Детали Контроль

Длины участков и число измерений параметров неровностей поверхности при профильных методах измерений. Задаваемые из эксплуатационных соображений требования к неровностям поверхности детали относятся, естественно, ко всей рабочей поверхности каждой конкретной изготовленной детали. Контроль соблюдения этих требований осуществляется обычно по некоторому числу профилей ограниченной длины. Методы их выполнения получили специфическое название профильных методов. При профильных методах измерения возникают вопросы 1) какой длины должен быть каждый обследуемый профиль, т. е. вопрос о длине участка измерения 2) сколько должно быть обследовано таких участков, т. е. вопрос о числе участков измерений на поверхности 3) какие участки выбрать для измерений, чтобы оценить поверхность в целом, т. е. вопрос о расположении участков на поверхности. [c.68]

Контроль чертежа детали Контроль фор- Проверить общее определение и обо-мы и изобра- значение [c.222]

Деревянные детали — Контроль качества 7-665 — Методы контроля 7 — 669 [c.60]

Непараллельность оси цилиндрической поверхности базовой плоскости (или другой оси) есть разность расстояний от этой плоскости (или от другой оси) двух точек оси, отнесённая к расстоянию между этими точками. Если в обозначении не указано, к какой длине относится допуск, подразумевается, что допуск относится ко всей длине детали. Контроль производится непосредственно измерением расстояний между образующими и плоскостью или с помощью оправок. [c.30]

Корпусные детали в тяжелом машиностроении проверяются на рабочем месте при ослабленном креплении детали контроль диаметральных размеров отверстий во время обработки осуществляется без вывода борштанги из отверстия, что требует применения специфических приемов контроля. [c.551]

Визуальному контролю на сплошность с выявлением трещин, пор, раковин, шлаковых включений и наплавлений подвергают все наплавляемые детали (контроль проводят после шлифования уплотнительных поверхностей). [c.405]

К контролю предъявляют следующие требования контроль должен быть высокопроизводительным время, потребное для контроля, должно быть по возможности меньше времени, необходимого для изготовления детали контроль должен быть надежным и экономически целесообразным. [c.174]

Резцы. Черновое строгание с припуском свыше 8 мм выполняют проходными резцами с пластинками твердого сплава ВК8 с дополнительным углом в плане, который увеличивает стойкость резца и облегчает процесс резания. Для получистовой и чистовой обработки применяются проходные резцы с пластинками из твердого сплава ВК8 с зачищающей кромкой. Для тонкого строгания горизонтальных и наклонных плоскостей применяются резцы с доведенными режущими кромками. Установка резца на станке производится таким образом, чтобы режущая поверхность была строго параллельна обрабатываемой детали. Контроль установки осуществляется на просвет. В последнее время широкое применение получают резцы с механическим креплением ножа, что дает 250 [c.250]

Функции станочника упрощаются и сводятся к установке и съему детали, контролю за циклом обработки, смене инструмента. Благодаря автоматическому позиционированию устраняются ошибки оператора при установке координат. Коэффициент использования станков с ЧПУ выше, чем универсальных, благодаря сокра- [c.113]

Зачистка, затупление острых углов Промывка детали Контроль [c.507]

Поверхность, подготовленная под окраску, должна быть чис-той, без следов коррозии и жировых загрязнений. Нанесенный слой грунтовки необходимо хорошо просушить, он должен иметь матовую поверхность, без потеков, наплывов и не давать отлипа. При нанесении шпаклевки необходимо следить, чтобы она наносилась по возможности тонким слоем. После шлифования зашпаклеванные поверхности должны иметь плавные переходы к основному металлу детали. Контроль окончательно окрашенных деталей включает проверку внешнего вида и однородности окрашенной поверхности, наличие должной степени глянца, отсутствие пятен, потеков, неровностей и др. [c.213]

При разработке технологического процесса поточного неавтоматизированного производства особое внимание уделяют непосредственно процессам механической обработки, в автоматизированном производстве рассматривают комплексно все элементы технологического процесса, в то.м числе загрузку заготовки в рабочую зону, ее фиксацию и закрепление, съем обработанной детали, "контроль, межоперационное транспортирование. [c.12]

Время, затрачиваемое на выполнение вспомогательных операций — управление станком, установку, зажим и освобождение детали, контроль ее размеров в процессе обработки — называется вспомогательным временем. [c.138]

Технологический процесс ремонта. Ремонт автомобиля состоит из целого ряда производственных операций (приемка, мойка, разборка автомобиля на агрегаты, разборка агрегатов на детали, контроль и сортировка деталей и т. д.). [c.242]

В условиях автоматизированного производства от каждой операции зависит надежность всей линии, поэтому здесь нет главных и второстепенных операций. В автоматизированном производстве все элементы технологического процесса — подача заготовки, ее ориентирование и закрепление, обработка, снятие готовой детали, контроль, межоперационное транспортирование и т. п. — решаются комплексно. Как правило, почти все технологические процессы изготовления деталей в неавтоматизированном производстве при переходе к автоматизированному требуют коренной переработки. Основными отличительными особенностями технологии автоматизированного производства являются применение экономичной заготовки, высокая степень концентрации операций, применение высокопроизводительных режущих инструментов с высокой стойкостью, синхронизация технологических операций, высокая стабильность технологических процессов, меньшая трудоемкость и сокращенный цикл изготовления детали, высокое качество готовых деталей. Технологические процессы, разработанные для автоматических линий, дают значительный экономический эффект за счет увеличения производительности труда, повышения качества продукции, его стабильности, сокращения длительности производственного цикла, облегчения условий труда и т. д. [c.150]

Переключатель 3 предназначен для переключения прибора на заданный характер измерений автоматический контроль вала по сопрягаемой детали, контроль только размеров отверстий и контроль валов при шлифовании обычным методом (не по сопрягаемой детали). [c.109]

Технологический процесс ремонта рам включает обезжиривание и очистку, полную или частичную в зависимости от технического состояния разборку (расклепку) на детали, контроль, замену или восстановление деталей, сборку (клепку) и окраску. Рамы разрешается ремонтировать без полной их разборки при ослаблении не более одной заклепки в каждом сопряжении (кронштейны и поперечные брусья с продольными балками), а также при местных небольших изгибах полок. В остальных случаях для ремонта их полностью разбирают. Обезжиривание и очистку рам выполняют в щелочных ваннах. [c.160]

Технологический процесс ремонта рам включает их обезжиривание и очистку в щелочных ваннах, полную или частичную (в зависимости от технического состояния) разборку (расклепку) на детали, контроль, замену или восстановление деталей, сборку (клепку) и окраску. Рамы разрешается ремонтировать без полной их [c.200]

Индуктивные системы обеспечивают контроль параметров деталей с математической обработкой результатов отдельных измерений, причем математические операции могут производиться непрерывно во время вращения детали (контроль седлообразности, конусности). В индуктивных системах применяется большое количество сложных электронных устройств, требующих квалифицированного обслуживания. [c.8]

При высокой степени механизации время на вспомогательные приемы (установ и закрепление детали, контроль и т. п.) уменьшается, следовательно, уменьшается и увеличивается М. Величина М в массовом производстве обычно равна 0,6—0,7. Накладные расходы зависят от степени сложности обслуживания технологического процесса, стоимости оборудования (так как от его стоимости исчисляются амортизационные отчисления), расхода топлива, газа, энергии и т. д. [c.7]

Технологический процесс ремонта рам заключается в обезжиривании и мойке, полной или частичной в зависимости от технического состояния разборке (расклепке) на детали, контроле, замене или восстановлении деталей, сборке и окраске. Приварка всякого рода усилительных накладок, швеллерных коробок и прочих деталей не допускается по причине концентрации напряжений. [c.366]

В условиях автоматизированного производства от каждой операции зависит надежность работы всей линии, поэтому здесь нет главных и второстепенных операций. В автоматизированном производстве все элементы технологического процесса — подача заготовки, ее ориентирование и закрепление, обработка, снятие готовой детали, контроль, межоперационное транспортирование и т. п. — решаются комплексно. Как [c.239]

При проверке любой изготовленной детали контролю подлежат не только размеры, определяющие геометрическую форму детали, не только материал и его термообработка, но и чистота поверхности, обозначаемая на рабочем чертеже треугольниками (от одного до четырех) с цифровыми обозначениями (от 1 до 14). Эти обозначения по ГОСТ 2789-51 охватывают весь диапазон чистоты поверхности, получаемой при механической обработке различными видами инструмента, начиная от пилы для разрезания металла, обдирочных резцов и кончая шлифовальными кругами с самым мелким зерном — для отделочного шлифования и притирочной пастой тончайших номеров, обеспечивающими зеркальную поверхность обработанного изделия. [c.59]

На стыковых позициях транспортных устройств должно контролироваться отсутствие детали для того, чтобы упор — конечный выключатель контроля детали — освобождался в конце ухода детали, а нажимался в начале поступления, так как лишь в этом случае действительно будет проверено, свободна ли полностью вся стыковая позиция. Наличие детали может быть использовано как команда лишь в том случае, если случайное отсутствие детали на данной позиции ие вызовет останова линии, а предыдущий механизм линии сможет совершить следующий цикл для заполнения пустоты. Поворотные устройства должны иметь контроль наличия детали до и после поворота. Контроль детали до поворота запрещает подачу следующей детали. Контроль детали после поворота запрещает возврат поворотного устройства до того, как деталь будет с него убрана. Отсутствие такого контроля может привести к тому, что поворотное устройство преждевременно вернется назад и нарушит тем самым автоматический цикл работы. [c.544]

Размерный контроль детали, контроль шероховатости обработанной поверхности [c.328]

Рассмотрим работу отдельно взятого станка или ГПМ, временная диаграмма работы которого приведена на рис. 3.6. Временные связи работы ГПМ непосредственно зависят от структурного состава штучного времени обработки заготовок и уровня автоматизации ГПМ. Как известно, структурный состав штучного времени следующий длительность событий обработки вспомогательные перемещения инструмента загрузка заготовки в зону обработки выгрузка детали контроль детали после обработки обслуживание станка после обработки заготовки настройка станка загрузка партии заготовок выгрузка партии деталей ожидание начала обработки партией заготовок и т.д. [c.122]

Чертежом детали называется изображение детали, на котором нанесены все размеры, необходимые для ее изготовления и контроля, указаны данные о материале, шероховатости поверхностей и технические требования. [c.150]

Для сборочных единиц, в состав которых входит одна основная сложная деталь и несколько простых деталей или стандартизованных изделий (шарикоподшипников, втулок и других), соединенных запрессовкой, развальцовкой или другими способами, бывает выгодно совмещать сборочный чертеж с чертежом основной детали (рис. 205, а). На таком совмещенном чертеже, кроме рассмотренных сведений, необходимых для сборки, приводят все размеры и другие данные для изготовления и контроля основной детали. Отдельные чертежи выпускают только на остальные — простые детали (рис. 205, б). Обозначение и наименование основной детали присваивают по общим правилам, а в спецификации (рис. 205, в) в графе Формат пишут БЧ (что означает Без чертежа ). Трудоемкость выполнения этим способом технической документации на сборочную единицу сокращается на 20—30%. [c.264]

Гибкий производственный модуль (ГПМ) Идентификация поступившей детали. Контроль положения деталей перед обработкой. Активный контроль в процессе обработки. Оптимизация снимаемого припуска и режимов обработки. Контроль выполнения операции вне станка. Контроль наличия, целостности и износа инструментов. Коррекция положения инструментов и рабочих органов. Счет обработанных деталей. Контроль технологических режимов работы оборудования. Регистрация времени функционирования элементов технологической системы. Телеметрирование и контроль функционирования оборудования. [c.467]

Контроль качества готовых деталей. Цельк> данного вида контрадя является выявление и изоляция брака прп приемке готовых деталей. В зависимости от требований, предъявляемых к изготовляемой детали, контроль этот бывает 100-процентным или выборочным. В последнем случае проверке подвергается определенная часть партий деталей пли определённый процент деталей, указанный в технологическом процессе. [c.271]

Индуктивные измерительные системы применяются в тех случаях, когда необходимо обеспечить контроль с высокой точностью и производительностью, при этом предельные и амплитудные измерения выполняются с точностью до 0,7—1 мкм. Фрикционные пары в них отсутствуют, благодаря чему производительность амплитудных измерений индуктивных систем может быть в 2—3 раза выше по сравнению с электроконтактпымн. Системы обеспечивают контроль параметров деталей с математической обработкой результатов отдельных измерений, причем математические операции могут производиться непрерывно во время контроля вращения детали (контроль седлообразности, конусности). В индуктивных системах применяется большое количество сложных электронных устройств, требующих квалифицированного обслуживания. Иногда в контрольных автоматах используются комплексные жесткие калибры. Так как их износ не поддается компенсации, они применяются там, где не требуется высокой точности контроля. [c.252]

Шпиндельные головки являются наиболее ответственными узлами ОРС, в основном определяющими точность и качество обработки. Одношпиндельные головки, как правило, являются унифицированными узлами, присоединительные размеры которых стандартизованы (ГОСТ 19590-85). В шпиндельные головки могут бьггь встроены устройства для радиальной подачи резца при растачивании отверстий различных диаметров и подрезки торцов, для подналадки резцов при износе, отвода резца от растачиваемой поверхности при обратном ходе, зажима обрабатываемой детали, контроля о аботки и т. д. [c.431]

Однако, если контроль дает значение деталь отсутствует , ход процесса автоматически прерывается. Монтажная головка, которая не захватила деталь, открывает свою цангу, заново опускается и делает новую попытку захватить деталь. После поднятия детали контроль нроизводится еще раз. При наличии детали дальнейший рабочий процесс протекает нормально. Если вто-ро11 контроль опять дает значение деталь отсутствует , то установка останавливается и включается система сигнализации, указывающая место повреждения, для чего па каждом автомате имеется комбинация ламп. Она состоит из трех цветных ламп аналогично хорошо знакомому светофору. Так, например, зеленая лампа означает, что автомат работает. Желтая лампа отмечает повторение процесса и красная лампа показывает, на каком автомате не была захвачена деталь. [c.189]

Проставляя размеры, конструктор решает три основных вопроса какие размеры проставить (назначить) на чертеже, чтобы для каждого элемента детали они были заданы не только геометричес-к и полно, технологически грамотно, но исогласова-ны с производственным процессом, типичным для изготовления данной детали (разметка, обработка, контроль) [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...