Анализ сборочных чертежей

В английской и американской практике предварительную оценку возможности автоматизации сборки того или иного узла, изделия производят по их конструктивным элементам, пользуясь балльной системой. Если, например, в результате анализа сборочного чертежа данного элемента делается вывод, что автоматизация сборки его практически невозможна, ставится нулевой балл. В случае, если решение может быть найдено, но оно проблематично,— оценка 0,2. Если же автоматизация возможна, но потребуется серьезная проработка задачи,— оценка 0,4. В случае, когда техническое решение известно, но на подобных соединениях не проверялось, — 0,8. Если же возможность автоматизации полная, ставится оценка 1. Затем, пользуясь этими данными для различных соединений, определяют средний балл возможности автоматизации сборки для всего узла. Если он более 0,6, то считается, что автоматизацию следует внедрять. [c.613]

На основании анализа, сборочного чертежа и технической документации устанавливается служебное назначение каждой поверхности детали, которые затем объединяются в соответствующие МП. [c.422]

Граф размерных связей МП фланца (рис. 24) строится следующим образом. Сначала на основе анализа сборочного чертежа определяется служебное назначение каждой поверхности детали, которые затем объединяются в соответствующие МП. Далее определяется МПБ, являющийся комплектом основных баз детали и устанавливаются МП, выступающие в качестве конструкторских баз для других МП, а также вскрываются размерные связи между конструкторскими базами. [c.424]

При изучении конструкции технолог производит технологический анализ сборочных чертежей (правильность простановки размеров, необходимых для сборки, обоснованность регламентации точности и т. д.). [c.312]

Прежде чем приступить к выполнению сборочных работ какого-то изделия, слесарь-сборщик должен тщательно изучить и проанализировать сборочные чертежи и всю техническую документацию, которую он получает вместе с комплектом чертежей и деталями, подлежащими сборке. Анализ сборочных чертежей не должен проводиться обособленно. Наоборот, слесарь-сборщик, изучая, анализируя совместно сборочные чертежи и схемы сборки, технологический процесс и схемы размерных цепей, лучше поймет все конструктивные и технологические особенности изделия. [c.68]

АНАЛИЗ СБОРОЧНЫХ ЧЕРТЕЖЕЙ [c.76]

Задачи, решаемые при анализе сборочных чертежей и прилагаемых к ним технических документов, могут носить [c.77]

Отработка литых деталей наиболее эффективна, если она проводится, начиная с тщательного анализа сборочных чертежей, даже если в них и не предусмотрено использование литья. [c.186]

Чертеж общего вида отображает конструкцию изделия во всех его подробностях. По такому чертежу можно выяснить не только работу конструкции, взаимодействие и способы соединения деталей, но и форму тех деталей, кроме стандартных, на которые потребуется выполнять отдельные чертежи или изготовлять их по данным самого сборочного чертежа. Стандартные, например крепежные детали, вычерчивают упрощенно, не выявляя всех второстепенных элементов. Такой чертеж изготовляется конструктором в процессе создания конструкции изделия как результат поисков и анализа различных вариантов конструкции. Это итог творческого труда конструктора. Чертеж выполняется конструктором так, чтобы по нему можно было разработать все чертежи деталей и сборочных единиц без дополнительных разъяснений. [c.266]

На первом этапе тщательно анализируются детальные и сборочные чертежи изделия, взаимосвязи элементов конструкции при сборке, эксплуатации и ремонте. Анализ сопровождается критической оценкой чертежей с точки зрения технологичности и обоснованности технических требований. Все выявленные недостатки исправляются совместно с разработчиком конструкции. [c.29]

После изучения сборочных чертежей и точностного анализа конструкции устанавливают порядок комплектования узлов и изделий в процессе сборки и составляют схемы сборочных единиц. [c.516]

В первом случае выполнение сборочного чертежа является одним из первых этапов разработки технического проекта изделия. Сборочный чертеж в данном случае служит для анализа компоновки, проверки конструкции и разработки рабочих чертежей деталей и узлов. Поэтому сборочный чертеж должен отличаться особой точностью, содержать наиболее полные данные о формах отдельных деталей, о составных частях изделия и взаимодействии между ними. [c.344]

Данные для осуществления размерного анализа механизма заключает в себе комплекс схем сборочных размерных цепей и сборочный чертеж, в котором размерными линиями с буквенными обозначениями показаны размеры, являющиеся звеньями сборочных размерных цепей. В тех случаях, когда это желательно или необходимо для ясности размерного анализа, в этом чертеже аналогичным способом могут быть указаны и замыкающие (исходные) размеры. [c.681]

Для удобства последующего анализа и расчёта каждое из найденных звеньев нанести в пределах габаритов той детали, к которой оно относится (фиг. 31). Иногда схемы размерных цепей строятся не на сборочных чертежах машины, а отдельно от них (фиг. 32). Неудобство применения таких схем—отсутствие наглядной связи звеньев размерной цепи с соответствующими деталями, что нередко приводит к ошибкам при анализе и расчётах. [c.407]

Допустим, что необходимо произвести соединение колпачков с секцией цилиндрического конденсатора (рис. 3). Для выполнения этой работы прежде всего нужно определить сборочный состав изделия, необходимые детали и материалы, их количество, определить, базовую деталь или элемент. Анализ рабочего чертежа собираемого изделия показывает, что в качестве базовой детали можно использовать секцию конденсатора 1 в сборе с припаянными к ней выводами 2 колпачки 7 надевают на секцию с двух сторон, а затем вставляют в [c.16]

Отличительной особенностью деталей второй группы является наличие большого количества поверхностей, которые должны занять точное относительное положение в результате обработки. Поэтому, прежде чем выбрать технологические базы, необходимо на основе анализа сборочного и рабочего чертежей и технических условий изучить служебное назначение детали в машине и на основе этого изучения установить оба вида связей между всеми поверхностями. В первую очередь надо выявить связи, определяющие относительные повороты поверхностей, а затем размеры, определяющие их расстояния. [c.173]

Разработка технологического процесса изготовления каждой детали должна начинаться с детального изучения ее служебного назначения в машине. Для этого необходимо изучить сборочные чертежи машины или той сборочной единицы, в которую в качестве одного из взаимосвязанных звеньев входит данная деталь. Это изучение должно сопровождаться критическим анализом рабочего чертежа, техничес- [c.412]

Проектированию технологических процессов сборки предшествует глубокое изучение и анализ заданных исходных материалов сборочных чертежей объектов сборки, их спецификаций, технических требований к объектам сборки, данных о размере годового выпуска изделий и др. [c.232]

В первом случае выполнение сборочного чертежа является одним из первых этапов разработки эскизного и технического проекта изделия. Сборочный чертеж служит для анализа компоновки, проверки конструкции и разработки рабочих чертежей деталей и сборочных единиц. Цель окончательно оформленного сборочного чертежа изделия была указана выше. [c.453]

Разработка технологического процесса изготовления детали осуществляется в определенной последовательности. Ее начинают с изучения и критического анализа рабочего чертежа детали и сборочного чертежа узла, в который входит данная деталь. Изучаются служебное назначение детали и условия ее работы в узле. В случае выявления ошибок (неправильная простановка размеров и их точности, ошибочные требования к чистоте, форме и т. п.) они должны быть исправлены конструктором. [c.138]

Окончательный анализ конструкции с целью унификации проводят после разработки всех сборочных чертежей. При этом учитывают, например, типы и размеры подшипников качения, модули зубчатых колес, крепежные детали, посадочные размеры, материалы и пр. Если в конструкции использовано много вариантов какого-либо элемента, для удобства анализа составляют ведомости, примеры которых приведены в табл. 1.1 и 1.2. [c.12]

На втором этапе анализа слесарь-сборщик должен получить полное и отчетливое представление о процессе сборки, что достигается путем изучения схемы сборки и сопоставления ее со сборочными чертежами. При этом уточняется последовательность соединения деталей и сборочных единиц, определяются характеристики всех соединений, берутся на учет детали, подлежащие доделке и пригонке при сборке. На этом этапе анализа необходимо также обратить особое внимание на размеры, определить, за счет каких деталей будет выполнена пригонка, что можно уяснить путем сопоставления сборочных чертежей со схемами размерных цепей. [c.78]

Допустимые величины погнутости и скрученности назначают в каждом конкретном случае по сборочным чертежам и по результатам анализа- эксплуатации и ремонта конструкции. [c.61]

Технические условия должны содержать данные о точности сборки, требуемом качестве сопряжений, их герметичности, плотности и жесткости стыков, о моментах затяжки резьбовых соединений и допустимых колебаниях этих моментов, о натягах и зазорах в соединениях, о требуемой точности балансировки вращающихся частей и другие сведения в зависимости от назначения изделия. В технических условиях допускают указания технологического характера о методах выполнения соединений, желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля изделий. Замеченные в сборочных чертежах и технических условиях недостатки, неясности и ошибки исправляют в конструкторском бюро. Одновременно с анализом конструкции изделия составляют возможные предложения по его конструктивным изменениям, упрощающим сборку. Эти изменения не должны нарушать конструкцию изделия в целом и неблагоприятно влиять на его служебное назначение. [c.294]

Для сопрягаемых элементов деталей на основе анализа рабочих и сборочных чертежей, а при необходимости и образцов изделий, устанавливают охватывающие и охватываемые поверхности сопряженных деталей и, таким образом, принадлежность поверхностей сопряжений к группам вал и отверстие . [c.8]

Размерной цепью называют совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. Например, с помощью размерных цепей можно определить точность взаимного расположения осей и поверхностей одной детали подетальная размерная цепь) или нескольких деталей в сборочной единице или механизме (сборочная размерная цепь). Замкнутость размерного контура — необходимое условие для составления и анализа размерной цепи. Однако на рабочем чертеже размеры следует проставлять в виде незамкнутой цепи не проставляют размер замыкающего звена, так как для обработки он не требуется. Размеры, образующие размерную цепь, называют звеньями размерной цепи. [c.249]

Хорошей формой является инспекционный выборочный контроль, осуществляемый лабораториями, входящими в состав УКК. При этом проверяют принятые контролером изделия на соответствие их чертежам, техническим условиям, государственным и отраслевым стандартам. График периодичности проведения инспекционного контроля охватывает наиболее ответственные и сложные детали. Инспекционному контролю подвергают на выборку готовые автомобили, двигатели и другие агрегаты. Результаты инспекционного контроля и количество отклонений, обнаруженных на проверенных деталях, непосредственно влияют не только на размер премии контролеров и наладчиков, но и на оценку деталей или сборочных единиц при предъявлении их на заводской аттестат качества. Эти результаты инспекционного контроля служат для анализа, который выполняют руководители цеха и технологическая служба для принятия необходимых мер по устранению выявленных отклонений. Широкое использование внутризаводской аттестации позволило привлечь к непосредственному участию в ней большого круга инженерно-технических работников и производственных рабочих, расширить возможности социалистического соревнования в борьбе за высокое качество продукции. [c.211]

Таким образом, на первом этапе анализа сборочных чертежей слесарь-сборщик должен подробно разобраться в том, как работает собираемая машина, как взаимодействуют ее детали и механизмы, выяснить все возможные перемеще-,ния подвижных деталей, не будут ли подвижные детали задевать другие детали машины, что не предусматривается конструкцией и может вызвать или несобираемость машины, или ненормальную ее работу. При этом слесарь должен также выяснить, из каких сборочных единиц состоит собираемое изделие, что они собой представляют, особен> ности их конструкции, назначение в изделии. [c.78]

Составление технологических схем автоматической сборки. Анализ конструкции и изучение технических условий на изделие заканчивают составлением технологических схем обшер и узловой сборки изделия. Это первый этап разработки технологического процесса. Технологические схемы сборки составляют на основе анализа сборочных чертежей изделия. Они отражают маршрут сборки изделия и его составных частей. На этом этапе выявляют оптимальную степень расчленения изделия на составляющие элементы и выбирают возможные методы автоматической сборки различных соединений. Разрабатывают различные технологические варианты схем сборки, содержащие сведения о целесообразности дифференциации и концентрации операций, возможных вариантах схем базирования, относительной ориентации деталей и их закрепления. Рассчитывают условия собираемости деталей. Выбирают бункерные ориентирующие, транспортные, контрольные и другие устройства. На основе техникоэкономического анализа выбирают наиболее рациональный вариант оборудования для сборки. [c.224]

При проектировании технологических процессов сборки исх здными данными служат сборочные чертежи изделия, спецификация входящих Б узлы деталей, технические требования приемки изделия и узлов, размер произвэдственного задания и срок его выполнения, условия выполнения сборочных рабог. В результате изучения сборочных и рабочих чертежей, служебного назначения изделия, размерного анализа сборочных единиц намечают г учетом программы выпуска изделия основные этапы проектирования сборочного процесса. [c.192]

Определение структуры сборочного чертежа. Для определения структуры (состава и связех элементов) сборочного чертежа алгоритмом анализируется информация, содержащаяся в информационной модели конструкции. В результате устанавливается целесообразный набор основных и вспомогательных видов, при помощи которых конструкция может быть представлена на чертеже. Вся номенклатура возможных основных и вспомогательных видов (проекций) определяется на этапе разработки алгоритма в результате анализа библиотеки конструктивных элементов (см. с. 74) и используемых при синтезе схем установки, зажима, направления инстррюнтов и корпусов приспособлений, [c.107]

Рабочая конструкторская документация Чертеж детали сборочный чертеж спецификация ведомость спецификаций технические условия Масса изделия масса деталей число деталей технические требования число сборочных единиц Метод учета масс метод удельного нормирования метод учета сложности метод учета значимости составных частей моделировшие трудоемкости на основе корреляционно-регрессионного анализа [c.886]

Анализ исходных данных и технологичности конструкции изделия. Вначале изучают конструкцию собираемого изделия и технические условия его приемки. Сборочный чертеж должен содержать все необходимые проекции и размеры, номера деталей и узлов размеры, выдерживаемые при сборке натяги и зазоры в сопряжениях, а также данные о весе изделия. Особое внимание уделяют анализу технологичности конструкции изделия.. Конструкция машины должна допускать сборку ее из предварительно собранных узлов, что позволяет осуществлять параллельную сборку и испытание узлов и изделия, сокращает длительность цикла сборки мапшны. [c.576]

Замеченные в сборочных чертежах и технических условиях неясности и ошибки исправляет конструкторское бюро. При анализе конструкции изделия составляют предложения но ее совершенствованию с целью унрощешш сборки, предлагаемые изменения не должны нарушать конструкцию изделия в целом и неблагоприятно влиять на его служебное, назначение, [c.576]

Конструирование узлов станка связано с решением самостоятельных задач и может быть представлено в виде некоторой последовательности этапов (рис. 3). Решение любой конструкторской задачи после формулирования исходных данных сводится прежде всего к поиску различных возможных вариантов осу-ш,ествления конструкции. Реальность вариантов конструкции подтверждается предварительными (проектными) расчетами. Затем следует сравнительный анализ вариантов конструкции, на основе которого выбирают обоснованный оптимальный для данных конкретных условий варй%нт конструкции. После проверки функциональной пригодности выполняют сборочный чертеж узла. Разработку конструкции ведут, как правило, по схеме формулирование технической задачи — разработка вариантов решения— сравнительный анализ работоспособности вариантов — принятие оптимального решения. Эту общую схему конструирования поясним примером конструирования привода малых точных перемещений (привода микроперемещений) для использования в системе автоматической компенсации погрешностей (рис, 4), На основе исходных данных требуемой точности перемещения и диапазона регулирования — схематически изображают все возможные варианты решения задачи. Предварительный аналиа дает основание для отсева менее пригодных вариантов и дальнейшей технической разработки лишь одного-двух наилучших вариантов. Окончательное решение принимают на основе технике-8 [c.8]

Первым этапом проектирования группового процесса сборки является классификация объектов производства и создание технологически подобных групп приборов или отдельных их узлов. Классификация объектов сборки по сравнению с классификацией деталей осуществляется иначе. Технологическую общность деталей в большинстве случаев можно легко установить путем анализа чертежей и их группировки по конструктивному подобию При сборке по чертежам общих видов или сборочным чертежам объектов не всегда можно установить не только их технологическую общность, но даже конструктивное подобие. Для такой систематизации приходится анализировать сборочные единицы по их составным элeмeнfaм — группам, подгруппам, узлам, деталям, т. е. рассматривать количество чертежей во много раз большее по сравнению с количеством самих объектов сборки, что сильно затрудняет работу. [c.275]

Анализ исходных данных. В сборочном чертеже изделия должны быть приведены нужные проекции и разрезы спецификация составляющих его элементов посадки в сопряжениях масса изделия и его составных частей. В технических условиях должны быть указаны точность сборки, качество сопряжений, их герметичность, жесткость стыков, моменты затяжки резьбовых соединений, точность балансировки вращающихся частей, методы выполнения соединений, желательная последовательность сборки, методы промежуточного и окончательного контроля изделий. На основе рекомендаций по техноло-гачности конструкции изделий определяют, необходимы ли конструктивные изменения, обеспечивающие автоматическую сборку. Если изменения внести невозможно, сборку данной части изделия (на данной операции) выполняют вручную с использованием средств механизации. Анализ конструкции изделия и составляющих его деталей позволяет определить, какой вид сборки по степени автоматизации рациональнее применить. [c.224]

Существует несколько методов, реализующих различные универсальные методы построения произвольных проекций, сечений и разрезов деталей. Однако из-за незавершенности теоретических разработок по решению встречающихся комбинаторных задач, например выбора оптимальной совокупности плоских проекций, разрезов, распределения размеров на изображениях и т. п., общие методы автоматизации построения машиностроительных чертежей до настоящего времени еще не сложились и реализация их на ЭВМ требует больших затрат времени. Наиболее сложным и трудоемким в существующих методах является анализ видимости, базирующийся на решении позиционных задач в трехмерном пространстве. Значительное сокращение времени реализации процедур анализа видимости достигается при перенесении решения позиционных задач из трехмерного пространства на плоскость. При этом уменьшается объем процедур, упрощается их структура. Поэтому наиболее реальным и эффективным в настоящее время является предложенный в работе С. А. Юревича [471 комбинированный метод построения сборочных чертежей приспособлений. Сущность этого метода заключается в том, что формирование чертежа в подавляющем большинстве случаев выполняется из типовых изображений. Однако для некоторых конструктивных элементов, вид графики которых на чертеже невозможно предвидеть на этайе разработки алгоритмов, построение типовых изображений, формирующих проекции этих элементов, производится универсальным методом. Широкое применение комбинированного метода стимулируется стандартизацией узлов и деталей приспособлений. [c.327]

Выбор формата и планировки чертежа. Формат чертежа или эскиза выбирают в зависимости от сложности и размеров детали с учетом возможности как увеличения изображения по сравнению с натурой для сложных и мелких, так и уменьшения для простых по форме и крупных деталей. Изображения на чертеже должны обеспечивать ясность всех элементов детали. Для мелких элементов детали используют выносные элементы. Прежде чем выбрать формат чертежа, тшательно анализируют форму детали и определяют количество необходимых изображений. Выполняют это осмотром детали при эс-кизировании с натуры или мысленным представлением ее формы по чертежу сборочной единицы при деталировании. На предварительно выбранном формате выполняют черновик планировки чертежа, на котором чертят от руки осевые линии и габаритные контуры всех необходимых изображений, штрихуют намеченные разрезы, отмечают зоны для нанесения размеров. Анализируют намеченную планировку с целью выявления возможности уменьшения формата чертежа за счет уменьшения занимаемой площади простыми симметричными изображениями — видами слева, справа, сверху, снизу — путем выполнения только половины этих изображений без снижения ясности чертежа. При таком анализе учитывают также возможность изменения масштаба как всех изображений, так и отдельных из них как в сторону уменьшения изображений, так и в сторону увеличения. По результатам анализа принимают окончательное Рис. 14.8 решение о выбранном формате. [c.240]

Численные значения размеров и предельных отклонений установлены носредств.ом решения, показанных на фиг. 721, б сборочных размерных цепей и сборочных размерных цепей смежного узла (не показанного на чертеже). Простановку численных значений размеров целесообразно производить параллельно с отработкой размерной сетки, полученной из размерного анализа механизма. [c.663]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...