Контрольные устройства

Детали получаются в результате наращивания микрочастиц конструкционного материала в определенных местах экрана. Иногда вместо экрана используют тонкостенную заготовку, на которую направляется плазма, и происходит наращивание металла до заданной толщины стенок. Специальные контрольные устройства следят за наращиванием металла и автоматически отключают систему, когда деталь готова. [c.416]

Наиболее эффективны автоматические контрольные устройства, измеряющие детали в процессе их обработки на станках. Благодаря этим [c.21]

При измерении диаметра шлифуемой шейки вала предельной скобой приходится останавливать станок, что связано со значительной затратой времени. В современной практике широко применяют специальные контрольные устройства, измеряющие диаметр обрабатываемой поверхности в процессе шлифования. [c.192]

Перед первым участком линии имеется склиз-накопитель на 26 заготовок, а между участками — накопитель на 48 заготовок. В линии находится контрольное устройство (оп. 6) для проверки диаметра отверстия под подшипник и наличия отверстий во фланце. Далее следует мойка и обдув заготовок (оп. 7) с последующей закалкой ТВЧ коренных и шатунных шеек (оп. 8). [c.390]

I — блок канала 2 — пульт управления 3 — передающая камера 4t 6 видео-Контрольные устройства [c.364]

На рис. 20.14 показано контрольное устройство, которое при отклонениях от заранее заданного предельного значения потенциала включает или выключает защитный ток и в дополнение к этому посылает световые [c.393]

С целью осуществления контроля над правильностью подготовки стрелочниками маршрутов приема и отправления поездов на железнодорожном транспорте были внедрены маршрутно-контрольные устройства. К концу 40-х годов ими было оборудовано около 3 тыс. станций. В конце 40-х — начале 50-х годов были развернуты работы по оборудованию железнодорожных станций внутристанционной радиосвязью, по внедрению поездной радиосвязи, а также работы по автоматизации и телеуправлению тяговых электростанций на электрифицированных участках железных дорог и метрополитене, автоматизации насосных станций. [c.254]

Для контроля в простейших случаях применяются сигнальные устройства, счетчики оборотов, счетчики продукции, манометры, термометры, вольтметры, амперметры и др., в более сложных случаях — специальные контрольные устройства, которые проектируются обычно вместе с машиной. [c.7]

Для поддержания определенного заданного силового и кинематического режима работы гидравлического механизма в гидросистемах производственных машин предусматриваются контрольные устройства. Контролю подвергается давление, которое в первую очередь определяет работу гидромеханизма. Для контроля давлений используются манометры, устанавливаемые на определенных участках гидравлической системы. [c.199]

В связи с этим в современном производстве для обеспечения процессов контроля применяется большое количество разнообразных измерительных приборов и устройств, а также методов контроля. Контрольные процессы могут выполняться одним или несколькими контрольными устройствами. В сложных технологических процессах наиболее часто применяется совокупность контрольных устройств, образующая систему автоматического контроля. Такие системы, как правило, должны проектироваться совместно с проектированием машины и разработкой машинного технологического процесса. [c.272]

Уместно указать, что переход на автоматизированные и механизированные контрольные устройства необходимо обосновать соответствующим расчетом. [c.260]

Выбор системы контроля качества. Стабильное обеспечение качества продукции может быть достигнуто только при условии системного подхода (вместо создания отдельных контрольных устройств). [c.299]

Четвертый этап создания системы контроля качества заключается в приобретении необходимых контрольных устройств со средствами их наладки на специализированных заводах. Изготовленное оборудование должно быть испытано (статически и динамически) на специальных стендах и, при необходимости, в комплексе с обрабатывающим оборудованием. [c.302]

На пятом этапе создания системы контроля качества выполняются монтаж и наладка контрольного оборудования. Наладку контрольных устройств автоматических линий производят в два этапа отдельно автоматических контрольных устройств и автоматов с аттестацией и сдачей комиссии, совместно с обрабатывающим оборудованием и окончательной сдачей по программе испытания линии. [c.302]

Для наладки оборудования и выборочного операционного контроля, а также для проверки изделий, забракованных встроенными в АЛ контрольными устройствами, применяют универсальные средства и специальные шкальные измерительные приборы. Сведения, полученные с помощью измерительных приборов, являются основной информацией для наладчика при управлении процессом обработки. На этих приборах измерение диаметров, углов и длин, как правило, является относительным, а измерение точности формы почти всегда абсолютным. В качестве эталонов применяют специально изготовленные детали, поверхности которых копи- [c.304]

На схеме планировки (рис. 3) должны быть указаны технологическое оборудование (станки, контрольные устройства, моечные машины и т. п.) транспортные и поворотные устройства и накопители (с учетом минимально необходимых шагов транспортирования) вспомогательное оборудование (станции гидропривода, инструментальные шкафы, электрошкафы, пульты управления и др.) расстояния между элементами оборудования, а также расстояния от этих элементов до колонн (с учетом допустимых расстояний между подвижными и неподвижными элементами АЛ) места подвода сжатого воздуха и СОЖ рабочие места персонала, обслуживающего АЛ сведения по энергоснабжению, в том числе суммарная установленная мощность электродвигателей, расход и состав СОЖ, расход сжатого воздуха, количество удаляемой стружки [c.13]

На стадии эскизного проекта разрабатывают лишь некоторые наиболее важные узлы АЛ. На стадии технического проекта должны быть разработаны сборочные чертежи всех специальных узлов станков, транспортных устройств, узлов гидропривода и электрооборудования, режущего и измерительного инструментов и контрольных устройств. На каждом сборочном чертеже узла должны быть указаны технические требования на его сборку и (Приемку. [c.14]

Условия успешного функционирования контрольных автоматов. Для успешного функционирования контрольных автоматов с обеспечением точности, необходимой при контроле отверстий в корпусных деталях, следует обеспечить надежную очистку измеряемых поверхностей от стружки и стабилизацию температуры измерительных средств и контролируемых деталей. Помимо мер, принимаемых на АЛ для очистки измеряемых поверхностей, на контрольных устройствах также предусматривают специальные сопла для обдува этих поверхностей сжатым воздухом. [c.97]

В тех случаях, когда базирование детали на первых позициях АЛ производят по литым внутренним поверхностям, а также при наличии полостей, в которые на АЛ в дальнейшем должны, например, вводиться кронштейны с промежуточными опорами для борштанг, следует устанавливать устройства для контроля размеров и расположения указанных литых полостей. Контрольное устройство может быть выполнено таким образом, что деталь вначале базируется по литым отверстиям или выемкам конусными или разжимными оправками, а потом с помощью выдвижных штырей проверяются размеры и точность расположения этих отверстий относительно наружного контура детали. [c.99]

Рис. 2. Схема контрольного устройства со щупами

Рис. З. Контрольное устройство со щупами, установленное на шпиндельной коробке

Схема контрольного устройства со щупами показана на рис, 2. Устройство смонтировано на плите, закрепленной на платформе подвижного стола, приводимого гидроцилиндром. В корпусе устройства размещены плунжеры со щупами, число, размеры и расположение которых соответствуют контролируемым отверстиям. Щуп при упоре в деталь действует через плунжер на общую плавающую пластину. При этом пластина, поджимаемая пружинами растяжения, смещается, растягивая пружины, а рычаг освобождает микропереключатель, дающий команду на останов АЛ. Наличие индивидуальных плунжеров способствует снижению усилий на щупе, необходимых для срабатывания контрольного устройства, благодаря чему уменьшается опасность повреждения щупов даже сравнительно малого диаметра. Для проверки отверстий диаметром 5—7,5 мм следует применять щупы диаметром 4 мм, для отверстий диаметром 8—10 мм — щупы диаметром 6 мм, для отверстий диаметром 11—17 мм — щупы диаметром 8 мм. [c.100]

В тех случаях, когда проверяемые отверстия расположены компактно и шаг транспортирования невелик, контрольное устройство со щупами может быть выполнено без индивидуального привода (рис. 3). В этом случае корпус 1 контрольного устройства закреплен на опорной плите 2, установленной вместо боковой крышки шпиндельной коробки 3. При перемещении силового стола 4 со шпиндельной коробкой вниз щупы 5 входят в проверяемые отверстия детали 6 на соседней позиции. При такой компоновке упрощается управление благодаря отсутствию отдельного привода, но может быть затруднен доступ к шпиндельным узлам и режущим инструментам. Однако в данном случае такая компоновка станка целесообразна, так [c.100]

В тех случаях, когда время цикла работы какого-либо силового стола значительно меньше времени цикла работы АЛ (например, при нарезании резьбы в коротких отверстиях), щупы можно устанавливать непосредственно на шпиндельной коробке 5 (рис. 4). После окончания обработки силовой стол возвращается в исходное положение, а качающийся цилиндр I устанавливает откидное контрольное устройство 2 со щупами в рабочее положение. Затем силовой стол перемещается вперед до тех пор, пока щупы не войдут в обработанные отверстия в детали 3 на заданную глубину. Такая компоновка контрольного устройства позволяет сэкономить рабочую позицию и предотвратить дальнейший брак из-за поломки инструмента. Возможна также работа контрольного устройства дважды в течение цикла, например до нарезания резьбы -для проверки целостности сверл, установленных на предыдущей позиции, и после нарезания резьбы для проверки целостности метчиков 4. [c.101]

Проверка правильности работы гидропривода по заданному циклу при номинальных нагрузках, включающая скорость и величину перемещения рабочих органов давления, развиваемого насосами настройки гидроаппаратуры, времени цикла работы гидропривода и времени срабатывания отдельных элементов работы сигнальных и контрольных устройств. При еоблодимостн регулируются элементы гидросистемы (пружины клапанов, дросселей, механизмов управления насосами, положения рычагов управления и т. д.). По окончании регулировки все корректирующие элементы должны быть надежно закреплены. Особое внимание при этом следует уделить работе предохранительных клапанов, контрольных и сигнальных устройств. Порядок и сроки проведения работ даются в инструкциях по эксплуатации мащин. [c.132]

Преобразователи н полюсные башмаки электромагнита прикреплены к ползунам, свободно перемещающимся в направляющих ротора вращающегося контрольного устройства. Ползуны синхронно перемещаются в радиальном направлении с помощью колеса, имеющего пазы, выполненные по профилю архимедовой спирали и сегментов, вмонтированных в ползуны. [c.51]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Установки Для запрессовки штифтов и крышек, завертывания болтов и клеймения, контрольно-измерительные автоматы, моечные машины, установки для контроля герметичности Моечные машины, машины для снятия заусенцев абразивно-жидкостным методом, печь для нагрева заготовок, сборочная установка, машины для испытания на герметичность, установка для визуального контроля, контрольные автоматы Контрольные устройства и автоматы, моечно-сушильные автоматы, антикоррозийные машины, индукционные печи, установки для азотирования, установки магнитоскопического контроля и размагничивания Моечные машины, агрегат для сборки шатуна с крышкой, установка для запрессовки втулок, установка для подгонки шатунов по массе, сборочная установка, электрохимическая установка для снятия заусенцев Специальная установка для лужения, моечная машина, контрольные автоматы, установка для электрохимической обработки Пресс для разрубки, контрольно-сортировочный автомат, моечная машина, установка для отжига и фос-фатирования, пресс для выдавливания Установка для сварки трением стержня с головкой, установка для правки головки и стержня в горячем (для выпускного клапана) и холодном (для впускного клапана) состояниях, печь для нормализации, моечная машина [c.9]

В современных автоматических комплексах широко используют различные устройства, предназначенные для проверки размеров заготовок, целостности режущих инструментов, правильности базирования деталей на рабочих позициях, а также для контроля размеров точных отверстий. Последние часто выполняют в виде устройств активного контроля, по сигналам которых проводится автоматическая нодналадка инструментов. Во всех случаях негабаритные и бракованные детали автоматически удаляются за пределы комплекса. Таким образом достигается почти 100 %-ный выход годных деталей. Применение контрольных устройств оправдывается экономически, особенно при обработке трудоемких деталей, а также деталей из дорогостоящих материалов. [c.10]

Одним из путей автоматизации подналадки расточных резцов по сигналам контрольных устройств является выдвижение резца с помощью подвижной оправки, расположенной внутри борштанги. Это перемещение проводится с помощью гидроцилиндра, соосного с борштангой. Величина подналадки определяется регулируемым упором, в который упирается оправка. Упор перемещается шаговым двигателем через редуктор с передаточным отношением 1 100. При наличии в борштанге нескольких резцов каждый нз них подналаживается независимо от других, для чего устанавливают несколько независимо регулируемых упоров и соответственно несколько оправок, которые в этом случае выполняют в виде коаксиальных труб. При такой системе автоматического контроля и подналадки может быть стабильно обеспечен допуск 0,01 мм при высокой производительности (например, при обработке обеих головок шатунов — до 750 шт/ч). [c.11]

Загрузка болтов на приспособление-спутник осуществляется на позиции V линии. Болты из трубчатого многоручьевого магазина опускаются в отверстия шибера, который при своем движении вперед перемещает болты в сторону спутника. В конце хода шибера болты проваливаются через специально предусмотренные в под-шиберном лотке отверстия в гнезда спутника. Наличие пяти болтов проверяется специальным контрольным устройством, после чего все механизмы станка возвращаются в исходное положение, а спутник перемещается на следующую позицию. На позиции VIII производится установка на болты маслоуловителя 4 (см. рис. 3). Маслоуловители в многопозиционном магазине расположены стопками и сори- [c.37]

Для повышения надежности АЛ в автоматическом режиме работы и облегчения обслуживания линии позиции сверления, зенкерования и нарезания резьбы в отверстиях оснащены контрольными устройствами, сигнализирующими и останавливающими работу линии в случае поломки режущего инструмента. На рабочих конвейерах предусмотрены свободные позиции, обеспечивающие, при необходимости, возможность загрузки и выгрузки обрабатываемых деталей с помощью цеховых подъемно-транспорт-ных средств. После окончания обработки манипулятор 16 снимает картер с приспособления-спутника, разворачивает его на 90° и устанавливает на шаговый конвейер-накопитель 17. Конвейер-накопитель 17 осуществляет прием, накопление, транспортирование и выдачу заготовок при этом он должен работать в нескольких режимах с заполнением свободных мест, образующихся при накоплении и выдаче заготовок. Такой сложный цикл работы для деталей массой 130 кг хорошо обеспечивает комплект транспортных устройств, состоящий из портального автоматического манипулятора 16, конвейера-накопителя 17, портального автоматического манипу- [c.53]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Техническая характеристика сборочных автоматов приведена в табл. 18. Автоматы для сборки шариковых подшипников работают с магазинами, обеспечивающими хранение в отдельных ячейках шариков, предварительно рассортированных по размерам. Магазины выдают шарики определенной группы в автоматы для сборки по командам контрольного устройства. Поступающие из АЛ механической обработки наружное и внутреннее кольца подшипника устанавливаются на рабочие позиции контрольного устройства и аттестуются по размерам беговых дорожек. Определив суммарный допуск, контрольно-упра-вляющая система выдает соответствующую команду на вызов шариков одной нужной группы, рассортированных в ячейках бункера с интервалом мкм. Комплект шариков, требуемых для одного подшипника, подается на соответствующую позицию автомата для сборки. Сепараторы хранятся в ориентированном положении в кассетах рядом с позициями установки сепараторов. Комплект колец, уложенных одно в другое, перемещается шаговым конвейером с позиции на позицию, останавливаясь под рабо- [c.459]

Рассмотрены основные этапы проектирования автоматических станочных линий из агрегатных станкон для обработки корпусных деталей из токарных, фрезерных, протяжных и других станков для обработки валов и деталей сложной формы. Систематизированы требования к исходным данным для проектирования, описаны методы обработки типовых деталей, проектирования инструментальных наладок, выбора транспортных и контрольных устройств. Приведены примеры компоновок АЛ. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...