Обработка Закрепление деталей

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежно<г закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки. [c.41]

Штифтовым называется соединение составных частей изделия с применением штифта. Штифтовые соединения применяют для фиксации взаимного положения деталей (рис. 3.32, а, б), при передаче сравнительно небольших вращающих моментов (рис. 3.32, в) для закрепления деталей на конце вала применяется соединение, где штифт выполняет роль круглой шпонки (рис. 3.32, г). В качестве распространенного примера можно привести фиксацию двумя штифтами взаимного положения корпуса и крышки редуктора, что необходимо при совместной механической обработке этих деталей и для сборки редуктора. [c.60]

Производительность обработки с закреплением деталей обычно выше, чем при обработке навалом. Ориентация деталей относительно основного направления движения рабочей среды в этом случае не может быть произвольной [52]. [c.139]

Наиболее радикальное решение рассматриваемых принципов — это создание станков с многошпиндельными коробками, что позволяет вести обработку конкретных деталей одновременно многими инструментами. Общий вид такой системы со сменными шпиндельными коробками показан на рис. 1.2. На четырехпозиционный зажимной поворотный стол 1 загрузочным устройством 2 подается обрабатываемая деталь 3, закрепленная на поддоне (приспособлении-спутнике) 4. Спутники до и после обработки перемещаются автоматически по транспортеру 5. Обработка деталей на поворотном столе производится посредством силовой головки 6, к которой по очереди подключаются многошпиндельные головки 7. Их комплект находится на замкнутом транспортирующем устройстве, представляющем собой магазин с автоматическим шаговым перемещением. Вся система работает в едином автоматическом цикле, который может задаваться как от индивидуального пульта управления, так и от управляющей вычислительной машины. [c.11]

На участках оборудование разме д ется по ходу технологических процессов для обработки большинства деталей, закрепленных за участком. Планировки участков предусматривают временное хранение на рабочих местах заготовок и деталей, ожидающих обработки, вместо хранения незаконченных обработкой деталей в промежуточных кладовых. Такая организация производственного процесса обеспечивает наименьший производственный цикл, освобождает площади цехов и участков от вспомогательных помещений, ликвидирует многие транспортные и погрузочно-разгрузочные операции. [c.237]

Облегчается подготовка производства, сокращается подготовительно-заключительное время. Для перехода к обработке деталей нового типоразмера не требуется проектирование и изготовление сложных приспособлений, так как закрепление деталей на станках с числовым программным управлением осуществляется простыми способами. Отпадает необходимость в сверлильных и расточных кондукторах (за исключением тех случаев, когда они необходимы из-за недостаточной жесткости инструмента) и других устройствах для ориентации инструмента в пространстве, в том числе копировальных приспособлений, копиров, шаблонов и т. п. [c.196]

На большинстве автоматических линий из агрегатных станков до недавнего времени обрабатывались лишь корпусные детали, имеющие большие плоскости, которые удобно использовать для базирования на рабочих позициях линии и для передвижения с позиции на позицию по направляющим транспортера. Теперь найден способ базирования и тех деталей, которые неудобно было устанавливать и транспортировать по линии. Они закрепляются в специальных приспособлениях (спутниках) и вместе с ними проходят все позиции линии. Установка и закрепление деталей в спутнике производится на первой загрузочной позиции. После обработки деталь снимается, а спутник возвращается к началу линии для установки следующей детали. [c.231]

Погрешности обработки при хонинговании могут возникать от деформации изделия при его закреплении в приспособлении, поэто.му при обработке тонкостенных деталей следует уделять особое внимание конструкции зажимного приспособления. [c.309]

Проверка технологической точности оборудования производится в соответствии с техническими условиями выполнения операций по обработке закрепленных за ним деталей. [c.202]

При токарной и других видах обработки на металлорежущих станках закрепленная деталь должна иметь возможность вращаться. В таких случаях используют механизм, показанный на фиг. 48, б. Втулка 2 соединена со шпинделем станка при помощи резьбы. На поверхности втулки поставлена пружина 8, ко- [c.68]

При малой серийности применяются многоцелевые станки типа обрабатывающий центр, на которых с одной или нескольких установок последовательно обрабатывается большое число поверхностей. Минимальное число установок и закреплений деталей повышает точность обработки и производительность станков. Для смены инструмента применяются револьверные головки и магазины на большое число инструментов. Для- увеличения концентраций обработки в ряде случаев используются автоматически сменяемые многошпиндельные головки. При обработке крупных трудоемких деталей для увеличения концентрации обработки вокруг места обработки детали устанавливают несколько станков [18]. Таким образом, увеличение концентрации обработки, характерное для массового выпуска продукции, начинает все более часто применяться и в серийном, и в мелкосерийном производстве. В этих условиях еще выше требования к автоматизации смены инструмента, контроле- и ремонтопригодности оборудования, так как потери на обнаружение неисправности и ремонт могут стать основным препятствием увеличения концентрации операций и выпуска продукции. [c.21]

Повышение уровня технологии должно быть главной задачей технологов. Осуществление модернизации оборудования также способствует решению этой задачи. Опыт показывает, что проведение модернизации оборудования в отрыве от технологии приводит к большим затратам средств и меньшей эффективности. Следует шире распространять опыт Уральского турбомоторного завода по проведению комплексной работы по модернизации оборудования, названную на заводе системой СИП (станок-инструмент-при-способление). Эта работа начинается с совершенствования технологии при одновременном улучшении инструмента и приспособления и модернизации оборудования. В этом случае станок закреплен за обработкой определенных деталей и специализирован на работах, имеющих общность технологических задач. [c.51]

Для соблюдения этих условий детали архитрава обрабатываются, совместно (фиг. 100). Одна боковая часть архитрава устанавливается базовыми поверхностями на мерные прокладки вдоль стола плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту продольно-строгального станка или к шпинделю расточного. Две поперечины архитрава устанавливаются на мерные прокладки вдоль стола с обеих сторон от боковой части архитрава плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту. Установка деталей относительно друг друга выверяется индикатором в трех положениях с точностью до 0,2 мм. После выверки и закрепления деталей производится строгание паза по разметке. Положение всех трех деталей после окончания обработки маркируется. Затем обработанная боковая часть заменяется на столе второй боковой частью, а поперечины переворачиваются. После выверки и закрепления деталей пазы строгаются во второй плоскости разъема, и детали вновь маркируются. Совместная обработка пазов исключает возможность их несовпадения при сборке. [c.246]

Закрепление деталей при обработке на металлорежущих станках сопровождается возникновением деформаций, являющихся частью общей деформации упругой системы станок — деталь —инструмент. Эти деформации оказывают большое влияние на точность обработки. [c.14]

В этих целях рекомендуется возможно тире применять одновременную обработку ряда деталей при помощи многоместных приспособлений, оснащать станки быстродействующими приспособлениями для установки и закрепления деталей, а также индивидуальными подъёмно-транспортными устройствами широко использовать многоинструментные наладки позволяющие совмещать выполнение нескольких переходов. [c.338]

В ЭТИХ целях мастер должен специализировать по возможности каждое рабочее место, закрепив за ним обработку определённых деталей или выполнение определённых операций в соответствии с месячным производственным заданием участка. Проводя такое закрепление, мастер должен руководствоваться установленным технологическим процессом и необходимостью возможно более равномерЕ[ого использования оборудования, а также установления кратчайших путей прохождения изделия в процессе обработки. [c.372]

Угол конусной части центрового отверстия для деталей средних размеров принимают равным 60°. В целях повышения прочности центра при обработке тяжелых деталей этот угол увеличивают до 75 и даже до 90°. Однако при увеличении угла конусной части осевое усилие, необходимое для надежного закрепления заготовки в центрах, потребуется значительно большим, чем при 60°. Кроме того, износ центровых отверстий с углом 60° меньше сказывается на точности обработки, чем при центровых отверстиях с углом 75 и 90°. [c.31]

Контроль процесса проводится с помощью специальных пластинок, закрепленных в колодке и наклепываемых дробью одновременно с обработкой упрочняемых деталей. Контрольные пластинки под действием остаточных напряжений, возникающих в результате их одностороннего наклепа, деформируются и приобретают выпуклость в сторону наклепанного слоя. Степень деформации этих пластинок оценивается по стреле прогиба, измеряемой индикаторным прибором. Этот метод является лишь средством контроля стабильности режима дробеструйной обработки и совершенно не характеризует того упрочнения детали, которое создается благодаря наклепу. [c.587]

При закреплении деталей следует обращать внимание на сравнительно небольшую жесткость детали в целом и, как следствие этого, деформацию детали в процессе обработки. [c.242]

Опиловка Снятие заусенцев, неровностей и других дефектов. Устранение неточностей форм, размеров и относительного расположения поверхностей соединяемых деталей. Обеспечение плотного контакта сопрягаемых поверхностей с проверкой на краску или щупом Для больших открытых поверхностей — переносные электрические или пневматические машины с абразивным кругом. Для небольших деталей и стесненных мест — передвижные установки с гибким валом, работающие напильником или абразивным кругом. Стационарные опиловочные станки для обработки небольших деталей, закрепленных на столе станка грубая опиловка до 0,5 Тонкая опиловка до 0,1 0,01—0,05 [c.383]

Схемы последовательной обработки корпусных деталей на радиально-сверлильных станках с быстросменным закреплением инструмента представлены на рис. 167, 168. [c.321]

Для прецизионного точения используют станки отделочно-расточные горизонтальные одно- и многошпиндельные с двусторонним и односторонним расположением шпинделей (головок), с закреплением детали на подвижном столе или в шпинделях специального назначения для обработки определенных деталей (наклонные, трех- и четырехсторонние и др.) общего назначения (быстроходные токарные, расточные и многооперационные с ЧПУ), обладающие необходимыми кинематическими параметрами и высокой точностью. Для прецизионного точения можно модернизировать обычные токарные и внутришлифовальные станки. [c.375]

По интегральным характеристикам комплекта изделий, закрепленных за данным оборудованием. Допустим, на станке с ЧПУ обрабатывается п типоразмеров деталей, каждая из которых имеет неповторяющееся сочетание характеристик число переходов 5 при обработке, число A обрабатывающих инструментов, длительность Гр отдельных переходов, партию 2 обрабатываемых деталей, вспомогательное время и т. д. Рассмотрим интегральные характеристики времени обработки комплекта деталей, закрепленных за станком. [c.600]

Значительный эффект достигается при подборе деталей по общности как всего технологического процесса, так и его отдельных элементов. В первом случае создаются предпосылки для закрепления детале-операций за отдельными станками и специализации рабочих мест. Второй случай позволяет применять универсальную оснастку для обработки комплекта деталей в условиях мелкосерийного производства. Таким образом, типизация технологических процессов позволяет повысить серийность производства путем нормализации и унификации как процессов в целом, так и их отдельных элементов. [c.501]

Обработка сложных деталей требует применения больи1ого числа режущих инструментов. Обработку таких деталей производят на револьверных станках, имеющих специальное устройство для закрепления инструментов — револьверную головку. [c.302]

Установка детали в специальном приспособлении. Этот способ установки об<2Спечивает придание и закрепление определенного положения детали для обработки (причем деталь ориентируется относительно режущего инструмента) с достаточно высокой точностью и с малой затратой времени. [c.41]

Автоматическая линия ЛМ077 предназначена для черновой и получи-стовой токарной обработки ступицы (операция 12). В линию встроены три вертикальных одношпиндельных токарных станка. Детали подаются к линии конвейером-накопителем после фрезерования по наружному контуру спиц. Транспортное устройство линии состоит из поворотных штанг с захватами, кулисного привода перемещения штанг и механизма подъема и опускания штанг. На всех станках применены однотипные зажимные патроны (трехкулачковые, клиновые, с наклонными пазами), что позволяет при закреплении деталей прижимать их к базовым торцам. В связи с базированием ступиц по поверхностям спиц предусмотрена ориентация шпинделей с помощью механизмов поворота и фиксации. [c.28]

В общем случае в ГПС автоматизированы следующие функции управление циклом работы оборудования (применение системы ЧПУ, программируемого командоаппарата и др.) загрузка, разгрузка и межонерационное транспортирование закрепленных деталей, контроль точности и режимов обработки деталей, технического состояния станков, инструментов, транспортной системы, подналадка и замена инструментов периодическая переналадка станка при переходе на обработку другой детали, диспетчеризация и управление производством. [c.172]

Основное, вспомогательное и управляющее оборудование системы Прпзма-2 позволяет производить обработку деталей на полном автоматическом цикле. С помощью механизмов осуществляются только операции установки и закрепления деталей на полете и снятие готовой детали с нее. Высокая степень автоматизации достигается благодаря использованию управляющих режимов DNG и GN с иерархией ЭВМ. [c.34]

Силовые несамодействующие столы конструкции МСКБ АЛ агрегатных станков (мод. 5У4631, 5У4632 и др.) имеют характеристики, приведенные в табл. 15. Такое конструктивное решение расширяет возможности разнообразной компоновки агрегатных станков. Для разнообразных работ (сверление, растачивание, фрезерование и др.) можно использовать одни и те же силовые столы, устанавливая на них разные силовые бабки. В некоторых случаях оказывается целесообразным задавать движение подачи не инструменту, а обрабатываемой детали. Тогда на силовой стол устанавливают приспособление для закрепления деталей. Такое использование силового стола может потребоваться и в том случае, если одного прямолинейного движения подачи недостаточно, например, в некоторых случаях фрезерной обработки. Тогда можно одно движение получать с помощью силовой головки, а другое — перемещением силового стола вместе с заготовкой. [c.217]

На выбор последовательности обработки нежестких деталей часто основное влияние оказывает возможность удобного закрепления неустойчивой детали. Например, при изготовлении в единичном производстве нежестких втулок оставляют специальный припуск по длине под кулачки патрона и отрезают его только после окончательной обработки втулки. При серийном производстве создают специальные приспособления, гарантирующие исключение деформации при ее обработке. [c.307]

Перфокарты с записанной на них программой работы сборочных машин подаются в считываюш,ее устройство стандартного типа, который посылает команды в машины, подготавливающие детали к сборке, а также осуществляющие обработку выводов, закрепление деталей в держателях их испытание и загрузку в магазины. [c.158]

Применяются для закрепления деталей по отверстию, обработанному под А или А<, при обработке в центрах. Рыполняются гладкими, шпоночными или шлицевыми с направляющей частью. Для работы на станках, настроенных на работу по упорам, имеют буртики. [c.211]

При чистовой обработке на точность изготовления в значительной мере влияет усилие закрепления детали. При обработке длинных деталей типа валов в центрах давление центра задней бабки станка вызывает сжатие и продольный изгиб детали. При обработке внутренних поверхностей тонкостенных деталей (втулок, колец, гильз и т. п.) Б трехкулачковом патроне усилие закрепления искажает их цилиндрическую форму. В этом, случае не следует пользоваться трех- или четырехкулачковыми патронами, а лучше применять приспособления, которые обеспечивают более равномерное распределение усилия закрепления по поверхности детали и получение сравнительно небольших удельных давлений. К таким присПо соблениям относятся пневматические за кимные устройства, различные цанговые зажимы, разрезные втулки т. п. , [c.84]

В графе И указывают допускаемые по этим параметрам отклонения для новых станков ио ГОСТу, а в графе 12 — допускаемые отклонения, установленные исходя из технических условий на обработку закрепленных за станком (агрегатом) деталей, т. е. нормы технологической точностп. [c.116]

Конструкция на рис, 9, г мозкет быть использована П )и обработке длинных деталей. Валик 7, на котором закреплены упоры, мо кет иметь любую требующуюс г длину. Упоры 2 закрепляют на валике болтами S, головки которых заходят в назы валика 1, вынолненные в форме ласточкчша хвоста. Точная регулировка производится винтами 4, которые благодаря наличию Ha/ ,pe.ja в упоре зажимаются при закреплении упора болтом 3. [c.509]

В некоторых случаях для обработки широких деталей сложного профиля применяют ко-пирное приспособление, устанавливаемое вместо переднего поперечного суппорта. Отверстия обрабатывают с продольных суппортов, в которые устанавливают инструменты для центрования, сверления, зенкерования, развертывания, растачивания, снятия фасок. Выточки в отверстиях получают резцами, закрепленными в специальных державках. Резец получает поперечное перемещение после упора державки в неподвижную стойку. Внутренние конусные поверхности растачивают с помощью специальных качающихся державок с продольного суппорта. [c.283]

Примечания 1. Для обработки нежестких деталей иди при нежестком закреплении деталей в станке угол X у резцов должен быть отрицательным от —15 до —20 .. 2. Допускаемые отклонения при заточке i . [c.604]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...