Контроль наличия деталей

На рис. 9 показана схема конвейера-накопителя с управляемыми собачками. Детали 2 скользят по неподвижным направляющим планкам 1. На последних закреплены поворотные рычаги 3 контроля наличия деталей. При отсутствии детали на позиции короткий конец рычага 3 поднимается, а длинный конец этого рычага опускается и попадает в зону перемещения кулачка 9, закрепленного на серьге 8. Серьга 8 и собачка 5 соединены с планками 6 и штангой 4 таким образом, что образуют систему параллелограммов, обеспечивающих управление положением собачек 5. При ходе штанги 4 назад [c.109]

Процесс автоматической сборки состоит из следующих основных переходов (элементов) подача деталей к месту сборки в ориентированном положении относительно базирующих сборочных устройств, сопряжение собираемых деталей, фиксация сопряжения контроль качества сборки и выдача собранного изделия. Кроме перечисленных переходов, могут быть контроль наличия деталей на сборочных позициях [c.249]

В схеме предусмотрен контроль наличия деталей в магазине автомата. При опорожнении магазина замыкается контакт ЗКК, отключающий промежуточное реле 2РП. Это реле отключает электродвигатель и зажигает лампу 1ЛС, сигнализирующую об отсутствии детали. [c.172]

Электрическая связь станков с отводящими транспортерами 5 также осуществляется через контроль наличия деталей в отводящих лотках 4. Задача датчика 2КД сводится к контролю максимального наполнения отводящего лотка. Если к началу нового цикла станка датчик информирует о полном заполнении лотка, то либо не происходит начало нового цикла, либо выключается автоматическая работа соответствующего станка. [c.177]

Контрольные устройства, служащие для проверки электрических параметров собираемых на сборочных линиях резисторов, конденсаторов, радиоламп и т. д., также подробно рассматриваются в специальной литературе, поэтому здесь мы остановимся только на рассмотрении систем управления и устройств контроля наличия деталей на сборочной позиции и качества сборки изделий. Особое внимание будет уделено методам расчета и выбора отдельных деталей и узлов контрольных автоматических устройств. [c.330]

Механизм производит контроль наличия деталей в сборке. При отсутствии шарика или пружины замыкается контактная группа 55 контрольного датчика, и эта сборка в дальнейшем сбрасывается на лоток брака. [c.398]

В соответствии с циклом универсальный станок дополнительно оснащается механизмом загрузки деталей (если на линии не предусмотрен жесткий сквозной транспортер),. механизм для независимой поперечной подачи шлифовальной бабки, устройством активного контроля, счетно-командным устройством, приспособлением для автоматической правки круга, устройством для контроля наличия деталей, светосигнальным блоком, щитком электросхемы, гидравлической панелью и разгрузочным устройством. [c.218]

КОНТРОЛЬ НАЛИЧИЯ ДЕТАЛЕЙ [c.172]

Процесс автоматической сборки складывается обычно из следующих элементов подача деталей к месту сборки ориентация деталей относительно друг друга сопряжение деталей закрепление деталей (не всегда) контроль наличия деталей и качества контроль соединения (не всегда) транспортирование узла или изделия на следующую позицию или операцию. Наибольшую трудоемкость при автоматизации сборки представляют два первых элемента процесса вследствие большого разнообразия собираемых деталей. Каждому элементу операции сборочного процесса соответствует особый механизм, который осуществляет эту операцию. [c.256]

Электрическая связь станков с отводящими транспортерами 5 также осуществляется через контроль наличия деталей в отводящих лотках 4. Задача датчика 2КД сводится к контролю максимального наполнения отводящего лотка. Если к началу нового цикла станка датчик информирует о полном заполнении лотка, то либо не последует начало нового цикла, либо выключится автоматическая работа соответствующего станка. Сигнал о переполнении отводящего лотка можно получить разными способами от одного датчика и реле времени или от одного датчика и контрольного контакта из схемы защищаемого станка, от двух датчиков, от фотодатчика. [c.560]

Контролер склада производит наружный осмотр готовых деталей, агрегатов и комплектующих изделий, выявляя возможные повреждения, появившиеся в результате небрежной транспортировки или нарушений правил хранения, проверяет наличие клейм предыдущего контроля, наличие предохранительных протекторов, обертки или заглушек на ответственных частях деталей, а также наличие и правильность оформления паспортов на агрегаты и ответственные детали. [c.61]

Разгрузка собранного изделия с автоматического сборочного оборудования и установка (укладка) его в тару или передача в другие устройства Входной контроль качества поступающих на сборку деталей, сборочных единиц и покупных изделий наличия деталей на сборочных позициях качества сборки [c.369]

Контроль положения деталей на рабочих позициях. При чистовой обработке отверстий 6-го и 7-го квалитетов и поверхностей, связанных жесткими допусками с базами, в случае, если детали перемещаются транспортером-перекладчиком или поджимаются в приспособлении кверху (независимо от способа перемещения), контролируют правильность положения деталей на рабочих позициях. Перед контролем необходимо обдувать базовые планки сжатым воздухом, обмывать планки и обрабатываемые детали струями СОЖ, очищать плоскую поверхность обрабатываемой детали капроновыми щетками, закрепленными на входе в приспособление, или принимать другие меры для очистки баз от стружки и грязи. Во избежание выдачи ложных сигналов эти станки необходимо также оснащать устройствами контроля наличия детали на позиции (рис. 6). [c.102]

В случае использования отражения или обратного рассеяния р-излучения, когда приемник и источник излучения помещаются с одной стороны, возможет контроль наличия отштампованного изделия и выдача команды в транспортирующее устройство. Возможен также счет деталей йз штучных заготовок, что подробно рассмотрено в работах Станкина . [c.183]

Метод просвечивания особенно широко применяется при контроле литых деталей и сварных соединений. Ограничения при просвечивании встречаются со стороны толщины и в особенности со стороны формы просвечиваемого объекта. Так как картина просвечивания представляет собой плоскостную проекцию (см. фиг. 29), то наиболее удобными для просвечивания являются простые формы, в которых не происходит перекрывания отдельных деталей и контуров в направлении просвечивания. Объекты сложной формы просвечивают по частям так, чтобы просвечиваемая толщина на площади данного участка была примерно одинакова. Различная толщина объекта искажает действительную картину просвечивания. При наличии в деталях отверстий или резких краёв (зубчатые шестерни) забивают отверстия (промежутки между зубьями) сильно поглощающими веществами свинцовыми опилками, суриковой пастой, ртутью, раствором хлористого бария и др. Этим избегают образования вуали от вторичного излучения. Для компенсации различных толщин изделия часто прибегают к различным жидким, твёрдым или пластичным компенсаторам. Изделия погружают в ванну с компенсирующим раствором с тем расчётом, чтобы на меньшую толщину просвечиваемого объекта приходился больший слой жидкости (фиг. 46). Для железных изделий могут быть применены растворы 15 г йодистого бария на 100 см воды или насыщенный раствор хлористого бария в воде. Пластичные компенсаторы приготовляют из барита, сурика, глёта, замешивая их на воске, парафине или других пластичных веществах. Твёрдые компенсаторы изготовляют из материала просвечиваемого объекта по форме того [c.163]

Устройства контроля могут осуществлять контроль наличия и положения собираемых деталей на сборочной позиции, контроль размеров сборочных единиц и качества сборки. При этом контроль может осуществляться контактным или бесконтактным способом. По конструкции контрольные устройства бывают электрические, фотоэлектрические, радиоактивные, гидроэлектрические, пневмоэлектрические и т. п. [c.574]

В инструментальном производстве особое внимание уделяется оснащенности рабочих мест установочно-крепежными приспособлениями, различными типами инструментов и механизированных средств обработки сложных профилей деталей, а также способам их контроля. Наличие оснастки создает необходимые условия для высокой культуры производства и повышения производительности труда слесаря-инструментальщика и для улуч-щения качества выпускаемой продукции. [c.140]

Методы оценки прочности и допустимой дефектности при наличии исходных трещин используются при обосновании конструктивных решений, режимов работы, уровня дефектоскопического контроля оборудования, деталей и конструктивных элементов, работающих в условиях максимального стеснения пластических деформаций. [c.69]

Разнообразие контрольных операций при сборке определяется тем, что, в отличие от контроля при производстве деталей, где главным образом проверяются геометрические размеры и форма заготовок, производится контроль наличия собираемых элементов, контроль качества сопряжения, а также контроль разнообразных свойств. [c.236]

На примере рассмотренных собственно сборочных операций рассмотрим, как осуществляются контроль наличия собираемых деталей и контроль их взаимного расположения. Контроль в большинстве случаев сводится к размерному контролю собираемых деталей в сопряженном виде. При этом во многих случаях, в частности, если опорная база собственно сборочной операции совпадает с базой при контроле заданного размера, контрольная операция выполняется непосредственно в сборочном роторе при помощи самого сборочного инструмента. В этом случае достаточно лишь проконтролировать осевое положение одного инструмента, например пуансона, относительно другого, например опорной плоскости центрирующей матрицы (фиг. 199). Так как опорная плоскость центрирующей матрицы неподвижна относительно корпуса блока и жестко связана с ним, положение пуансона относительно этой матрицы оценивается по его положению относительно [c.244]

Фиг. 199. Схема блока инструмента для сборки и одновременного контроля наличия и взаимного расположения деталей ЛиЛ—передаточные площадки

Контроль наличия детали производится в следующих основных случаях а) на стыковых позициях смежных транспортных устройств (т. е. на позициях, на которые деталь подается одним устройством, а забирается другим) б) на поворотных устройствах в) на некоторых промежуточных позициях, где отсутствие детали может вызвать появление ложных команд или нежелательных движений. [c.156]

Взаимосвязь и блокировка смежных агрегатов осуществляется при помощи контроля наличия обрабатываемых деталей. При этом каждый станок работает только в том случае, если имеется деталь в подводящем канале и ее нет на позиции выгрузки. [c.175]

Технологический процесс автоматической сборки составляют следующие основные элементы 1) подача деталей на сборочную позицию. 2) ориентация деталей друг относительно друга 3) сопряжение деталей 4) закрепление деталей 5) контроль наличия деталей и качества соединения 6) транспортирование сборочной единицы (или издели ) на следующую позицию или операцию. Самым проблемным и характерным элементом для автоматической сборки является второй элемент. Ориентация деталей в пространстве бывает 1) по одной наружной цилиндрической поверхности 2) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 3) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с пересекающимися осями 4) по одной внутренней цилиндрической поверхности 5) по двум внутренним цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 6) по одной наружной и одной внутренней поверхностям с перпендикулярными осями 7) по плоскостям 8) по одной плоскости и одной наружной цилиндрической поверхности 9) по одной плоскости и одной внутренней цилиндрической поверхности. [c.742]

В роторе свинчивания предусмотрен контроль наличия деталей в сборочных позициях. В качестве датчика контроля используются конечные выключатели. При отсутствии одной из деталей роторная линия останавливается, и подпитка деталей произвол нится вручную. [c.201]

Фотоконтроль в автоматических линиях применяется прежде всего для получения информации о наличии или отсутствии деталей в лотках, прохождении деталей (счет деталей) и для контроля правильного положения детали. На рис. 146 показана принципиальная схема фотореле, предназначенного для контроля наличия деталей. Фотореле состоит из фотосопро-тивлення ФС (сопротивление, меняющее свою величину под действием света), осветителя ЛО и промежуточного реле ФР. [c.173]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

В качестве примеров можно указать на предложение П. В. Коробейникова по автоматизации контроля размеров на проекторе МПС-1 и на предложение т. Степовика по контролю наличия отверстий в плоских деталях с помощью проекционного фотоэлектрического устройства (см. фиг. 1, з). [c.394]

При контроле диаметров деталей в одном сечении и при наличии погрешностей формы (конусности, вогнутости и бочкооб- [c.113]

Сильно снижает эффективность контроля наличие оксидов металлов и некоторых видов красок, неудаленных с поверхности. Поэтому контроль деталей из алюминия рекомендуется производить до анодной обработки, из нержавеющих сталей — до пассивации, из магниевых сплавов — до защитной обработки. [c.563]

Гибкий производственный модуль (ГПМ) Идентификация поступившей детали. Контроль положения деталей перед обработкой. Активный контроль в процессе обработки. Оптимизация снимаемого припуска и режимов обработки. Контроль выполнения операции вне станка. Контроль наличия, целостности и износа инструментов. Коррекция положения инструментов и рабочих органов. Счет обработанных деталей. Контроль технологических режимов работы оборудования. Регистрация времени функционирования элементов технологической системы. Телеметрирование и контроль функционирования оборудования. [c.467]

Визуальный контроль поверхности деталей из нержавеющих сталей не выявляет наличие меж-кристаллитной коррозии, что существенно усложняет техническую диагностику оборудования от-вественного назначения (химическое, криогенное, заправочное и др.) и не позволяет в ряде случаев предотвратить аварии. Эти обстоятельства определяют необходимость входного контроля нержавеющих сталей на МКК. [c.89]

Автоматическая линия сборки трансформаторов дана на рис. 19. Собираемые детали - катушки, верхние и нижних магнитные сердечники - подаются соответственно питателями 5,7 к 13 на позиции вьщачи, где расположены оптические датчики ОД1 - ОДЗ, фиксирующие наличие деталей и формирующие сигнал начала процесса сборки. Нижняя пара магнитных сердечников закрепляется в фиксирующем устройстве стола 10, где осуществляются операции сборки, контроля и отбраковки. Робот 12, взяв катушку с позиции выдачи пига-теля 13, переносит ее к столу 10 и собирает с нижней парой магнитных сердечников. Операция контролируется датчиком положения ДЯ/. Если после трехкратной попыгки операция не выполняется, катушка и пара нижних магнитных сердечников роботами 12тл9 сбрасываются в люк 11 сборника брака. [c.781]

При контроле болтовых соединений особое внимание обращают на наличие подкладок, зазоры по стыкам, затяжку болтов (100 % контроль), наличие предохраняющих против отвинчивания элементов пружинных щайб, отгибных щайб, контргаек, щплинтов и пр., степень поражения коррозией крепежных деталей. [c.226]

По рассмотренным примерам сборочных блоков для сопряжения двух деталей, представляющих собой твердые тела, нетрудно представить себе и блоки для операций, связанных с сыпучими телами или жидкостями. Эти операции очень часто встречаются при сборке и как самостоятельные (засыпка угольного порошка в телефонные капсули, заливка ртути в ртутные контакты, заливка кислот или щелочей в аккумуляторы и химические источники и т.д.), и как вспомогательные при изготовлении комбинированных, например, армированных пластмассовых деталей (засыпка пластмасс при опрессовке деталей в металлопластмассовых деталях, заливка различных масел и смол для крепления и герметизации и т. п.). Блоки для этих операций по устройству и кинематике обычно совершенно аналогичны рассмотренным ранее блокам с двухсторонней центрирующей матрицей. Деталь, подлежащая засыпке или заливке и поступающая в нижний проем блока инструмента, перемещением вверх вводится в нижнее очко этой матрицы до упора в ее торец. Верхнее очко, которое может быть выполнено в виде приемной воронки с достаточно широким раструбом, служит для приема сыпучего или жидкого материала, поступающего непосредственно из дозатора или из питающего транспортного ротора. Так же, как и в роторах для сборки твердых тел, при засыпке и заливке в условиях автоматических линий необходим контроль наличия или уровня жидкости или сыпучей массы. Контроль уровня сыпучей массы выполняется (аналогично размерному контролю) посредством верхнего пуансона. Контроль же наличия и уровня жидких материалов требует применения либо непосредственно электрических датчиков, либо (для непроводя-248 [c.248]

Контроль наличия этих дефектов осуществляется внешним осмотром деталей с иопользованием в случае необходимости оптических средств (лупы, микроско-пы и т. п. ). [c.154]

В сборочных автоматах применяются специальные си стемы электропривода и автоматики. Эти системы состоят из специализированных блоков резисторов, емко-стеР1, реле, контактных групп и других элементов, соединенных в определенной последовательности. Кроме того, в конструкцию автоматов входят контрольно-измерительные устройства, служащие для контроля качества выполнения некоторых сборочных операций, а также наличия деталей на сборочной позиции. [c.329]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...