Механизм кул а контроля

Линия состоит из трех агрегатов, соединенных между собой транспортными устройствами. Агрегаты включают в себя бункеры для гаек и болтов, механизмы для запрессовки болтов и затяжки гаек, бункеры для втулок, механизмы для загрузки втулок, механизмы для запрессовки и проглаживания втулок, механизмы контроля, три сверлильные самодействующие головки, механизм поворота шатуна. [c.508]

Сборочный чертеж механизма выполняется на стандартном листе бумаги. Сначала определяются целесообразное расположение проекций разрабатываемой конструкции механизма, необходимые разрезы и виды, а затем выбирается масштаб чертежа. Наиболее удобным является масштаб 1 1, при этом чертеж дает наглядное представление о действительных размерах конструкции. Если механизм имеет малые размеры, то для большей четкости изображения его деталей целесообразно некоторые разрезы и проекции выполнить в масштабе 2 1 или 2,5 1. Сначала на бумаге вычерчивается тонкими линиями компоновочная схема механизма в трех проекциях. Далее вычерчиваются валики, колеса, подшипники, а затем корпус механизма. При этом должна быть предусмотрена фиксация валиков и насаженных на них деталей для предотвращения их осевых перемещений. Должны быть продуманы процессы сборки, разборки и смазки механизма, контроль за уровнем масла, способы замены масла и другие вопросы технологии изготовления, эксплуатации и ремонта механизма. [c.447]

Задача механизмов контроля и управления заключается в контролировании промежуточных стадий хода технологического процесса, реагировании на изменения или отклонения от нормального режима работы и автоматического корректирования (исправления) режима. [c.9]

Контрольные механизмы осуществляют контроль за ходом выполнения технологического процесса. В случае отклонения процесса от заданных условий они вносят соответствующие коррективы в работу машины-автомата. Например, при отклонении геометрических размеров обрабатываемого изделия от заданных вследствие износа рабочего органа механизм контроля включает механизмы, осуществляющие подналадку, [c.425]

Механизмы контроля обеспечивают возможность непрерывного наблюдения без вмешательства человека за качественными и количественными показателями выполнения машинного технологического процесса и за правильностью работы машины. Прогрессивным направлением является активный контроль, при котором требуемые параметры обработки контролируются непосредственно в процессе обработки. [c.32]

У многорежимных механизмов контроль вибрации может осуществляться на нескольких характерных режимах (под нагрузкой, на холостом ходу, при полных или сниженных оборотах и т. д.), к каждому из которых могут быть предъявлены свои требования по ограничению вибрации. Зависимость изменения уровня вибра-26 [c.26]

На автомате имеется механизм контроля целостности сверл, выполненный в виде подводимых к вершинам сверл щупов, размещенных на кондукторной плите. [c.34]

Более простой рычажный механизм контроля диаметров показан на фиг. 137, и. Рычаг свободно вращается около шарнира. В исходном положении он действием пружины прижат к левому упору. При прохождении контролируемого изделия рычаг отклоняется вправо. Если размер изделия больше допускаемого, происходит замыкание контактов. Удаляя неподвижный контакт, можно регу- [c.166]

Механизм контроля может быть перестроен на измерение деталей разных типоразмеров. Для этого производится замена скобы 5, шибера 9 и втулки 7. [c.178]

Иногда в состав магазинных загрузочных устройств еще входят механизма контроля правильности ориентации, механизмы изменения ориентации и механизмы деления потока заготовок. [c.939]

Итак, робототехника развивается гигантскими темпами. Теперь уже никто не сомневается в том, что роботы представляют собой жизненно важные элементы заводов будущего, выполняющих весь цикл создания изделия, начиная с проектирования и конструирования и кончая упаковкой и складированием. Уже сегодня есть все возможности эффективного использования роботов для автоматического выполнения таких операций, как литье под давлением и окраска распылением, ковка и штамповка, сварка и транспортирование, сборка узлов и механизмов, контроль качества и многие другие. В Советском Союзе уже создан ряд специализированных предприятий по изготовлению робототехники. В XII и после- [c.44]

Для блокировки включения цикла станка или АЛ при снятой со скалок (сидящей на фиксирующих пальцах приспособления) либо удаленно от шпиндельной коробки (при смене инструмента) кондукторной плите применяется механизм контроля (табл. 36). При фиксации и удалении плиты относительно шпиндельного узла на расстояние, превышающее рабочее, срабатывает конечный выключатель 3. [c.616]

Достигнуть требуемого допуска на диаметр и исключить образование распушенных волокон удается, проводя сверление таким образом, чтобы волокна в ПКМ предварительно перед их разрезанием нагружались растягивающим напряжением. Это требование при использовании вращающегося инструмента удовлетворяется тем, что режущая кромка имеет С-образную форму [12]. При сверлении таким инструментом резание осуществляется в направлении от внешней стороны к центру. Сверло, сконструированное и изготовленное для обработки арамидных ПКМ, объединяет в себе заточку конвекционного сверла и радиальную С-образную заточку (рис. 5.6.). Заточка, подобная заточке стандартного сверла, предотвращает боковое биение инструмента, и, следовательно, нарушение центровки отверстия и отклонение его размеров от заданных, а также уменьшает вероятность снижения остроты заточки С-образного сверла. Эксперименты с таким сверлом диаметром 6,35 мм и с ПКМ толщиной 3,18 мм были проведены с использованием и без механизма контроля подачи при различных скоростях и подачах. Они показали, что оптимальные частота вращения и подача составляют соответственно 5000 мин и 0,03 мм/об. Качество отверстий на входе сверла выше, чем на выходе (рис. 5.7). [c.133]

Оба желоба каждого лотка снабжены механизмами контроля наличия заготовок, вызова и подачи их. Работа этих механизмов зависит от потребления заготовок следующим лотком, который вызывает их из предыдущего. Заготовки из магазина-накопителя 1 по подъемнику 2 и наклонному лотку 3 поступают в распределительный желоб первого лотка 7, качанием которого они перекатываются ео второй лоток 13. [c.362]

Транспортер предназначен не только для перемещения изделий, но и для распределения их по станкам на всем пути транспортирования и из любого лотка. Поэтому производительность транспортера зависит от фактической производительности станков. Изделия из предыдущего лотка в последующий поступают только тогда, когда они в последнем отсутствуют. Для этой цели каждый лоток снабжен механизмом контроля наличия в нем изделий и системой их вызова из предыдущего лотка. [c.363]

Работа на автоматизированных станках в значительной степени сокращает ручной труд и сводит роль рабочего только к налаживанию определенных механизмов, контролю за их работой и исправлению этих механизмов в случае неполадок. Одним из условий повышения производительности в металлообработке является увеличе- 1ие степени автоматизации станков. Станки с высокой степенью автоматизации обычно делят на две группы автоматы и полуавтоматы. Автоматы — это такие станки, у которых все рабочие приемы, за исключением загрузки заготовок на партию деталей и контроля размеров, производятся автоматически. Полуавтоматами называют станки, у которых цикл работы также автоматизирован, но рабочий должен устанавливать и снимать каждую заготовку и производить пуск станка и контроль размеров деталей. [c.199]

Схема предусматривает два режима работы наладка и автомат . В режиме автомат нажатием кнопки Кп1 с надписью Пуск включается электродвигатель привода автомата, причем при подходе блока сборки к механизму контроля поворачиваются флажки н освещается фотодиод ПП1, служащий для контроля наличия всех деталей изделия на блоке сборки при отсутствии одной из деталей изделия фотодиод ПП1 не освещается. При освещении фотодиода через контакт Кп происходит заряд конденсатора С2 (или СЗ—С5) соот- [c.335]

При включении пакетного выключателя В1 получает питание электрооборудование автомата. Нажатием кнопки КнЗ с надписью Привод включается электродвигатель автомата М. При непрерывном вращении ротора происходит загрузка собранного изделия. При подходе изделия к механизму контроля выводами конденсатора поворачиваются флажки и освещается фотодиод ПП1, при этом срабатывает реле Р4, которое своим нормально открытым контактом в точках 1—2 дает питание катушке реле Р6. Реле Р6 становится на самопитание. При дальнейшем вращении ротора срабатывает бесконтактный выключатель У2. [c.339]

Полупроводники — это новые материалы, с помощью которых на протяжении последних десятилетий удается разрешать ряд чрезвычайно важных электротехнических задач. В настоящее время насчитывается свыше двадцати различных областей, в которых с помощью полупроводников разрешаются важнейшие вопросы эксплуатации машин и механизмов, контроля производственных процессов, получения электрической энергии, усиления высокочастотных колебаний и генерирования радиоволн, создания с помощью электрического тока тепла или холода, и для осуществления многих других процессов. [c.147]

МЕХАНИЗМ КОНТРОЛЯ УРОВНЯ [c.800]

Рнс. 88. Механизм контроля износа шлифовального круга. [c.52]

При автоматизации станки оснащаются механизмами автоматической загрузки-выгрузки (автооператорами), межстаночной транспортировки (шаговыми транспортерами, лотками и т. д.), системами автоматического управления, а также зачастую механизмами контроля и уборки стружки. При этом система межстаночной транспортировки должна выполнять функции не только непосредственной передачи деталей от станка к станку, но и автоматического накопления заделов в случае несовпадения простоев соседних станков. Если каждый станок в линии имеет перед собой и после себя автоматический накопитель, то такой вариант [c.23]

Общая величина припуска на обработку детали распределяется с помощью подналадчиков между станками, входящими в линию. Все подналадчики работают независимо друг от друга. Схема механизмов контроля и подналадки приведена на фиг. 96. Измерение детали производится в одном сечении. Измерительный орган устройства (фиг. 96, а) состоит из пневматического калибра-кольца [c.144]

Весьма распространена классификация механизмов по их функциональному назначению. В этом случае различают механизмы двигателей, передаточные и исполнительные механизмы, контроля, упрааления и регулирования, подачи, транспортировки, питания и сортировки обрабатываемых сред и объектов, автоматического счета, взвешивания и упаковки готовой продукции и т. п. [c.5]

Этот процесс чрезвычайно фудно осуществить на уровне логики. Логика позволяет получать определенные следствия из начальных посылок, следуя строгому набору допустимых правил. Однако, в ней отсутствует механизм контроля адекватности самих посылок. Нахождение связи между явлениями, имеющими, с точки зрения привычных нам представлений, мало общего, не [c.237]

Этот процесс чрезвычайно трудно осуществить на уровне логики. Логика позволяет получать определенные следствия из начальных посылок, следуя строгому набору допустимых правил. Однако в ней отсутствует механизм контроля адекватности самих начальных посылок. Нахождение связей между явлениями, имеющими, с точки зрения привычных нам представлений, мало общего, не позволяет использовать аппарат логики. Наиболее перспективным здесь видится использование интуитивных способностей человека, С1Снованных на нежестких ассоциативных связях, то есть метода проведения аналогий между объектами и явлениями, [c.11]

Контроль фупкцнонирог.ания узлов и механизмов Контроль багажа и почтовых отправлений Контроль продуктов Изучение произведен и искусства, документов Научные исследования [c.355]

Таким образом, технологический процесс работы ткацкого станка состоит из следующих основных операций образование зева нитей основы, пробрасывание уточной нити в зев основы, прибой уточной нити, подача основы и отвод готовой ткани. Механизмы станка, обеспечивающие выполнение отдельных операций технологического процесса, делятся на три основные группы зевообразующие механизмы, механизмы для перемещения и прибоя уточной нити и механизмы, обеспечивающие подачу основы и наматывания в рулон готовой ткани. Кроме того, в станке имеется ряд механизмов контроля и управления, т. е. механизмов, автоматизирующих работу ткацкого станка. Такие станки имеют программное управление только в виде главного вала. [c.303]

Правая группа состоит из станины, в которой размещены привод формуюи его барабана, привод браслетного барабана, привод формования, механизм разнесения стыков, механизм контроля и механизм перемещения фланцев формующего барабана. [c.126]

Цепная передача, образованная звездочками 35, соединяет механизм перемещения фланцев с механизмом контроля их положения, который выполнен в виде винтовой пары, гайка которой несет флажок. Для контроля положений применяются конечные выключатели БВ9 и БВ10. [c.136]

Для закрепления бортов покрышки на барабане установлены специальные зажимные устройства, вал станка (внутри полый для подачи сжатого воздуха в диафрагму) и зажимные устройства. Левый фланец А барабана и правый фланец Б соединены с трубами, имеющими на концах ходовые гайки. Эти гайки взаимодействуют с винтом с правой и левой резьбой тормоза б и при его затормаживании, получая вращение от вала, через шпонку 11 двигают фланцы барабана в противоположных направлениях. Механизм контроля автоматически останавливает фланцы. При-катчики станка состоят из пневмоцилиндров и роликов, прижимающихся к покрышке под углом. Они служат для прикатки брекера и беговой дорожки протектора. [c.147]

Целесообразен следующий порядок разработки технологического процесса автоматической сборки изучение сведений о качестве изделий, действующей технологии изготовления деталей и их контроля выявление операций, оказывающих наибольшее влияние на качество собираемых изделий изучение видов соединений и режимов их сборки, сборочных баз, условий ориентации и подачи элементов на позицию сборки экономическая оценка принятие предварительного решения о возможности автоматической сборки изделия выявление оптимальной степени расчленения изделия и определение возможных мер по повышению технологичности "его конструкции для условий автоматической сборки выбор метода автоматической сборки соединений разработка технологических вариантов схем сборки, содержащих сведения о целесообразности и возможности концентрации и дифференцирования операций, а также вариантов схем базирования деталей и их закрепления выбор загрузочных и ориентирующих устройств, механизмов контроля, сборочных головок, транспортных устройств и т. д, На основе техникоэкономического анализа возможных вариантов осуществляется выбор наиболе рационального варианта технологического процесса сборки. [c.562]

В состав комплекса входит механизм контроля АКК 63 ПР-31-001, ограждения АКК 63 ПР-71-001, АКК 63 ПР-72-001, промышленный робот ПРЦ 1, пресс однокривошипный открытый двухстоечный простого действия КД 2128, магазинное устройство МУПР 1, захват вакуумный ПРЦ 1-62-001, захват электромагнитный ПРЦ-1-64-001, датчики внешней информации ПБ 919-00-001, электронный блок ПБ 919-00-001. [c.349]

Механизм контроля поло леиия кондукторной ллпты (размеры, мм) [c.616]

Это нашло отражение в ряде конструкций, одна из которых приведена на рис. УИ-19. Транспортер включает натяжную секцию 1, промежуточные секции 2, 3 и 4 различной длины, приводную секцию 5, редуктор 6, натяжную плиту 7, транспортирующую цепь 9, механизм контроля 8 и загрузочные лотки 10. Детали из лотка 10 подаются на двухрядную роликовую транспортирующую цепь, снабженную двумя флажками 11, и перемещаются по ней в направлении от натяжной секции к приводной, поддерживаемые специальными ограничивающими планками, устанавливаемыми по ширине и диаметрам деталей. Лоток загрузки (рис. УП-18, б) для регулировки под размеры деталей имеет подвижную 14 и неподвижную 16 стенки и про-становочные втулки 15. Язык 17, отклоняясь вниз под тяжестью детали, предохраняет транспортирующую цепь от ударов, как в случае правого 18, так и левого 19 исполнения конструкции лотка. Флажки периодически нажимают на концевой переключатель 20, который управляет отсекателями 21, обеспечивая одновременную выдачу деталей из всех лотков в транспортер. При скоплении деталей на выходе транспортера флажок приподнимает отдельную деталь, механизм контроля срабатывает и транспортер останавливается. В случае заклинивания деталей транспортер останавливается благодаря срабатыванию зубчатой предохранительной муфты 22 и конечного переключателя 23. [c.294]

Транспортная система для многопоточной линии (рис. 1Х-14) включает станину 21, на которой смонтированы последовательно расположенные качаюш,иеся лотки 13 с распределительными и отводящими желобами, гидропривод 8, подъемники толкающего типа с гидроприводами 11, подводящие и отводящие лотки 5, а также механизмы контроля наличия заготовок в лотках, вызова заготовок, подачи заготовок, питатели 4, качающиеся лотки 7 и 13. Эти лотки смонтированы одними концами на стойках в шарнирах 17, а другими могут перемещаться в вертикальной плоскости от приводного меха- [c.362]

Схема проверки элементов цепи катушки электропневматического вентиля Я (рис. 73). Схема проверки элементов цепи катушки вентиля Н отличается от схемы проверки элементов цепи катушки вентиля В тем, что вторая проверка во второй части цепи осуществляется на зажиме 9/14, и ее отрицательный результат укажет на отказ контактов реверсивного механизма контрол- [c.118]

Проверка кранового механизма. Контроль фрикционов лебедок, их лент, стяжных шпилек, шпоночных и шлицевых соединений, подшипников и тяг фри.кционов с заменой изношенных деталей. [c.222]

Справа автомата монтируется привод передач, состоящий из редуктора, шестигранного шпиндельного блока и поддерживающего кронштейна. Справа на блоке устанавливаются шесть за-тружателей с закрепленными на них дисками отсекателей. Против дисков отсекателей на кронштейне крепятся подводящие и отводящие лотки. В редуктор встроены две основные независимые друг от друга цели скоростей и подач. На корпусе редукто- ра установлен диск с кривыми зажима и подачи суппортов. Шестигранный блок размещен (в середине центрального вала на нем установлено шесть рабочих секций и механизмов загрузки. Яа торце поддерживающего кронштейна, со стороны механизма загрузки, установлена кривая перемещения загружателя. Здесь же расположен механизм контроля загрузки детали, который проверяет правильность ее положения в зажимном патроне. Если деталь не вошла в патрон, то загружатель не дойдет до исход- ого положения и соответственно паз рейки механизма контроля не придет в исходное левое положение, тогда рычаг задевает выступ рейки и поворачивается. Другой рычаг, сидящий на той же [c.516]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...