Закалочные среды

Если продувать горячий воздух сквозь слой, состоящий из мелких частиц (обычно корундовые диаметром 200—500 мкм), то такой слой кипит , превращаясь как бы в жидкость. В него можно погружать изделия, и он будет средой нагрева, если имеет высокую температуру. Последнее достигается продуванием сквозь него горячего воздуха. Вместо воздуха можно использовать и другие среды, в том числе нейтральные. Кипящий слой — универсальная среда, которая может служить, например, закалочной средой (естественно, продуваемый воздух в этом случае холодный). Интенсивность охлаждения кипящего слоя занимает промежуточное положение между водой и маслом. Используя вместо воздуха разные активные среды, в нем можно производить разные операции химикотермической обработки — цементацию, азотирование и т. д. [c.290]

Характеристика различных закалочных сред [c.292]

Критический диаметр (Di,) — это максимальный диаметр цилиндрического прутка, который прокаливается насквозь в данном охладителе. Следовательно, для данной стали каждой (Закалочной среде соответствует свой критический диаметр. Очевидно, чем интенсивнее охлаждает закалочная среда, тем больше величина критического диаметра. [c.295]

Закалка в одном охладителе (рис. 245, кривая 1)—наиболее простой способ. Нагретую до определенных температур деталь погружают в закалочную жидкость, где она остается до полного охлаждения. Этот способ применяют при закалке несложных деталей из углеродистых и легированных сталей. При этом для углеродистых сталей диаметром более 2—5 мм закалочной средой служит вода, а для меньших размеров и для многих легированных сталей закалочной средой является масло. Этот способ применяют и при механизирован- [c.302]

Способ ступенчатой закалки лишен этих недостатков. Деталь охлаждается в закалочной среде, имеющей температуру выше мартеиситной точки для данной стали. При охлаждении и выдержке в этой среде закаливаемая деталь должна приобрести во всех точках сечения температуру закалочной ванны. Затем следует окончательное, обычно медленное, охлаждение, во время которого и происходит закалка, т. е. превращение аустенита в мартенсит. Разбивка охлаждения на две ступени [c.304]

Температура нагрева изделия, температура закалочной среды, время погружения и т. п. [c.304]

В отличие от ступенчатой при изотермической закалке необходимо выдерживать сталь в закалочной среде столько времени, чтобы успело закончиться изотермическое превращение аустенита. [c.305]

Продолжительность выдержки в закалочной среде определяется временем превращения аустенита при данной температуре (ее находят по диаграмме изотермического распада аустенита для данной стали). [c.305]

Из сказанного выше явствует, что оптимальные механические свойства достигаются в результате улучшения (или изотермической закалки), для чего аустенит должен быть при закалке переохлажден до температур образования мартенсита. В углеродистых сталях (Ст 20—40) применяемых на практике интенсивных закалочных средах (вода) сквозную закалку удается получить в сечениях до 10—15 мм. [c.367]

Этими данными можно руководствоваться при выборе закалочной среды и предельного диаметра для некоторых видов инструмента, когда требуется повышенная прокаливаемость. [c.416]

Таблица 3. Относительная охлаждающая способность закалочных сред при слабой их циркуляции

При этом, чтобы не вызывать напряжений, закалочная среда в интервале температур малой устойчивости аустенита (600—550° С) должна охлаждать быстро, а в интервале мартенситного превращения (300—200° С) — медленно. [c.118]

Для закалки на мартенсит сталь нагревается до температуры на 30--50 °С выше линии GSK, выдерживается для выравнивания аустенита по углероду и другим растворенным в нем элементам (например, легирующим, если сталь легированная), а затем охлаждается со скоростью не менее критической. Для углеродистых сталей закалочной средой является вода. [c.36]

Закалочная среда. .................................Вода [c.70]

Закалочная среда ОТП (выдержка, 1 ч) Твер- дость HR н МДж/м [c.34]

На обычные коррозионные свойства и очевидно на свойства КР таких сплавов серии 2000, как сплав 2024 в состояниях ТЗ и Т4, сильно влияет скорость охлаждения сплава после обработки на твердый раствор. Скорости охлаждения полуфабриката разной толщины в зависимости от температуры закалочной среды пока- [c.241]

Помимо этого, современная наука открывает большие возможности для химизации основных технологических процессов в машиностроении литья металлов (химические формовочные смеси и оболочковые формы на основе пульвербакелита, модели на основе эпоксидных смол), термообработки (жидкие карбюризаторы, новые закалочные среды, химико-термическая обработка металлов и пр.), механической обработки (новые охлаждающие жидкости, поверхностно-активные вещества, травление металлов), штамповки (вытяжные и гибочные штампы на основе эпоксидных смол), сборки узлов машин (синтетические клеи, герметики, заливочные компаунды, гидравлические и тормозные жидкости и др.). Крупное народнохозяйственное значение имеет также предохранение металлов от коррозии ири помощи полимерных пленок и лакокрасочных покрытий, ингибиторов, химической обработки поверхности деталей (фосфатирование, анодирование и др.) в процессе производства, транспортировки, консервации и эксплуатации конструкций. [c.211]

Нарушение установленного способа погружения деталей при закалке также ведет к браку вследствие коробления детали. Длинные оси и валы следует опускать в закалочную среду вертикально, что дает наименьшие поводки. [c.502]

Рекомендуемые режимы термической обработки медленный нагрев до температуры закалки (не менее 2 ч), выдержка при 515 5° С в течение 10—15 ч, закалка в воде с температурой 20—100° С. Чем сложнее конфигурация и больше габаритные размеры деталей, тем должны быть больше длительность нагрева под закалку и выше температура закалочной среды. [c.87]

Закалка с самоотпуском Кратковременное погружение изделий в закалочную среду с последующим медленным охлаждением на воздухе, во время которого закалившаяся зона отпускается за счет тепла сердцевины или той части, которая не погружалась в закалочную среду Для уменьшения внутренних напряжений и замены последующего низкого отпуска [c.76]

Механизм действия закалочных сред (нода, масло) следующий. В момент погружения изделия в закалочную среду вокруг него образуется пленка перегретого пара, охлаждение 20° -происходит через слой этой паровой [c.291]

Добавки к воде сильно изменяют ее закаливающую способность. Наличие в воде небольшого количества растворенных солей сущестненно изменяет ее закаливающую способность. Так, дистиллированная или дождевая вода, не содержащая солей, охлаждает в два раза медленнее (в районе 550— 650°С), чем водопроводная. Наличие в воде растворенных газов ухудшает се закаливаюш,ую способность, поэтому кипяченая вода (пли вода, уже служившая закалочной средой) закаливает сильнее, чем некипяченая, а пода из разных источников, содержащая в растворе соли в различном количестве, обладает различной закаливающей способностью. Специальное растворение в воде щелочен и солей значительно увеличивает ее закаливаюм1ую способность, расширяя интервал пузырчатого кипения и ускоряя охлаждение в этом интервале. Последний способ часто применяют для повышения закаливающей способности воды. [c.293]

Шарикоподшипниковая сталь прежде всего должна обладать высокой твердостью, поэтому применяют высокоуглеро-дистые стали типа инструментальной (иногда низкоуглеродистые в цементованном состоянии). Чтобы шарикоподшипниковая сталь легко принимала закалку (т. е. имела низкую кр 1-тическую скорость закалки) и в качестве закалочной среды для нее можно было бы применять масло, сталь легируют (обычно хромом). [c.406]

Масло как закалочная среда имеет ряд преимуществ небольшую скорость охлаждения в мартенситном интервале температур, что умепыпает возникновение закалочных дефектов, постоянство закаливающей способности в широком интервале температур среды (20 150 С). Перепад температур между поверхностью и центром изделия при закалке в масле меньше, чем при охлаждении в воде. К недостаткам следует отнести повышенную воспламеняемость (темперагура всиыигки 165—300 X), недостаточную стабильность и низкую охлаждающую способность в области температур перлитного превращения, образование пригара на поверхности изделий, а также повышеиную стоимость. [c.206]

Прерыииспшя закалка (в двцх средах). Изделие, закаливаемое по этому способу, сначала быстро охлаждают в воде до температуры несколько вьине точки М , а затем быстро переносят в менее интен-сивиь[й охладитель (например, в масло или па воздух), в к(Л ором оно охлаждается до 20 "С. В результате охлаждения во второй закалочной среде уменьшаются внутренние напряжения, которые возникли 6i>i при быстром охлаждении в одной среде (воде), в том числе и в области температур мартенситного превращения. [c.213]

Изотермическая закалка (рис. 9.5, кривая 4) отличается от ступенчатой более длительной выдержкой в закалочной ванне при температуре выше мартенситного превращения до полного распада аустенита. При изотермической закалке сталь нагревается до состояния аусте1(ита, а затем резко переохлаждается до температур изотермического распада (250—300° С), соответствующего получению игольчатого тростита. Эта структура по твердости близка к мартенситу, но обладает большей вязкостью. Продолжительность выдержки в закалочной среде определяется диаграммой изотермического распада аустенита конкретной стали. Последующее охлаждение проводится на воздухе. [c.120]

Выбор метода получения аморфных материалов определяется спецификой аморфизируемого вещества. Так, расплавленные Ge и Si обладают металлическими свойствами, и поэтому для получения аморфных полупроводников Ge и Si используют первую группу методов [59]. Для аморфизации Те и особенно Se вполне достаточно быстрого охлаждения в обычных закалочных средах. Аморфизация металлических сплавов требует скоростей до 1 с [60, 61]. Аморфные твердые тела, полученные сверхбыстрой закалкой из жидкого состояния, метастабильны. Они, как считается, обладают большей стойкостью к кристаллизации, чем аморфные вещества, полученные напылением. [c.274]

Он применяется также при использовании вместо воды специальных закалочных сред. Индукторы для одновременного нагрева требуют высокой точности изготовления из-за большого влияния на качество закалки непостоянства зазора, который составляет обычно 1—3 мм и достигает 5—6 мм для деталей больших размеров. Индукторы часто делаются одновитковымн с точеным индуктирующим проводом. Контактные колодки, шины и другие элементы припаривают к индуктирующему проводу или ириианвают к нему среднеплавкими припоями. [c.179]

Охлаждение погружением в масло является основным при закалке изделий из легированных сталей. Масло как закалочная среда имеет следующие преимущества небольшую скорость охлаждения в мартенситном интервапе температур, что уменьшает возникновение закалочных дефектов, и постоянство закаливающей способности. К недостаткам относятся повышенная вос-штаменяемость (температура вспышки 165. 300 °С), низкая охлаждающая способность в области температур перлитного превращения, а также повышенная стоимость. Масла с пониженной вязкостью обладают более высокой охлаждающей способностью. Долговечность индустриальных масел (марки И-Ь2Л, И-20А) при работе без защитной атмосферы составляет 400... 000 ч, в зависимости от массы закаленных изделий. В качестве охлаждающих сред применяются таюке машинное масло, трансформаторное, авиационное МС-20 и др. [c.68]

Наиболее распространенные охлаждающие среды - вода и масло. Чистая вода вследствие пленочного кипения при температуре детали 400-65()°С охлаждает не с максимальной ске ростью. Для улучп]ения теплообмена и ускорения охлаждения рекомендуется перемещать изделия в воде. При температурах 200 300°С наблюдается пузырчатое кипение воды, что приводит к слишком быстрому охлаждению. Поэтому целесообразно использовать в качестве закалочных сред не чистую воду, а водные растворы щелочей и кислот. [c.236]

При кажущейся простоте, сравнительно малых размерах индуктор является основным рабочим органом закалочной установки. Параметры индуктора определяют мощность и тип закалочного трансформатора, мощность конденсаторной батареи, расход электроэнергии на закалку детали. Удачное решение при конструировании закалочного индуктора иногда упрощает конструкцию станочной части закалочной установки, повышает производительность, облегчает труд калильщиков. От надежности индуктора зависит надежность работы закалочной установки. Закалочный индуктор обычно имеет спрейерное устройство от конструкции спрейера зависит качество закалки и расход закалочной среды. [c.37]

Режим охлаждения для поверхностной закалки не рассчитывают, так как обычно система обеспечения закалочной жидкостью в установках имеет многократный запас. В то же время расчет не может учесть, например, особенностп конструкции закалочных спрейеров, их многообразие, изменение физических свойств различных закалочных сред в контакте со стальной поверхностью, меняющей свою температуру, и т.д. Для закалки с одновременного нагрева с самоотпуском задача расчета осложняется еще более. Точное дозирование охлаждения, требующееся для самоотпуска, может быть определено только опытным путем. При этом время охлаждения для двухпостовой закалочной установки устанавливают (по сообра/кениям загрузки оборудования и калильщиков) несколько меньшим, чем время нагрева. Добиваясь при указанной длительности времени охлаждения выполнения условий самоотпуска детали, подбирают необходимый расход закалочной жидкости. В большинстве случаев практики время охлаждения составляет 4—5 с. [c.61]

На склонность к коррозии большое влияние оказывает время переноса деталей из нагревательного устройства в закалочную среду. Изменение времени переноса от 5 до 60 сек изменяет электрическую проводимость сплава Д16 состава, указанного в п. 5 табл. 4-1 от 16,8 до 17,3 мЦом-мм ), а состава по п. 9 — от 15,1 до 1Ь,4 м/(ом - мм ). [c.58]

Для применения новой технологии термической обработки в станкостроении внедряются новые методы интенсификации процесса азотирования шпинделей металлорежущих станков бездымные, негорючие и безвредные закалочные среды, заменяющие закалочные масла проект автоматизированного участка термической и химико-термической обработки деталей станков, а также методы, приборы и аппаратура для автоматического регулирования степени диссоциации аммиака при азотировании малодеформи-руемые марки сталей для изготовления шестерен и валов металлорежущих станков. [c.288]

Закалка с подстужива-нием Подстуживание изделии перед погружением в закалочную среду с целью уменьшения разницы между температурой изделий и ох-лаждаюш,ей средой Для снижения внутренних термических напряжений (по сравнению с полученными при обычной закалке Образование аустенита или аустенита и карбидов с последующим превращением Мартенсит или мартенсит + карбиды и остаточный аустенит [c.75]

Рис. 5. Твердость никелевой стали с 0,5%С и 5%Ы1 при закалке с повышенных температур в различнь[Х закалочных средах

Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 2 (1968) -- [ c.81 , c.82 ]

Металловедение и термическая обработка Издание 6 (1965) -- [ c.231 ]

Термическая обработка в машиностроении (1980) -- [ c.179 ]

Мастерство термиста (1961) -- [ c.71 ]

Металловедение и технология металлов (1988) -- [ c.161 , c.181 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 3 Том 7 (1949) -- [ c.630 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...