Технология изготовления деталей

Выбор допусков (квалитетов) для сопрягаемых размеров и посадок. При выборе посадок следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в пособиях [2, 9, 10], а также в приложении П2. При выборе квалитетов необходимо учитывать технологию изготовления деталей, так как отдельным методам обработки присуща определенная экономически обоснованная точность (табл. П26). [c.44]

Учет технологии изготовления деталей и сборки узлов. Одну и ту же форму детали можно получить различными методами ковкой, штамповкой, отливкой, сваркой, механической обработкой из заготовок стандартного профиля (пруток, труба, уголок, швеллер и т. п.). Должен быть выбран наиболее рациональный с точки зрения стоимости метод получения требуемой формы детали. [c.7]

Удовлетворение всех этих требований представляет собой сложную задачу и требует от проектировщика умения хорошо ориентироваться в многообразии современных механизмов, знания современных конструкционных материалов, новейших методов расчета детален и элементов машин, знакомства с влиянием технологии изготовления деталей на их долговечность, экономичность и т. д. С другой стороны, основы этих знаний необходимы также и эксплуатационникам, так как они позволяют правильно оценивать действительные возможности машин, грамотно их эксплуатировать и совместно с другими специалистами создавать новую технику. [c.232]

Для получения определенной шероховатости поверхностей требуется соответствующая технология изготовления деталей. Так, например, обтачиванием можно получить Ra 0,32 мкм (не выше 9-го класса шероховатости), а для обработки поверхностей с Ra = = 0,1 -г- 0,025 мкм (по 13—14-му классам) применяют специальные доводочные операции. [c.382]

Неразъемные соединения не допускают разборку собранных деталей и применяются для упрощения технологии изготовления деталей или для сокращения расхода дефицитных материалов. К неразъемным соединениям относятся соединения сваркой, пайкой, склеиванием, замазкой, заклепками, прессовые, развальцовкой, гибкой, заформовкой. [c.383]

Зависимость размеров от технологии изготовления деталей [c.433]

При структурном анализе подобных конструкций необходимо выявлять эти дополнительные связи, учитывать их при составлении расчетной схемы механизма и разработке технологии изготовления деталей. Технологическое обеспечение требуемой точности изготовления разобщенных поверхностей элементов кинематической пары хотя и связано с большими затратами средств, но эти затраты окупаются за счет снижения эксплуатационных расходов и увеличения ресурса работы машин. [c.47]

Некоторые из особенностей нанесения размеров, определяемых технологией изготовления деталей, рассмотрены ниже. [c.269]

Таким образом, разработка чертежей и технических требований с указанием точности размеров и других параметров деталей, сборочных единиц и изделий, обеспечивающей их высокое качество, является первой составной частью принципа взаимозаменяемости, выполняемой в процессе конструирования изделий. Для лучшей увязки конструктивных, технологических и метрологических требований и обеспечения возможности применения прогрессивной технологии изготовления деталей, сборки машин н приборов в разработке чертежей и технических условий обычно участвуют технологи и метрологи. Рабочий чертеж, в котором указаны точностные требования, является исходным и директивным документом, но которому проектируют и контролируют технологические процессы, а также проверяют точность деталей, составных частей и готовой продукции. [c.21]

Кроме того, большое значение для повышения коррозионной стойкости оборудования имеет правильная и высококачественная технология изготовления деталей, монтаж оборудования, соблюдение правил его эксплуатации. [c.54]

Обе причины являются следствием отклонения от технологии изготовления деталей. [c.108]

В соответствии с такими задачами в деле технического перевооружения авиационной техники СССР особое место занимали проблемы коренного улучшения реактивных ГТД для оснащения боевых самолетов. Повышение моторесурса и надежности работы или долговечности современных ГТД во многом определяются состоянием технологических оснащенностей металлургических, заготовительных (литейных и кузнечных), механических, сборочных и испытательных цехов. Долговечность изделия прежде всего зависит от технологии изготовления деталей в заготовительных цехах. [c.11]

Прямобочные шлицевые соединения выполняют с центрированием (рис. 3.30) по боковым сторонам зубьев (а), по наружному диаметру (б), по внутреннему диаметру (в). Центрирование по боковым сторонам зубьев обеспечивает более равномерное распределение нагрузки между зубьями и поэтому его применяют при ударных и реверсивных нагрузках (например, в карданных валах) центрирование по наружному или внутреннему диаметрам обеспечивает более высокую соосность вала и ступицы. Метод центрирования имеет прямое отношение к технологии изготовления деталей соединения, причем наиболее технологично центрирование по наружному диаметру, применяемому при невысокой твердости внутренней поверхности ступицы (<350 НВ). В этом случае шлицевое отверстие обрабатывают протяжкой, а посадочную поверхность вала шлифуют. При высокой твердости посадочной поверхности ступицы и вала рекомендуется центрирование по внутреннему диаметру. В этом случае после термообработки посадочные поверхности ступицы и вала шлифуют соответственно на внутришлифовальном и шлицешлифовальном станках, [c.56]

К недостаткам волновых зубчатых передач следует отнести сложную технологию изготовления деталей и отсутствие конструкций, у которых оси пересекаются или скрещиваются. [c.187]

Современная передовая технология изготовления деталей машин, прогрессивные методы прочностных расчетов, применяемые в настоящее время, позволяют производить машины, достаточно гарантированные от аварий. При правильной эксплуатации большинства современных машин поломки деталей — сравнительно редкие явления. Нарушение нормальной работы узлов происходит обычно в результате изменения проектных размеров деталей вследствие их износа. Вопрос износостойкости деталей машин в силу этого становится все более важным в общей проблеме долговечности и надежности машин, иначе говоря, износостойкость деталей все больше определяет качество машин. [c.3]

Конюхов И. Е. Технология изготовления деталей машин с прерывистыми металлопластмассовыми поверхностями трения. В сб. Проектирование и производство машин , НТО Машпром, РПИ, Рига, 1965. [c.34]

Чтобы изменить форму станка, необходимо, порой начать с небольшого узла, размещенного в глубинах сложнейшего инженерно-техниче-ского устройства, а иногда даже глубоко вникнуть и в технологию изготовления деталей к этому станку для получения в конечном итоге [c.7]

Дальнейшее совершенствование технологии изготовления деталей типа валов и шпинделей в условиях единичного и мелкосерийного производства осуществляется путем изменения способов изготовления токарных гидрокопировальных полуавтоматов и создания на их базе станков с цикловым и числовым программным управлением создания новых моделей токарных станков с ЧПУ, имеющих несколько независимых суппортов для параллельной и параллельно-последовательной работы оснащения системой цифрового показа положения суппорта универсальных токарных и токарно-винторезных станков расширения применения одношпиндельных и многошпиндельных токарных автоматов для изготовления деталей из прутка расширения применения абразивных кругов для шлифования, работающих на скоростях, равных 40—60 м/с и более, и др. [c.310]

В последнем случае приходится разрабатывать специальную технологию изготовления деталей при помощи сварки, подбирать оптимальные составы присадочного материала и применять- дополнительные режимы термической обработки после сварки для повышения прочностных свойств сварных соединений. [c.228]

Предварительно должны быть созданы заделы по обходной технологии (изготовление деталей на универсальном оборудовании, револьверных станках и т. п.) [c.210]

Максимальное сокращение количества марок применяемых материалов, а также размеров различных профилей в сочетании с требованиями прогрессивной технологии изготовления деталей и их высокого качества является существенным фактором снижения стоимости деталей, упорядочения и облегчения работы материальных складов, улучшения снабжения предприятия и др. [c.486]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ [c.590]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС ПРЕССОВАНИЕМ, i91 [c.591]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ деталей из пластмасс прессованием 597 [c.597]

При расчете на сопротивление пластическим деформациям обычно допускают более низкие запасы прочности -3 связи с тем, что образование остаточных деформаций еще не приводит конструкцию к окончательному разрушению. При расчете на сопротивление хрупкому статическому разрушению запасы прочности должны быть повышены в силу опасности таких разрушений из-за возможного влияния высоких остаточных напряжений, неоднородности материала и т. д. При расчете на усталость запас прочности выбирается в зависимости от достоверности определения усилий и напряжений, уровня технологии изготовления деталей и т. д. [c.484]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ИЗ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС [c.325]

Отклонение действительных параметров от теоретичеек1ьх носит название ошибки механизма. Учет всех возможных ошибок реалыплх механизмоз представляет весьма сложную задачу, так как эти ошибки зависят от технологии изготовления деталей механизмов, условий сборки звеньев механизмов, условий его эксплуатации пт. д. Раздел теории механизмов, занимающийся исследованием ошибок механизмов, происходящих [c.569]

Корпус — наиболее сложная по форме и технологии изготовления деталь. При ее изготовлении применяются различные технологические процессы - липье и обработка на станках. Следуег учитывапь эту особенность изготовления детали, поскольку после отливки не все поверхности подлежат механической обработке и, следовательно, некоторые размеры заготовки останутся неизменными и Б готовой детали. Эта деталь для данной сборочной единицы является базовой (при выполнении сборочной операции). Для выяв.иения наружной и внутренней форм следует применить фронтальный разрез на месте главного вида и соединение половины вида слева с половиной поперечного разреза, расположенных на месте вида слева (рис. 346). [c.292]

Оптимизация технологии изготовления деталей ГТД по характеристиггам сопротивления усталоети при высоких звуковых частотах / Серебренников Г. 3. — В кн. Механическая усталость металлов Материалы VI Междунар. коллоквиума. Киев Наук, думка, 1980, с. 392—400. [c.438]

Элементы мдд1иноведения, сопротивления материалов, материаловедения, свёдения о кинематике машин и технологии изготовления деталей — вот круг вопросов, которые профессор И. И. Капустин освещает в этой книге в форме общедоступного рассказа. Автор не ставит себе целью дать строителям курс дисциплин, знание которых необходимо конструктору, но он элементарно знакомит читателя с основами машиностроения. [c.2]

В многономенклатурных и мелкосерийных производствах с частой сменяемостью изделий применяется метод типовых коэффициентов использования материалов. За основу подразделения изделий на группы принимают и кгнструктивное и технологическое подобия. Вся номенклатура производимой продукции подразделяется на группы с учетом того, что подобная геометрическая форма и технология изготовления деталей в изделиях обеспечивают примерное равенство технологических отходов и коэффициенты использования материалов являются примерно одинаковыми. [c.173]

Ввиду способности 5—10%-ных хромистых сталей к самозакаливанию в воздухе технология изготовления деталей из этих сталей имеет ряд особенностей. После каждой операции горячей обработки давлением или сварки их следует очень медлепио охлаждать или подвергать отжигу при 860° С. В некоторых случаях для отжига достаточен нагрев на несколько пониженную температуру (около 750—770° С), однако полное смягчение происходит только после отжига при 860° С и охлаждении с печью. [c.128]

Успехи в области турбогенераторостроения сказались весьма отчетливо уже в первом десятилетии XX в. Так, если в 1904—1906 гг. максимальная мощность отдельных турбогенераторов составляла 1250 кВт при 3000 об/мин и 6300 кВт при 1000 об/мип, то в 1913 г. она соответственно возросла до 6250—29 500 кВт [37, с. 231 — 232]. Показателем качественного изменения турбогенераторов могут служить данные о снижении их веса на единицу мощности турбогенератор мощностью 5000 кВт, построенный в США фирмой General Ele tri в начале XX в., весил 102 т, а в 1920 г. турбогенератор той же мощности — всего 21 т. Значительное снижение веса сопровождалось повышением надежности и экономичности машин, что было достигнуто использованием более высококачественных конструкционных магнитных и изоляционных материалов, совершенствованием технологии изготовления деталей и разработкой более эффективных способов охлаждения обмоток ротора и статора. Первое предложение о непосредственном охлаждении обмоток относилось к 1909 г. Все это вместе взятое позволило увеличивать мощности турбогенераторов. [c.82]

В ряде случаев размеры деталей, а в связи с этим запасы прочности и допускаемые напряжения определяются из условий обеспечения необходимой жесткости деталей и узлов, из условий сопротивления вибрационным воздействиям, из сообракений износостойкости, коррозионной стойкости и т. д. Далее приводятся более подробные данные о коэффициентах tij-, п,., Пд, соответствующих 2. связанных главным образом с особенностями механических свойств и технологии изготовления деталей. [c.483]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...