Детали Конструкции-Влияние на обработку

Следует отметить, что на другие виды разрушения материалов в разной степени влияют масштабный фактор и конструкция детали. Так, при оценке коррозионной стойкости материала результаты, полученные для образца, при сохранении внешних условий могут быть, как правило, использованы для различных деталей. Однако, если испытывается усталостная или коррозионно-усталостная прочность материала, то форма и размеры образцов (которые стандартизованы) оказывают существенное влияние на процесс разрушения, поскольку не только вид нагружения, но и конструкция детали и технология ее обработки (шероховатость поверхности) определяют напряженное состояние и выносливость материала. Как известно, для усталостного разрушения разработаны методы пересчета на другой цикл нагружения, а также методы оценки концентрации напряжения и масштабного фактора. Это позволяет более широко использовать результаты испытания образцов для определения усталостной долговечности деталей различных конструктивных форм. В общем случае можно сказать, что применяемая схема испытания стойкости материала отражает уровень познания физики данного процесса. Чем глубже наши знания в раскрытии закономерностей процесса, тем больше методы испытания стойкости материалов абстрагируются от конструктивных форм изделий и отражают свойства и характеристики самих материалов. [c.487]

Опускание режущей кромки прц повторных переточках резца при обработке деталей диаметром свыше 200 мм не оказывает заметного влияния на колебания размеров деталей. При обработке деталей диаметром менее 200 мм должны применяться или регулируемые клиновые подкладки под резец, конструкции которых широко испытаны и внедрены в производство, или же сферические или конические упоры, с которыми соприкасается вершина резца при регулировке его на размер в приспособлении. Простейшим упором может служить сферический сегмент, вырезанный из самой обрабатываемой детали. В последнем случае компенсируется только размерный износ резца, но не восстанавливается правильное расположение режущей кромки относительно оси шпинделя, что должно учитываться при выборе того или иного метода компенсации опускания вершины резца. [c.150]

Правильное решение, принятое при выборе параметров шероховатости поверхностей деталей, а также при выборе методов обработки, обеспечивающих получение поверхностей с заданной шероховатостью, оказывает серьезное влияние на качество конструкции, ее технологичность и позволяет установить наиболее экономичные методы изготовления дета- [c.189]

Существенное значение при выборе конструкции заготовки имеет требование ио массе детали. В тех случаях, когда поверхности готовой детали не обрабатывают, масса детали зависит от конструкции заготовки при необходимости обработки всех поверхностей масса детали не зависит от конструкции заготовки. Учитывая общую тенденцию совершенствования процессов изготовления заготовок, направленную на повышение точности, мол<но полагать, что будет увеличиваться номенклатура деталей с необрабатываемыми поверхностями, что указывает на возрастающее влияние конструкции заготовки на массу детали. Снижение массы детали приводит к повышению эксплуатационных параметров, но при сохранении конструкции заготовки вызывает дополнительные затраты труда и средств на механическую обработку. Повышение точности заготовки приводит к дополнительным затратам труда и средств в заготовительном производстве. Точность заготовки может определяться и точностью готовой детали. Точность детали зависит от конструкции заготовок в том случае, если поверхности готовой детали остаются необработанными. Учитывая, что сопрягаемые поверхности деталей, как правило, обрабатывают, то можно считать, что конструкция заготовки не влияет на точность сопряжения деталей. Повышение точности детали приводит к возрастанию трудоемкости и стоимости обработки. В то же время трудоемкость и стоимость обработки детали зависят от величины припуска, т. е, от точности заготовки. В свою очередь повышение точности заготовки приводит к увеличению затрат труда и средств при ее изготовлении. [c.86]

Одной из важнейших задач при создании новых изделий является разработка конструкции и технологического процесса, обеспечивающего высокий коэффициент использования материала (КИМ - отношение массы детали к массе поставляемой заготовки). Существенное влияние на КИМ оказывает выбор перспективных технологических процессов получения заготовок с минимальными припусками методы получения деталей литьем, листовой штамповкой, сваркой из листа, горячим и холодным деформированием. Так, при высокоскоростной штамповке лопаток компрессора КИМ увеличивается до 0,45, трудоемкость механической обработки снижается на [c.344]

Большое влияние на погрешность закрепления оказывают форма и габаритные размеры обрабатываемой детали, точность и чистота базовых поверхностей, конструкция приспособления и постоянство сил зажима детали. Следовательно, погрешности закрепления необходимо определять для конкретных схем установки детали в приспособлении опытным путем. При обработке деталей в достаточно жестких приспособлениях погрешность закрепления оказывает незначительное влияние на точность обработки и ее можно в расчетах не учитывать. [c.15]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

Конструкция детали оказывает основное влияние на выбор технологического процесса. Размеры и форма детали определяют непосредственно размерные характеристики необходимого оборудования, приспособлений и инструмента и влияют на выбор метода и последовательности обработки. Конструкция детали должна удовлетворять не только требованиям, вытекающим из условий ее работы в машине, но и быть технологичной. Конструкция будет технологичной, если позволяет применить наиболее экономичные и производительные в данных условиях производства методы обработки. [c.37]

Метод получения заготовки зависит от конструкции детали, размера выпуска и оказывает решающее влияние на механическую обработку. При разработке типовых технологических процессов для массового и крупносерийного производства нужно отказаться от методов получения грубых заготовок (из 148 [c.148]

Конструкции роликовой вальцовки показаны на рис. 77. Существенное влияние на результаты обработки оказывает форма ролика (рис. 78). Ролики с цилиндрическим пояском А (рис. 78, а) и с открытым радиусом (рис. 78,6) применяются для обработки поверхностей со свободным выходом по длине детали. Ролики, показанные на рис. 78, в, используются для обкатывания галтелей и канавок, показанные на рис. 78, г —для обработки торцов и уступов, изображенные на рис. 78, д — для обработки канавок. [c.180]

Закономерности образования поверхностей резания и обработки изучаются в курсе Деревообрабатывающие станки и инструменты , состоящем из трех разделов 1) резание древесины 2) дереворежущие инструменты 3) конструкции, расчеты и эксплуатация деревообрабатывающих станков. В первом разделе рассматривается образование поверхности резания одиночным резцом и поверхностей обработки инструментом в предположении полного тождества формы, размеров и движений его резцов в древесине. Во втором и третьем разделах изучается влияние на формирование поверхностей вырабатываемой детали конструкции режущего инструмента и механизмов станка, точности их исполнения и настройки. [c.7]

Методика составления РЦ специфична. Она не располагает какими-либо аналитическими приемами, способными обеспечить формирование РЦ, и сводится в основном к интуитивным приемам. Методика предполагает знание конструкции и технологии обработки каждой детали, анализ взаимного соединения деталей между собой, анализ условий монтажа-демонтажа узла и мысленную оценку изменения в рамках установленных допусков отдельных размеров деталей на предмет их влияния на увеличение-уменьшение замыкающего размера Ад. При этом остальные размеры деталей узла, кроме анализируемого размера, остаются неизменными. [c.625]

Величины допусков и припусков, определяющие требования к точности сборки и ограничению деформаций от сварки, могут оказать существенное влияние на технологичность сварной конструкции. Насколько существенно такие данные могут изменять условия сборки, сварки и последующей обработки, можно видеть на следующем примере. Пусть требуется собрать три детали А, В и С встык и сварить их с определенным допуском на окончательный размер Ь (рис. 8). [c.25]

Влияние сварочных напряжений, деформаций и перемещений на эксплуатационные характеристики сварных соединений и конструкций весьма многообразно. Остаточные напряжения могут оказывать влияние на точность сварных конструкций при механической обработке и последующей эксплуатации. Снятие напряженного металла при механообработке вызывает изменение уже полученных размеров, а суммирование рабочих и остаточных напряжений в эксплуатации при достижении ими Ох вызывает остаточные деформации детали или узла после снятия рабочих нагрузок. Вследствие протекания пластических деформаций при первом нагружении деформируемость конструкции может превысить допустимые нормы. [c.170]

Конструкция роликовой накатки показана на рис. 6.3. Существенное влияние на результаты обработки оказывает форма ролика. Ролики с цилиндрическим пояском А (рис. 6.4, а) и с открытым радиусом (рис. 6.4, б) применяют для обработки поверхностей со свободным выходом по длине детали ролики, показанные на рис. 6.4, в, — для обкатывания галтелей и канавок ролики, [c.82]

Благодаря своим высоким эксплуатационным свойствам (малый удельный вес, электро- и теплоизоляционные свойства, красивый внешний вид) и технологическим преимуществам (возможность путем простого прессования получать сложные детали и даже узлы при минимальной последующей обработке) пластмассы во многих случаях стали незаменимым материалом, оказывая существенное влияние на конструкцию новых изделий. [c.3]

Примером влияния стоимости механической обработки на выбор способа изготовления заготовки служат данные, относящиеся к двум вариантам конструкции одной и той же детали счетной машины, изображенной на фиг. 292, а и б. [c.376]

Плашки устанавливаются в державки или патроны, которые в зависимости от конструкции обеспечивают либо жесткое крепление, либо такое, которое устраняет влияние несовпадения осей детали и отверстия плашки на точность обработки и делает ненужным точное согласование подачи с шагом резьбы. [c.216]

Недостатком однокристальной копирной правки широких кругов является значительное время правки круга, которое достигает 10—15% рабочего времени станка, а также влияние износа и затупления однокристального алмаза на качество шлифования. По этой причине в некоторых новых конструкциях станков для совмещенного шлифования применены алмазные ролики (профиль которых соответствует профилю шлифуемой поверхности), которые в процессе правки методом врезания формируют заданный профиль шлифовального круга. В этом случае время правки в малой степени зависит от ширины шлифовального круга и уменьшаются на 3 — 5 % простои станка на правку. В некоторых случаях правка роликом по времени совмещается со сменой обрабатываемой детали и не вызывает длительного простоя станка. Преимуществом правки роликами является стабильность качества обработки за период стойкости ролика из-за исключительно малого износа и усреднения качества правки большим числом одновременно работающих алмазных правящих зерен. Наибольшая эффективность правки алмазными роликами проявляется при совмещенном шлифовании нескольких поверхностей профильным кругом. В этом случае алмазный ролик обеспечивает необходимые размеры и положение шлифуемых поверхностей без участия и влияния оператора, поддерживает условия вечной наладки с высокой надежностью получения заданных параметров качества обработки. [c.400]

Таким образом, на стадиях проектирования, изготовления и монтажа сварных конструкций необходимо принимать меры по уменьшению влияния сварочных напряжений и деформаций. Нужно уменьшать объем наплавленного металла и тепловложение в сварной шов. Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать, по возможности, пересечения швов. Ограничить деформации в сварных конструкциях можно технологическими приемами сваркой с закреплением в стендах или приспособлениях, рациональной последовательностью сварочных (сварка обратноступенчатым швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций нагружением элементов детали). Нужно создавать упругие или пластические деформации, обратные по знаку сварочным деформациям (обратный выгиб, предварительное растяжение элементов перед сваркой и др.). Эффективно усиленное охлаждение сварного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.), пластическое деформирование металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке и др.). Лучше выбирать способы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию тепла, применять двустороннюю сварку, Х-образную разделку кромок, уменьшать погонную энергию, площадь поперечного сечения швов, стремиться располагать швы симметрично по отношению к центру тяжести изделия. Напряжения можно снимать термической обработкой после сварки. Остаточные деформации можно устранять механической правкой в холодном состоянии (изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой роликами, проковкой и т.д.) и термической правкой путем местного нагрева конструкции. [c.42]

Содержится обширный справочный материал о выносливости типовых элементов конструкций — ушков, болтовых и заклепочных соединений, а также болтов, работающих на растяжение учитывается влияние натяга в соединениях. Значительное место отводится вопросу влияния обработки поверхности детали и различных покрытий на ее выносливость при переменной нагрузке, а также характерным нагрузкам, вызывающим усталость самолетных конструкций в воздухе. [c.4]

В том случае, когда по тем или иным технологическим соображениям (упрощение обработки, конструкции приспособления и др.) в качестве технологических баз используются базирующие поверхности, отличные от заданных конструктором, возникают погрешности базирования. Пример, иллюстрирующий влияние погрешностей базирования на точность обработки, приведен на фиг. 16, а. Для обработки детали по размеру Л чертеж детали в качестве конструкторской базы предусматривает торцовую поверхность А. Технологом в качестве технологической базы принята по-3 35 [c.35]

Электроискровая обработка находит применение для разметки и обработки сложного контура сопряженных деталей (пуансоном матрицы или наоборот), получения между пуансоном и матрицей малых технологических зазоров (в пределах 0,01 мм). С помощью электроискровой обработки можно изготовлять детали штампов монолитной конструкции со сложной конфигурацией и тонкими полостями. Чистовая электроискровая обработка применяется после термической обработки деталей, что исключает влияние деформации при термической обработке на их точность. [c.176]

В зависимости от конструкции станка и метода обработки недостаточная жесткость узлов станка может по-разному влиять на точность обработки. В одних случаях возникающие деформации непосредственно искажают размеры и форму обрабатываемой детали, в других это влияние можно значительно уменьшить или почти исключить подналадкой станка. [c.57]

На конструкцию корпусных деталей оказывает влияние и технология механической обработки. Конструкция детали должна быть простой формы, удобной для обработки. Технология механической обработки корпусных деталей включает три основные технологические операции обработку плоскостей, обработку крупных точных отверстий и обработку мелких отверстий. [c.115]

А. И. Туполева, применяющего конструкцию из легких сплавов тийа дуралюмина. В части набора корпуса лодочных гидросамолетов точно также б. ч. применяется дуралюмин. Что же касается всех остальных конструкций самолетов, то стальные конструкции фюзеляжей следует считать распространенными повсеместно и вытесняющими все другие виды. В СССР внедрению сварных трубчатой конструкции фюзеляжей было положено начало Харьковской конструкторской группой во главе с инж. Калининым. Наиболее часто применяются сварные трубчатые конструкции и несколько реже конструкции, собранные механическим способом (клепка, сборка на болтах). Производство фюзеляжа само лета из хромомолибденовой стали заключается в вырезывании листового материала для косынок и накладок, резке труб определенных размеров, изгибании, придании формы и сборке их в стапелях и шаблонах посредством сварки или же механич. способом. Там, где достаточна умеренная прочность деталей, сталь подвергается нормализации (нагрев до определенной Г порядка 800° и охлаждение в воздухе), и этим термич. обработка ограничивается. Для ответственных конструктивных частей, подвергающихся большим напряжениям, толчкам и пр., трубы идут в сборку в отожженном состоянии и после сварки подвергаются закалке с соответствующим отпуском. Попытки термич. обработки сваренных деталей- самолета обычными способами в обыкновенных закалочных печах как правило кончаются неудачей. Во время нагрева до f риш. детали оседают под влиянием собственного веса после выемки из печи, для закалки они снова оседают в ином направлении и наконец в процессе охлаждения детали снова коробятся вследствие одностороннего соприкосновения с закалочной средой. Такая сумма короблений обычно уже не допус- [c.53]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

I Большое влияние на технологию оказывают также качественные изменения конструкций машин. Особое развитие в машинах получили автоматизированные приводы, а также системы контроля и регулирования. Возросли рабочие параметры машин, а вместе с ними — силовые, скоростные и тепловые нагрузки на детали. При изготовлении современных машин все шире применяют новые, обычно труднообрабатываемые материалы.j усложнением конструкций и увеличением нагрузок на детали проблема качества их изготовления и высокой надежности выпускаемых машин стала одной из основных в технологии машиностроения. Все это потребовало более глубокого изучения и совершенствования сущ,ествующих, а также разработки новых, высокоэффективных методов и процессов обработки. Появились новые виды инструментальных материалов, освоен выпуск и находят все большее применение синтетические сверхтвердые материалы (алмазы и кубический нитрид бора), большое развитие получили методы отделочно-упрочняюш,ей обработки, расширяется применение электрофизических и электрохимических способов обработки. [c.3]

Показать влияние способа обработки изделия на схему и конструкцию проектируемой машины можно на таких примерах. Чтобы сшивать детали одежды, можно создать одноиголь-ную или многоигольную машину. Любая из этих машин будет делать стежки последовательно. Если же края деталей одежды склеивать, то иужна машина, которая наносит клей на склеиваемые участки и затем быстро сжимает детали. Это обычно осуществляется на прессах. Очевидно, что по своему принципу работы и кинематической схеме швейная машина не имеет ничего общего с прессом. [c.20]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Выбор конструкции заднего центра оказывает влияние на точность и чистоту обработки. Большинство применяемых конструкций вращающихся центров, вставляемых в конус пиноли, вследствие большого вылета имеют недостаточную жесткость. Поэтому более рацио-нальньши являются центры, встроенные в пиноль задней бабки. Иногда их оснащают пневмоприводом для закрепления детали. При этом для тяжелых работ предпочтительнее роликовые подшипники. [c.103]

Содержание настоящего тома разделено на две части. В первой, посвящённой расчётам на прочность, жёсткость и колебания элементов машин и конструкций, приведены основные справочные данные по сопротивлению материалов и строительной механике для расчёта конструктивных элементов типа стержней, пластинок и оболочек в пределах и за пределами упругости, а также стержневых систем. Здесь же изложены особенности расчёта тонкостенных стержней и приведены важнейшие данные, необходимые кон-структору-машиностроителю для расчёта деталей и узлов машин на колебания. Последние три главы первой части посвящены вопросам расчёта на прочность и экспериментального определения напряжённости деталей в связи с влиянием формы и характера действующих на детали усилий. Там же приведены данные о влиянии на прочность концентрации напряжений, размеров деталей и технологии их обработки. [c.1105]

Автоматизация контроля и корректировки управляющих программ позволяет исключить влияние ошибок управляющих программ на качество изделий и простои оборудования. Несмотря на применение специальных устройств, позволяющих воспроизвести траекторию перемещений и тем самым исключить наиболее существенные ошибки, в управляющих программах возможны ошибки, которые проявляются только в процессе обработки. Очень важно наличие систем, которые могут корректировать траектории перемещения, например, для компенсации износа инструмента, влияния нежесткости конструкций и т. д. Их наличие позволяет в ряде случаев сократить весьма длительные пробные проходы, когда программа сначала проигрывается вхолостую, затем на уже обработанной детали и только после этого включается станок на обработку первой детали из партии. Таким образом, функция автоматизации контроля и корректировки программ позволяет сократить потери производительности по браку А(3у и переналадке АСуг- [c.397]

На рис. 8.44 представлена схема механизма малых перемещений, обеспечивающего поднастроечные перемещения суппорта как в процессе резания с целью уменьшения влияния на точность колебания размера динамической настройки, так и после обработки с целью сокращения влияния на точность диаметральных размеров детали систематически действующих факторов. Механизм малых перемещений встраивается в рычаг упора щупа. При такой конструкции малые перемещения передаются непосредственно на щуп следящего золотника и отрабатываются гидравлической следящей системой станка. [c.584]

Неточность и износ инструментов. Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Мерный инструмент копирует свои размеры непосредственно в теле детали (сверло, развертка, метчик и др.). Обработка профильным инструментом характерна тем, что его профиль переносится на обрабатываемую деталь (фасонные резцы, фрезы и др.). Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и разкеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12° способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. Если резец износится по задней грани на 0,1 мм, то диаметр обрабатываемой наружной цилиндрической поверхности увеличится на 0,2 мм. Если обработка ведется широколезвийным инструментом, то износ резца по задней грани влияет на размер и форму обрабатываемой поверхности. Износ резца пропорционален пути, пройденному лезвием инструмента в теле обрабатываемой детали, и зависит от материала инструмента, обрабатываемой детали, геометрии инстру-44 [c.44]

Приведенные выше конструкции поводковых хомутиков имеют одно плечо. Давление между поводком и хомутиком оказывает влияние на искажение геометрической формы детали в поперечном сечении. Под действием переменных отжатий при обработке форма поперечного сечения детали получается некруглой. Для устранения этой погрешности при работах повышенной точности применяют двухплечевые поводки. Одна из конструкций такого поводка представлена на рис. 88. Хомутик состоит из корпуса 2, крышки 1, хвостовиков 4 м 9, нажимных сухарей 5 и 5 и шариков 7, помещенных в кольцевом зазоре между корпусом и крышкой. Эксцентрик 3, установленный на кривошипе, служит для зажима детали, ко-7орая центрируется призмой в корпусе 2. При повороте кривошипа, эксцентрик 5 поднимается или опускается, что дает воз-кюжность использовать один и тот же хомутик для обработки pJJ . дд хомутик с двумя повод-деталей нескольких диамет- ками [c.151]

Детали, обрабатываемые на станках токарной группы, должны содержать наибольшее число поверхностей, имеющих форму тел вращения. Конструкция детали должна быть такой, чтобы ее масса была уравновешена относительно оси вращения. Обработка уравновешенных заготовок исключает влияние дисбаланса масс на точность изготовления поверхностей деталей. При конструировании деталей необходимо использовать нормальный ряд диаметров и длин, что позволяет применять стандартный режущий инструмент. В конструкциях следует избегать применения нежестких валов и втулок (длинных тонких валов и тонкостенных втулок). Жесткая конструкция вала позволяет вести токарную обработку без применения люнетов. Жесткая конструкция втулок, стаканов, цилиндров позволяет обрабатывать их в кулачковых патронах, не прибегая к специальным приспособлениям. При обработке нежестких деталей погрешность геометрической формы обработанной поверхности всегда больше, чем при обработке жестких деталей. [c.359]

На фиг. 387 изображен график, на котором в левой его части нанесены кривые, характерные для идеальной конструкции с узко литейной точки зрения, т. е. обеспечивающей минимальную себестоимость литой заготовки. В правой части даны кривые, характерные для идеальной конструкции с конструкторской точки зрения, обеспечиваюиАей сравнительно высокую себестоимость литой заготовки при сравнительно низкой себестоимости готовой детали за счет резкого сокращения трудоемкости механической обработки. Однако себестоимость в обоих случаях не является единственным и решающим критерием. На конструкцию литых деталей оказывают в ряде случаев решающее влияние и такие факторы, как прочгюсть, предупреждение коробления, внешний вид. [c.492]

Для повышения точности размерной электрохимической обработки применяются системы регулирования МЭЗ с вибрацией катода-инструмента или обрабатываемой детали. Осциллирующее движение инструмента или обрабатываемой детали при непрерывной обработке, повышая точность, не увеличивает производительности. При этом усложняется конструкция исполнительного привода, и такие системы не получили широкого применения. Замкнутые системы регулирования зазора по интенсивности микроискрений в межэлектродном промежутке не вышли еще за рамки лабораторных исследований в силу недостаточной изученности влияния изменения технологических параметров ячейки на интенсивность микроискрений. [c.134]

Современные методы расчёта (см. гл. П — X зтого тома) отражают влияние динамичности нагрузок, формы и жёсткости деталей, типа напряжённого состояния, пластичности, усталости, ползучести и ряда других факторов на несущую способность, поддающихся расчётному или экспериментальпо.му определению. Ряд факторов не поддаётся таким определениям, и их влияние должпо быть отражено в запасе прочности на основании наблюдений за работой деталей и узлов, статистического анализа данных эксплоатации и испытания машин. И. С. Стрелецким [47] и А. Р. Ржаницыным [21] на основании статистических кривых распределения возникающих усилий и отклонений механических свойств, а также анализа основных факторов отклонения между действительными и расчётными усилиями, обоснована каноническая структура запаса прочности п в виде произведения минимального числа сомножителей п = 1- г,2- Щ, каждый из которых отражает важнейшие факторы отклонения между рассчитываемой и фактической несущей способностью детали или конструкции [31]. К одной группе факторов относятся а) разница в величине нагрузок, вводимых Б расчёт, и нагрузок действительных (определение последних в ряде случаев затруднительно, например, нагрузки, развиваемые при горячей и холодной обработке металлов, нагрузки на ходовую часть автомобилей, динамические усилия на лопатки турбин и т. д.) б) разница в величине уси- [c.383]

При обработке изношенной детали под ремонтный размер необходимо путем механической обработки изношенных поверхностей детали устранить дефекты детали (увеличенную овальность, конусность, задиры и др.), появившиеся в результате износа. Количество ремонтных размеров определяется исходя из предельного, т. е. минимального, диаметра ( ш п) Для ремонтируемого вала и максимального диаметра Dmax) для ремонтируемого отверстия. Минимальные размеры вала и максимальные размеры отверстия устанавливаются с расчетом на прочность и с учетом влияния их на конструкцию детали. [c.12]

Посадки шарик о-и роликоподшипников (ОСТ 6120). Валы, сопрягаемые с подшипниками качения, изготовляются во 2-м классе точности по одной из посадок системы отверстия из следующего ряда Г, Т, П, Я, С, Д (ОСТ 1012) для подшипников на конич. втулках валы изготовляются по посадке Сз—В3 (ОСТ 1023) или С,— В (ОСТ 1024) Д. валов на овальность в одном и том же сечении (т. е. разность между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном и том же сечении) равняется допуску В . Поле Д. у отверстия подшипника, как мы видели, идет внутрь от номинала в результате этого валы Г, Т, Н никогда не дадут с таким кольцом зазоров, а следовательно мы получим посадки характера прессовых. Отверстия же у корпусов для посадки подшипников качения должны изготовляться соответственно одной из следующих посадок системы вала из ряда Р1 (из системы ISA),/", Т,Н,П,С,П1,Сз. ОСТ регламентирует выбор посадок шарико-ПОДН1ИПНИКОВ в зависимости от того, вращается ли вал или корпус, от характера нагрузки, числа оборотов, условий монтажа и конструкции подшипника. Вращающаяся деталь изготовляется по одной из первых четырех посадок вышеуказанных рядов, остаю1Циеся посадки предназначены для спокойной детали при этом под спокойной понимается та деталь, по отношению к к-рой направление нагрузки остается постоянным. В отдельных случаях, когда направление усилий неопределенно меняется (под влиянием неуравновешенных вращающихся масс при боль-пюм числе оборотов и малой статич. нагрузке), обработка вала проводится по посадке П или [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...