Элементы процесса автоматической сборки

КЛАССИФИКАЦИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПРОЦЕССА АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ [c.347]

Элементы процесса автоматической сборки [c.8]

Известно, что для сборки элементарного узла, состоящего из двух деталей, из которых одна базовая закреплена в установочном приспособлении, необходимо взять сопрягаемую деталь, ориентировать ее относительно посадочной поверхности базовой детали и присоединить к базовой детали. Применительно к процессу автоматической сборки в типовую структуру этого процесса будут входить следующие элементы ориентация устанавливаемой детали относительно поверхности сопряжения базовой детали, подача монтируемой детали в ориентированном положении к базовой детали и присоединение ее, удаление собранного узла из зоны сборки. Все элементы процесса выполняются исполнительными механизмами сборочного автомата, последовательность же может обеспечиваться заданной программой с учетом особенностей каждого элемента процесса. Наибольшие трудности при создании автоматических сборочных устройств будут встречаться в разработке механизмов ориентации деталей. [c.516]

Типовой технологический процесс автоматической сборки состоит из следующих последовательных переходов загрузки собираемых деталей в бункерные (или другие) загрузочные устройства и предварительного ориентирования деталей в пространстве в этих устройствах подачи сборочных элементов в зону сборки на ориентирующие и базирующие устройства относительного ориентирования сборочных элементов с требуемой точностью сопряжения й фиксации сборочных элемент тов с заданной точностью контроля комплектности и качества сборочной единицы транспортирования сборочной единицы на следующую позицию или ее съема. [c.568]

Процесс автоматической сборки состоит из следующих основных переходов (элементов) подача деталей к месту сборки в ориентированном положении относительно базирующих сборочных устройств, сопряжение собираемых деталей, фиксация сопряжения контроль качества сборки и выдача собранного изделия. Кроме перечисленных переходов, могут быть контроль наличия деталей на сборочных позициях [c.249]

Любой процесс автоматической сборки может быть разложен на следующие элементы 1) подача деталей к месту сборки 2) ориентирование деталей друг относительно друга 3) осуществление и закрепление сопряжений 4) транспортирование собранного подузла на последующую операцию сборки. [c.347]

Технологический процесс автоматической сборки может быть дифференцирован на ряд взаимосвязанных технологических элементов, которые долл ны выполняться в строгой последовательности. К таким элементам относятся подача деталей к месту сборки установка и базирование собираемых деталей и узлов в сборочных головках, блоках и позициях взаимная ориентация сопрягаемых поверхностей собираемых деталей и узлов сопряжение собираемых деталей закрепление собранных деталей контроль комплектности и качества собранного изделия съем собранного изделия и транспортирование его на следующую сборочную позицию,, [c.8]

Многообразие видов работ и приемов, включаемых в технологический процесс автоматической сборки, начиная от элементов механической сборки и механической обработки до специальных физико-химических процессов, требует от технологов-сборщиков знания целого ряда специальных сопутствующих разделов науки и техники. [c.13]

Технологический процесс автоматической сборки составляют следующие элементы [c.374]

Процесс автоматической сборки складывается обычно из следующих элементов подача деталей к месту сборки ориентация деталей относительно друг друга сопряжение деталей закрепление деталей (не всегда) контроль наличия деталей и качества контроль соединения (не всегда) транспортирование узла или изделия на следующую позицию или операцию. Наибольшую трудоемкость при автоматизации сборки представляют два первых элемента процесса вследствие большого разнообразия собираемых деталей. Каждому элементу операции сборочного процесса соответствует особый механизм, который осуществляет эту операцию. [c.256]

Построение технологического процесса зависит прежде всего от конструктивных особенностей выпускаемых изделий — габаритных размеров, числа входящих в изделие деталей и сборочных единиц, характера и сложности соединений. Особенности собираемого изделия и программа выпуска определяют структурную схему технологического процесса автоматической сборки, последовательность выполнения его операций, их повторяемость, параметры автоматического оборудования и условия его настройки. Нерационально спроектированная технология вызывает потери времени при эксплуатации сборочного оборудования. При проектировании технологического процесса автоматической сборки нужно учитывать ряд положений программу выпуска изделий технологичность конструкции изделия и составляющих его элементов обеспечение качества собираемого изделия распределение переходов по сборочным позициям по времени их выполнения точность и надежность относительной ориентации сопрягаемых деталей соединений надежность выполнения соединений контроль качества собираемого изделия или его частей наладочные параметры сборочных устройств организацию производства. [c.222]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

При разработке алгоритмов и программ автоматического конструирования и технологического проектирования особо выделяются сборочные базы, которые принимаются в качестве исходных при описании геометрии и положения элементов конструкций. При этом следует иметь в виду, что процесс обработки (формообразования) элементов конструкций условно (по аналогии) рассматривается как процесс их сборки из отдельных элементарных объемов, ограниченных элементарными поверхностями или сочетаниями таких поверхностей. Объединение, пересечение или отсечение элементарных объемов образует одну монолитную деталь конструкции. [c.62]

Важным резервом увеличения гибкости и расширения функциональных возможностей РТК является очувствление их датчиками внешней информации и введение в систему управления элементов (алгоритмов) адаптации. При помощи таких датчиков РТК может автоматически определять тип, положение и ориентацию деталей в рабочей зоне, оценивать качество узлов и изделий, сортировать изделия (например, при обнаружении ошибок, допущенных в процессе их сборки), адаптироваться к неизвестной форме деталей и т. д. Адаптивный РТК также способен на основании сигналов с датчиков внешней информации определить целевое положение рабочего органа (например, путем самонаведения на идентифицированную деталь), скорректировать имеющиеся или синтезировать новые программы движения исполнительных механизмов, выбрать ту или иную последовательность технологи- [c.308]

При контроле резьбовых соединений проверяют наличие и правильность положения поставленных деталей, момент затяжки у ответственных изделий, герметичность соединений, последовательность затяжки крепежных деталей (в процессе сборки) и выявляют другие дефекты сборки. Перед автоматической сборкой резьбовые элементы подвергают 100 %-му контролю. [c.820]

Преимущества глобоидных передач по сравнению с передачами, имеющими цилиндрические червяки, реализуются только при достаточно точном изготовлении зубчатых элементов, их точной сборке и при неизменных геометрических размерах подшипниковых узлов червячного вала в процессе эксплуатации. Если по какой-то причине в процессе эксплуатации появится осевой люфт червяка в глобоидной передаче, это автоматически приведет к снижению числа зубьев, находящихся в зацеплении (возможны случаи, когда в зацеплении будет нагружен только один зуб колеса и выходная часть витка червяка), следовательно, и к значительному снижению несущей способности передачи. [c.62]

Составление схемы технологического процесса сборки помогает в некоторой степени составить структурную схему сборочного оборудования. При составлении технологической схемы автоматической сборки недостаточно провести оценку конструкции изделия, а целесообразно рассмотреть связи отдельных составляющих элементов (деталей) изделия и специфические приемы выполнения технологических операций. [c.18]

Значительный опыт по автоматизации сборочных работ накоплен зарубежным машиностроением. Так, на заводе фирмы Плимут автоматизирована сборка У-образных двигателей с темпом сборки 24 сек. Узловая сборка элементов двигателя, в частности головок цилиндров, производится на особых линиях, с которых собранные узлы подаются на главную линию сборки двигателя. Пульсирующее и ритмичное перемещение собираемого двигателя от одной позиции к другой позволяет применять автоматически действующие пневматические многошпиндельные головки для завертывания винтов и гаек с тарированным крутящим моментом, а также другие автоматические устройства. Однако операции предварительного навертывания гаек и ввертывания винтов, постановки прокладок и некоторые другие сборочные работы производятся вручную. Притирка отверстий, установка коленчатого вала, затяжка гаек, прессовые посадки и другие элементы процесса сборки производятся автоматически. [c.474]

В условиях все большего внедрения автоматизации в производственные процессы отсутствие комплексной механизации будет нарушать нормальный ход производства. Для обеспечения комплексной автоматизации производственного процесса в машиностроении уже сейчас необходима систематическая работа по внедрению элементов автоматизации на сборке, с тем чтобы от отдельных сборочных машин-автоматов перейти к автоматическим линиям и участкам для сборки, к автоматической системе сборочных машин. [c.298]

Если геометрическая модель оригинального токарного резца не создана заранее в подсистеме твердотельного моделирования и отсутствует в базе данных предприятия, то условное представление типового резца будет создано автоматически (вызвано из стандартной базы данных). При проектировании процесса обработки можно установить инструмент непосредственно в револьверную головку токарного станка либо предварительно создать сборку инструмента с одним или более элементом инструментальной оснастки и затем установить эту сборку в револьверную головку токарного станка. [c.115]

При автоматизации сборки в ряде случаев приходится изменять конструкции собираемых деталей или допускать ручное управление с использованием магазинных загрузочных устройств, причем оператор, осуществляющий их загрузку, должен устанавливать детали в строго ориентированном положении. Для повышения надежности работы загрузочных устройств применяются ворошители для разрушения сводов, образуемых зависающими деталями. Кроме того, при автоматической подаче собираемых деталей используются специальные отсекатели, которые совместно с питателями обеспечивают точную ориентацию деталей во времени, т. е. своевременную их подачу к элементам, осуществляющим установку деталей или узлов на свое место в процессе сборки. [c.169]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

Таким образом, основными условиями успешного развития автома тизации сборочных работ являются создание технических средств авто матизации только на прогрессивные технологические процессы сборки, базирующиеся на современных достижениях науки и передовом опыте всемерное повышение степени унификации автоматизированного сборочного оборудования, создание переналаживаемых полуавтоматов, автоматов и сборочных автоматических линий с широким использованием нормализованных систем и элементов конструкции. [c.520]

Перед ее проведением балку собирают из листовых деталей. Кромки стенки балки обрабатывают с учетом толщины листов в соответствии с действующим стандартом на автоматическую сварку таврового соединения. Сборка обеспечивает симметрию и взаимную перпендикулярность полок и стенки, прижатие их друг к другу. Собранные элементы скрепляют прихватками, которые во время сварки полностью переплавляются. К концам балки приваривают технологические планки, на которых возбуждают дугу, и завершают процесс. После сварки их удаляют механическим способом. [c.364]

Доступ оборудования в зону выполнения соединения является одной из основных характеристик в проектировании технологического процесса сборки. При этом встает ряд задач, которые необходимо решать в автоматическом режиме, а именно выделение зоны соединения вокруг места постановки силовой точки, движение оборудования к месту постановки силовой точки, ориентация оборудования в зоне соединения, оценка непересечения оборудования с элементами конструкции. Эти задачи объединены термином задача о геометрической совместимости конструкции и оборудования . Плоский вариант задачи о геометрической совместимости решен в работе [4]. Современный уровень AD/ AM/ AE систем требует объемного решения задачи. [c.399]

Съем сборочного изделия является завершаюш,нм элементом процесса автоматической сборки. Он характеризуется сравнительно сложными действиями (движениями) исполнительных органов извлечение собранного изделия из рабочих органов автомата, транспортирование и складирование изделий, причем на устройства съема обычно возлагаются функции рассортировки собранных изделий по качеству сборки. Несмотря на кажущуюся сложность задач, решаемых устройствами съема, конструктивное решение их преимущественно несложно. [c.11]

Технологический процесс автоматической сборки составляют следующие основные элементы 1) подача деталей на сборочную позицию. 2) ориентация деталей друг относительно друга 3) сопряжение деталей 4) закрепление деталей 5) контроль наличия деталей и качества соединения 6) транспортирование сборочной единицы (или издели ) на следующую позицию или операцию. Самым проблемным и характерным элементом для автоматической сборки является второй элемент. Ориентация деталей в пространстве бывает 1) по одной наружной цилиндрической поверхности 2) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 3) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с пересекающимися осями 4) по одной внутренней цилиндрической поверхности 5) по двум внутренним цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 6) по одной наружной и одной внутренней поверхностям с перпендикулярными осями 7) по плоскостям 8) по одной плоскости и одной наружной цилиндрической поверхности 9) по одной плоскости и одной внутренней цилиндрической поверхности. [c.742]

Развитие процессов автоматической сборки, процессов раскроя материала, контроля и сортировки различных изделий, а также задачи создания технологических машин, читающих чертежи, вызывает необходимость применения непримитивных воспринимающих элементов, т. е. таких приборов, которые моделируют процесс перцепции, иначе говоря, восприятия внешнего мира с помощью органов чувств. Поскольку в технологических процессах информация, поступающая от объекта опознавания (оригинала), воспринимается посредством электромагнитных колебаний видимого диапазона, то процесс опознавания называется квазизрительным, а прибор, реализующий этот процесс, — квазизрительным перцептроном. [c.148]

Технологический процесс автоматической сборки разрабатывают из условия применения наиболее простых по конструкции средств автоматизации с наименьшим числом перемен положения деталей (прежде всего базовой) в пространстве. На построение технологического процесса и конструкцию оборудования для автоматической сборки оказывают влияйие следующие факторы метод сборки, вид собирие-мых элементов (конфигурация, габарит, масса, материал), количество типоразмеров деталей и узлов, наличие деталей, изготовляемых в процессе сборки и т, д. Иногда целесообразно объединять операции сборки с изготовлением деталей. [c.562]

Целесообразен следующий порядок разработки технологического процесса автоматической сборки изучение сведений о качестве изделий, действующей технологии изготовления деталей и их контроля выявление операций, оказывающих наибольшее влияние на качество собираемых изделий изучение видов соединений и режимов их сборки, сборочных баз, условий ориентации и подачи элементов на позицию сборки экономическая оценка принятие предварительного решения о возможности автоматической сборки изделия выявление оптимальной степени расчленения изделия и определение возможных мер по повышению технологичности "его конструкции для условий автоматической сборки выбор метода автоматической сборки соединений разработка технологических вариантов схем сборки, содержащих сведения о целесообразности и возможности концентрации и дифференцирования операций, а также вариантов схем базирования деталей и их закрепления выбор загрузочных и ориентирующих устройств, механизмов контроля, сборочных головок, транспортных устройств и т. д, На основе техникоэкономического анализа возможных вариантов осуществляется выбор наиболе рационального варианта технологического процесса сборки. [c.562]

Основные виды закрепления, характерные для процесса автоматической сборки, приведены в табл. 1, составленной с использованием материалов К. Я. Муценека [27]. Закрепление сопряженных деталей может производиться как в процессе соединения тем же устройством (запрессовка), так и специальными механизмами и устройствами, включаемыми в состав сборочного оборудования. Механизмы закрепления иногда могут быть представлены сложными самостоятельными агрегатами или блоками в сборочном оборудовании. Часто требования, предъявляемые к элементу закрепления деталей, определяют технологическую и конструктивную сущность сборочного автоматического оборудования. [c.9]

После среза или смятия кромок усилие соединения резко падает. Повреждение деталей при срезке кромок бывает незначительным и во многих случаях не влияет на качество изделий и не вызывает осложнений в протекании процесса автоматической сборки. Срезание кромок Б процессе автоматической сборки допустимо при изготовлении малоответственных изделий и их элементов (вставка заклепок, армировка непроволочных резисторов и т. д.), при этом сборочное усилие Р будет несколько больше, чем усилие среза Рср- Это объясняется тем, что в процессе сборки возникают дополнительные HvUbi сопротивления двил ению валика. [c.124]

Кроме указанных процессов, подл ащих автоматизации при П14оектировании технологического процесса автоматической сборки, следует иметь в виду еще вспомогательные процессы, сопровождающие процесс сборки, при которых соединение сборочных элементов не осуществляется. К таким процессам относятся стапелирование и расфасовка деталей. [c.120]

Адаптивные роботы оснащаются устройствами, которые могут выполнять функции, свойственные человеку (осязания, слуха, зрения и т. п.). Структура робота с элементами искусственного интеллекта, предназначенного для реализации процесса автоматической сборки, рассчитана на выполнение следующих основных функций , анализа окружающей среды и распознавания местоположения и пространственной ориентации компонентов сборки, выработки по следовательности действий для осуществления сборки с учетом заданной команды и взаимного расположения компонентов. Такая система, имитирующая функции глаза, руки и мозга человека, анализирует с помощью визуального устройства очувствления структуру сб(юки и необходимые компоненты и определяет процедуру сборки. Поэтому робот такого типа можно представить как композицию из трех подсистем зрительного восприятия, принятия решения ( мозг ), управления манипулятором. Промышленные роботы, снабженные органами искусственного зрения, уже становятся стандартной продукцией ряда ведущих отраслей промышленности как у нас в стране, так и за рубежом. Так, в Японии и США созданы сборочные ПР, способные выбрать нужную деталь среди множества других и поместить ее в соответствующее место, т. е. выполнить операцию совмещения элементов. [c.237]

Процесс сборки резьбового соединения в общем случае складывается из следующих элементов подачи деталей, установки их и предварительного ввертывания (наживления), подвода и установки инструмента, завинчивания, затяжки, отвода инструмента, дотяжки, шплинтовки или выполнения иного процесса, необходимого для предохранения от самоотвинчива-ния. Из технологических работ в процессе завинчивания 12—17% идет на предварительное ввертывание, 18—20% на затяжку и 5—8% на дотяжку (от всего времени сборки соединения). В случае автоматической сборки все эти три элемента процесса выполняются последовательно одним инструментом. Однако при механизированном выполнении работ предварительное ввертывание во многих производствах производится вручную. Объясняется это тем, что от доброкачественности наживления зависит правильная первоначальная установка одной детали по резьбовому отверстию другой, [c.126]

Автоматическая электросварка, упрощая технику выполнения процесса сварки и повышая его производительность, требует в то же время повышения общей культуры и лучшей организации всех подготовительных операций, предшес1вующих сварке. В первую очередь это относится к повышению качества подготовки деталей к сварке, сборке свариваемых узлов и др. Внедрение автоматической сварки должно сопровождаться максимальной механизацией всех элементов процесса путём оборудования рабочего места индивидуальными подъёмно-транспортными устройствами, специальными приспособлениями для установки, поворота, враш,ения и т. д. При разработке технологического процесса, установлении технических норм и организации труда на участках автоматической сварки следует исходить из необходимости наибольшего использования автомата и выполнения элементов вспомогательной работы во время автоматической сварки. Последнее может быть успешно достигнуто в условиях серийного и массового производства путём оснащения рабочего места несколькими приспособлениями-дублёрами для крепления свариваемых узлов, придав им линейное или кольцевое расположение. [c.472]

Составление технологических схем автоматической сборки. Анализ конструкции и изучение технических условий на изделие заканчивают составлением технологических схем обшер и узловой сборки изделия. Это первый этап разработки технологического процесса. Технологические схемы сборки составляют на основе анализа сборочных чертежей изделия. Они отражают маршрут сборки изделия и его составных частей. На этом этапе выявляют оптимальную степень расчленения изделия на составляющие элементы и выбирают возможные методы автоматической сборки различных соединений. Разрабатывают различные технологические варианты схем сборки, содержащие сведения о целесообразности дифференциации и концентрации операций, возможных вариантах схем базирования, относительной ориентации деталей и их закрепления. Рассчитывают условия собираемости деталей. Выбирают бункерные ориентирующие, транспортные, контрольные и другие устройства. На основе техникоэкономического анализа выбирают наиболее рациональный вариант оборудования для сборки. [c.224]

При изготовлении роторных автоматических линий их надежность можно повысить путем постоянного со-вершенствования технологии производства и сборки, осуществления автоматизации производственных процессов, применения выборочного статистического контроля, отработки элементов конструкции, отдельных узлов и вновь применяемых механизмов на специальных опытных стендах. Повысить надежность, а следовательно, и производительность роторных. линий в процессе их эксплуатации можно прежде всего повышением квалификации обслуживающего персонала (операторов, наладчиков, контролеров, ремонтных рабочих и т. п.). Ресурс надежной работы закладывается в основном при проектировании и изготовлении, а в процессе эксплуатации надежность только снижается, причем скорость изменения ресурса определяется методами и условиями эксплуатации, часто зависит от квалификации обслуживающего персонала. [c.321]

Процесс сборки соединения, в котором скрепляющей деталью является винт, состоит обычно из следующих элементов установки подсобранных деталей соединения на подставку (в случае сборки мелких и средних узлов) захвата винта механической отверткой (рис. 113, а) завинчивания винта в деталь (рис. ИЗ, б) снятия собранного соединения. При сборке крупных узлов или общей сборке изделия процесс состоит из наживления и завинчивания винта, а при автоматической подаче винтов к наконечнику механической отвертки — из одного перехода завинчивания. [c.156]

В процессе запрессовки возможны неточности сопряжения деталей (рис. 202, а), особенно в начальный период их наживления. Значительные относительные перекосы деталей могут быть причиной недоброкачественности сборки. Чтобы не допустить этого, необходимо соответствующее базирование деталей на плавающих столах или посредством упругих элементов, благодаря которым могло бы происходить автоматическое перебазирование. Этому способствует также наличие на деталях соответствующих фасок или заходных поясков (рис. 202, в, д). [c.256]

Автоматическая балансировка должна быть всережимной, тогда ротор, снабженный соответствующим устройством, будет подбалансировываться в процессе эксплуатации независимо от происхождения дисбалансов. Это важно, так как обычные способы балансировки направлены только на устранение погрешностей изготовления и сборки и не могут влиять-на дисбалансы, возникшие в роторе в процессе эксплуатации машины. Методы уравновешивания роторов на ходу всережимными устройствами могут быть разделены на два направления методы случайного поиска положений элементов исполнительного механизма и методы направленного перемещения этих элементов. [c.58]

Актуальной является задача автоматического опознавания объектов обработки (или сборки) и кодирования результатов подобных процессов [8, 38, 89, 97], для чего можно использовать непримитивные воспринимающие элементы, т. е. приборы, моделирующие процесс восприятия с помощью органов чувств. [c.8]

Описанный способ автоматического формирования уравнений движения в узлах сетки подобен конечно-элементной процедуре сборки элементов при составлении уравненш движения. Эта процедура в сочетании с вариационно-разностным методом дает возможность аналогичным образом алгоритмизировать вычислительный процесс при моделировании динамики сопрягаемых, разветвляющихся и подкрепленных оболочек различных конфигураций. В этом случае, например, часть узлов сетки необходимо расположить вдоль линий стыковки оболочек. При условии неотрыва или сплошности материала вдоль линий стыковки узловые скорости оболочки и подкрепляющего элемента будут одинаковы. При формировании результирующих узловых внутренних сил в таких точках необходимо просуммировать соответствующие компоненты обобщенного вектора внутренних сил по всем ячейкам, содержащим данный узел, как для ячеек оболочки, так и для ячеек сетки, введенной на подкрепляющем элементе. Сосредоточенные параметры массы и инерции вращения в узлах стыковки также вычисляются перераспределением в узлы их значений на ячейках, содержащих эти узлы в оболочке и подкрепляющем элементе. [c.82]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...