивление коррозии высокое. Свариваемость удовлетворительная. Жаропрочность удовлетворительная. При 300 С предел прочности при растяжении равен 6 кг(мм-, а относительное удлинение равно 19% (быстрый метод испытаний). Микроструктура — см. вклейку лист IV, 3. [c.137]

Обработка квадрата на правом конце валика (см. рис. 1,6) на вертикально-фрезерном станке в машинных тисках производится за 4 установки. Чтобы обрабатываемая поверхность валика заняла необходимое положение относительно режущего инструмента, потребуется 4 раза открепить и закрепить деталь. [c.5]

Координатные протяжки (см. фиг, 115) применяются для обработки фигурных отверстий или канавок с точными размерами контура и точным расположением контурных участков относительно базовых поверхностей обрабатываемой детали Координатные расстояния и размеры протянутого контура могут быть выдержаны с точностью 0,02—0,04 мм Координатные протяжки всегда работают комплектом из нескольких штук. На координатных протяжках обычно при меняется генераторная схема резания. Конструируются для обработки заданной детали и изготовляются по разработанным чертежам из стали марок Р18 и ХВГ. [c.370]

Фасонные резцы для наружного и внутреннего точения небольших поверхностей разделяются по форме на круглые (для наружного и внутреннего точения) и призматические (для наружного точения), а по установке относительно обрабатываемой детали — на радиальные и тангенциальные. Расчет фасонных резцов приведен в табл. 19. Более подробные сведения см. например, в литературе [2]. [c.16]

Для параллельности обрабатываемой поверх-вости детали той плоскости, которой она устанавливается на стол универсально-фрезерного станка, необходимо, чтобы последняя сохраняла параллельность оси вращения оправки, несущей фрезу, Эта задача сводится к установлению связи, определяющей поворот рабочей поверхности стола относительно оси вращения оправки. Исходным звеном будет отклонение от параллельности рабочей поверхности стола оси этой оп[)авки. Поскольку поворачивать последнюю относительно рабочей поверхности стола при эксплуатации станка нельзя, а рабочую поверхность стола относительно оправки поворачивать можно (хотя бы за счет пригонки), базой в данном случае является оправка. Следовательно, на схеме стрелка своим острием должна быть направлена к оси оправки. Свя зываем рабочую поверхность стола односторонней стрелкой с осью оправки (см фиг. 27). [c.71]

Профиль обрабатываемой поверхности зависит от соотношения движений задающей и следящей подач (перемещений в двух координатных направлениях х и у), результирующая которых определяет заданный контур поверхности (контурное фрезерование). Обработку пространственно-сложных поверхностей (объемное фрезерование) производят параллельными рабочими ходами-строчками. Каждая строчка - это контурное фрезерование. В конце рабочего хода стол с заготовкой перемещается относительно фрезы в продольном направлении на ширину строчки, и выполняется следующий рабочий ход -обработка по третьей координате z (см. рис. 6.66, т). [c.390]

Расположение оси обрабатываемой заготовки относительно оси круглого фасонного резца (см. рис. 5.2) [c.215]

Для получения более точного взаимного расположения режущих кромок существу торцовые фрезы с осевой и радиальной регулировкой кассет (табл. 5.22). В этих фрезах используются квадратные режущие пластины с радиусной фаской (зачистной кромкой) (см. табл. 5.1). Для возможности регулировки положения этой кромки относительно обрабатываемой поверхности в конструкцию фрезы вводится элемент угловой регулировки положения кассеты. В этих фрезах торцовое и радиальное биение режущих кромок не превышает 0,01 мм, а угловое положение зачистной кромки - 2. [c.204]

При установке в обрабатываемом отверстии вершина пластинчатого резца смещена относительно оси отверстия (рис. 4.7, ж), поэтому кинематические углы ук и будут отличаться от углов у и а, полученных при заточке пластины (см. рис. 6.25, а) [c.267]

Процесс анодно-механической обработки зависит от плотности тока, напряжения и давления на обрабатываемую поверхность, скорости движения инструмента. Электролитический режим определяет производительность процесса и качество обработанной поверхности. Напряжение источника тока 14—28 В, плотность тока колеблется от десятых долей ампера на 1 см на чистовых операциях до нескольких сотен на черновых. Давление инструмента обусловливает межэлектродный зазор и связанное с ним электролитическое сопротивление, а совместно с силой тока и рабочим напряжением определяет съем металла. Скорость перемещения инструмента относительно обрабатываемой поверхности влияет на скорость и степень нагрева поверхностного слоя металла заготовки и шероховатость поверхности. Скорость инструмента составляет 0,5— 25 м/с, а сила его прижима 50—200 КПа. Наилучший состав рабочей жидкости — раствор жидкого стекла (силиката натрия) в воде. [c.297]

Особую роль в процессах, происходящих на контактных поверхностях инструмента, играют адгезионные и диффузионные явления и наростообразование. Влияние СОЖ на наростообразование предопределяет ее технологическую эффективность. Причем требования уменьшения интенсивности изнашивания и требования достижения уровня шероховатости и высокой стабильности точности часто оказываются противоречивыми. В определенном диапазоне изменения элементов режима резания для уменьшения износа во многих случаях требуется интенсификация процессов наростообразования и переноса обрабатываемого материала на контактные поверхности режущих инструментов, поскольку это приводит к значительному уменьшению скорости относительного перемещения контактных пар и усилению защитной роли обрабатываемого материала, как менее твердого тела в этой паре (см. гл. 3). При этом шероховатость будет высокой, а стабильность по точности процесса резания — низкой. В другом крайнем случае для достижения предельно низкой шероховатости и высокой стабильности требуется свести до возможного минимума наростообразование. Одновременно интенсивность изнашивания инструментов может возрастать до весьма высоких значений, что предопределяет очень малую суммарную стойкость или одноразовое использование инструментов без переточек. Поэтому дальнейшее обсуждение результатов испытаний технологических свойств СОЖ будет дано с учетом влияния СОЖ на нарост и на адгезионное и диффузионное взаимодействие и последних на технологические свойства СОЖ. [c.128]

Таким образом, при резании (даже при скорости резания 50 м/мин) только за счет изменения внешней среды можно реализовать два крайних режима трения на передней поверхности резца. Первый, когда вся длина контакта покрывается сплошным слоем обрабатываемого металла. Относительное перемещение при этом осуществляется на некотором расстоянии от передней поверхности, на которой образуется нечто подобное пограничному слою из обрабатываемого металла с нулевой скоростью на границе инструментального материала. Такой режим соответствует обработке в вакууме (см. рис. 9). Очень близок к нему режим трения и при поливе маслом ИС-12. Здесь, на второй половине длины контакта, появляются лишь признаки небольших нарушений сплошности перенесенных слоев обрабатываемого металла. [c.139]

Черновыми базами называют необработанные установочные поверхности детали, которыми она устанавливается на станке или в приспособлении при выполнении первой операции. Так как при выполнении первой операции над заготовкой все ее поверхности являются черными, то естественно, что технологическая база будет необработанной— черновой. При выборе черновой базы надо исходить из того, чтобы правильно были расположены обрабатываемые поверхности относительно поверхностей, остающихся черными. Поэтому за черновую технологическую базу необходимо выбирать поверхности, остающиеся у детали черными (см. фиг. 25). Так, у литых шестерен шкивов, тормозных дисков — это внутренние поверхности обода и торца диска. [c.66]

Для первоначальной координации положения обрабатываемой детали и режущего инструмента друг относительно друга в соответствии с размерами, определяющими взаимное расположение поверхностей обрабатываемой детали, используются проверочные и измерительные базы (см. стр. 46). В процессе координации необходимо осуществлять перемещения тех или иных подвижных элементов рабочих органов станка. [c.16]

Траектория абразивного зерна относительно обрабатываемой поверхности представляет собой винтовую линию, правую при движении хонинговальной головки вверх и левую при движении вниз. В результате на обработанной поверхности появляется сетка винтовых рисок (см. рис. 280,6), что повышает эксплуатационные свойства обработанной поверхности. [c.614]

В обоих случаях для совмещения начала координат заготовки с осью вращения планшайбы необходимо предварительно, до установки на стол заготовки, совместить ось вращения щпинделя с осью вращения планшайбы горизонтально-поворотного стола, закрепленного на главном столе станка. Затем на планшайбу устанавливают заготовку и совмещают начало системы координат заготовки с осями вращения планшайбы и вращения шпинделя (см. табл. 27) в этом положении заготовку закрепляют и разворотом планшайбы добиваются параллельности полярной оси системы координат заготовки относительно какой-либо оси прямоугольной системы координат станка. При обработке заготовок угловые координаты обрабатываемых поверхностей задаются разворотом планшайбы, а линейные — перемещением главного стола. [c.543]

Подачей в называют величину относительного перемещения обрабатываемой детали и фрезы (см. рис. 252), выраженную в мм/зуб, мм/об, мм/мин. [c.573]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

Первый корпус ступенчато-противоточного фильтра в двухпоточном исполнении (см. рис. 2.10,з или 2.10,и) заполняется слабокислотным или полифункциональным катионитом, а второй корпус— сильнокислотным катионитом. Такая схема может быть наиболее эффективной в том случае, когда щелочность воды, поступающей на Р1-катионитные фильтры, составляет не менее трети суммы всех анионов. При таких условиях удельный расход серной кислоты через второй корпус, загруженный сильнокислотным катионитом, составляет более 1,2—1,4 г-экв/г-экв, и тем самым обеспечивается высокая обменная емкость сильнокислотного катионита. Так, например, при загрузке первого корпуса сульфоуглем, а второго КУ-2-8 обменная емкость катионитов получается соответственно 300—400 и 1100—1400 г-экв/м . Эффективность данной технологии можно существенно повысить, если между корпусами Н-катионитного фильтра, загруженными сульфоуглем и КУ-2-8, включить анионитный фильтр, загруженный средне- или сильноосновным анионитом. При этом улучшаются условия работы Н-катионитного фильтра путем увеличения относительной щелочности обрабатываемой воды за счет замены части анионов сильных кислот на анионы НСОз, СОз или ОН. При этом предвключенный анионитный фильтр может или отдельно регенерироваться раствором НаНСОз, НааСОз, или перед подачей на анионитный фильтр первой ступени раствор щелочи пропускается через этот предвключенный фильтр. Включение анионитного фильтра перед Н-катио-нитным фильтром, загруженным сильнокислотным катионитом, может быть также успешно использовано в решении, рассмотренном в предыдущем варианте. [c.121]

По разработанной технологии анионирования воды общий расход щелочи снижается практически до стехиометрического количества, т. е. в 1,5—2 раза, в связи с этим расход щелочи через вторую ступень анионирования также снижается во столько же раз. Если при этом вторую ступень анионирования оставить в прежнем режиме работы, т. е. по прямотоку, то для вод с относительно низкой концентрацией анионов сильных кислот качество обессоленной воды ухудшится. Для обеспечения необходимого качества обессоленной воды второй ступени анионирования необходимо использовать двухпоточно-противоточный фильтр. Причем регенерационный раствор щелочи подается сверху и снизу, отработавший забирается из средней дренажной системы, а обрабатываемая вода фильтруется сверху вниз (см. рис. 2.10,ж, и). Такая технология регенерации позволяет не только повысить качество обессоленной воды, но и эффективно использовать обменную емкость высокоосновного анионита для улавливания анионов сильных п слабых кислот. Таким образом, при рациональной организации процесса анионирования с использованием двухпоточно-сту-пенчатопротивоточных фильтров можно достигнуть стехиометрического расхода щелочи на регенерацию и одновременно увеличить рабочую обменнную емкость анионитов АН-31 и АВ-17-8. [c.143]

Сущность данного метода независимо от природы применяемого сорбента заключается в связывании агрессивной свободной углекислоты и превращении ее в бикарбонатный ион, т.е. в приведении воды в стабильное, равновесное состояние относительно системы СОг—НСОГ — СОз (см. гл. 9). В зависимости от назначения обрабатываемой воды для данной цели применяются в качестве сорбента мраморная крошка, дробленый доломит или специальный материал, так называемая магномасса, а также катиониты, регенерированные подщелоченным раствором соли, или сильноосновцой анионит. [c.393]

Цилиндрические и плоские поверхности притираются как на специальных станках, так и вручную, на малых скоростях подачи при переменном направлении движения заготовки относительно притира. Притир должен самоустанавливаться относительно доводимой поверхности. При станочной обработке притир имеет, как правило, вращательное движение, а заготовка — возвратно-поступательное. Поверхность обрабатываемой детали в результате обработки абразивными зернами получается гладкой с частой сеткой мельчайших штрихов. В начале притирки удельное давление составляет 1—2 кГ/сд , в конце— 0,1—0,2 кГ/см [2]. Большой практический интерес представляют притиры с пнев-могидравлическим регулированием диаметра [8]. Съем металла в единицу времени пропорционален удельному давлению в диапазоне 0,1—0,5 kFJ m . Материал притиров [c.132]

Протягивание является высокопроизводительным методом обработки деталей разнообразных форм и применяется в крупносерийном производстве (см. рис. 31.2, д). При протягивании используется сложный дорогостоящий инструмент — протяжки. Они представляют собой сложный многолезвийный инструмент с необходимым числом зубьев, формообразующих периметр обрабатываемой поверхности. За каждым формообразующим зубом вдоль протяжки изготавливается ряд зубов постепенно увеличивающейся высоты. Процесс резания при протягивании осуществляется на протяжных станках при поступательном главном движении инструмента — протяжки — относительно неподвижной заготовки за один проход. В зависимости от обрабатьшаемой поверхности различают внутреннее и наружное протягивание. [c.589]

Следует иметь в виду, что диаметр развернутого отверстия всегда несколько больше диаметра развертки. Чтобы уменьшить разницу диаметров отверстия и развертки, необходимо обеспечить правильное направление развертки относительно обрабатываемого отверстия. Это достигается применением самоустанавливающих-ся патронов (см. подразд. 6.5). [c.240]

Тангенциальное шевингование. При тангенциальном шевинговании подача 3 (см. рис. 18, в) направлена перпендикулярно оси обрабатываемого колеса 1. Шевер 2 должен быть шире, чем зубчатый венец колеса, а режущие зубчики смещены относительно друг друга и расположены по винтовой линии, чтобы заменить отсутствие продольной подачи при снятии стружки. Зубья шевера в продольном направлении имеют вогнутую форму (рис. 19, г), что обеспечивает соприкосновение боковых поверхностей по всей длине зуба и позволяет снимать одинаковый припуск. При небольшом припуске тангенциальное шевингование выполняют за один двойной ход, возможна обработка за несколько рабочих ходов с радиальной подачей. Длину хода L стола (мм) определяют по формуле L = btgy. [c.576]

А2.3.1. Титановые сплавы применяются при изготовлении корпусных деталей двигателей, сосудов давления, лопаток последних ступеней паровых турбин, лопаток и дисков компрессоров и других нагруженных деталей, работающих как при повышенных (до 500 °С), так и при пониженных (отрицательных) температурах. Положительными свойствами титановых сплавов являются низкая плотность и относительно высокая удельная прочность (qjp), высокая коррозионная стойкость [82]. В то же время можно отметить низкий модуль упругости — в два раза меньший, чем у сталей, однако удельная жесткость (Е/р) составляет 87 % от удельной жесткости стали. Низкая теплопроводность титановых сплавов (см. табл. А2.3) является одной из причин их самовозгорания (пирофорная реакция), в частности при механической обработке. Нужно отметить также склонность к задираемости, сравнительно плохую обрабатываемость. [c.53]

Сливная стружка (см. рис. 27, в) получается при обработке заготовок из сталей с высокой скоростью резания. Она сходит с резца в виде ленты, без зазубрин, присущих ступенчатой стружке. Процесс образования сливной стружки может быть представлен следующим образом. Под действием силы Р , приложенной к резцу, в обрабатываемой заготовке в зоне oe bdo (рис. 32) создается напряженное состояние, а следовательно, происходит пластическое деформирование. Каждая частица металла, попадая в граничную зону оесЬ, начинает пластически деформироваться (вытянутые зерна на рис. 32). По мере перехода от границы oe d к границе od пластическое деформирование (сдвиг) частиц металла возрастает. На границе od, т. е. на поверхности наибольщих сдвигов, происходит последний сдвиг элементов малой толщины относительно друг друга под углом Рг и переход срезаемого слоя толщиной а в сливную стружку толщиной ai. Поверхность сдвига, направленная под углом Рь является в этом случае верхней границей зоны, непрерывно подвергающейся пластическому деформированию от действия рез- [c.39]

Частотные характеристики используют для определения предельной ширины стружки при резании. Ее рассчитывают для чистовых режимов и с учетом следов обработки от предыдущих проходов [59]. При офаботке по следу предполагается, что переменная составляющая силы резания имеет синусоидальную форму, пропорциональна ширине стружки Ь, постоянному коэффициенту Ср и разности амплитуд у и t/g. Амплитуду у относительных колебаний инструмента и заготовки измеряют в направлении нормали к обрабатываемой поверхности. Амплитуду волн на обрабатываемой поверхности от предыдущих следов обработки обозначим через Суппорт токарного станка (см. рис. 44) с уче- [c.71]

Приведенные выше результаты подтверждают сказанное. Действительно, при резании в вакууме контактные поверхности режущих инструментов (см. рис. 9 и 10) сплошь покрыты заторможенными слоями обрабатываемого металла поверхности инструментов, стружки и обрабатываемой заготовки грубые с рваными местами. Относительно плавный сход сливных стружек сменяется скачкооб разным с периодическим утолщением (т. е. с переменной усадкой). Процессы торможения интенсифицируются вплоть до полной остановки стружки с последующим смещением зоны первичной пластической дефор[мации дальше от режущей кромки. Образуется силь нодеформированный элемент. Особенно эти процессы интенсифицируются при резании в вакууме пластичных сталей с малым содержанием углерода — нержавеющей 12Х18Н10Т и электротехнической Э12 (см. рис. 12, б). [c.77]

Относительная обрабатываемость металла определяется методом сравнения полученной как среднее арифметическое на нескольких ноясках(см.фтг.1)высоты ми-кронерэвностей с высотой мнкролеровно-стей, определяемой при тех же условиях испытания нормализованной конструкци- [c.35]

На этой же мембране подвешен поршень 17 гидроусилителя (см. фиг. 288), управляющего перемещением поршня 18 золотника 7, дросселирующего поступление масла в одну из полостей цилиндра 6, шток которого перемещает салазки 8 поперечного суппорта с резцом относительно обрабатываемой заготовки. [c.308]

Из-за того что зубья фрезы загружены неравномерно и каждый зуб в зависимости от его положения относительно полюса Р снимает вполне определенную стружку, работая только частью режущей кромки (см. фиг. 415, б), максимальный износ зубьев происходит в определенных местах режущих кромок, отличных для каждого зуба. При изменении положения фрезы относительно полюса Р условия работы отдельных зубьев изменя.ются, места наибольшего износа смещаются по высоте зуба.. Это обстоятельство используют для увеличения стойкости фрезы. После нарезания определенного количества колес изменяют положение фрезы относительно оси обрабатываемого изделия путем поворота фрезы, разцепив гитару целения или, смещая ее вдоль оси оправки, меняя пространовочные кольца. Для возможности перестановки — смещения фрезы вдоль оси — необходим запас в длине фрезы. [c.692]

Первый способ обычно применяют в серийном производстве при установке по предварительно обработанны.м поверхностям (базам), относительно которых координируется положение обрабатываемых поверхностей. При этом способе заготовки устанавливают либо непосредственно на рабочей поверхности стола (или плиты), либо с применением установочных приспособлений (см, табл. 4 — 7), определенным образо-м закрепленных на столе (или плите). Для ориентации заготовок в горизонтальной плоскости на столе (или плите) предварительно устанавливают упоры, положение которых выверяют относительно рабочих органов станка. Заготовку вручную или с помощью боковых прижимов прижимают к упорам, что и обеспечивает ей требуемое положение. [c.510]

Электроннолучевыми называются методы, в которых для технологических целей используется тепловая энергия, выделяющаяся при столкновении быстродвижущихся электронов с обрабатываемым материалом. Процесс осуществляется в глубоком вакууме при этом плотность тепловой энергии 10 —10 Вт/см . Для размерной обработки материалов плотность тепловой энергии ро = Вт/с.м , диаметры электронных лучей = 0,5 -г 500 мкм. Преимущества процесса возможность широкого регулирования режимов и тонкого управления тепловыми процессами пригодность для обработки металлических и неметаллических материалов повышенная чистота среды при обрабогке высокий КПД (до 98 %) возможность автоматизации процесса. Недостатки процесса необходимость защиты от рентгеновского излучения относительно высокая стоимость и сложность оборудования необходимость глубокого вакуума. [c.856]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...