Погрешности геометрической формы при

Функциональные зависимости такого рода имеют место, например, при геодезических измерениях [ошибка нивелирования, вызванная отклонением рейки от вертикали на угол (фХ)], при технических измерениях аналогичного характера, в погрешностях геометрической формы при изготовлении деталей и т. д. [c.123]

Следует также учитывать погрешности -геометрической формы при изготовлении заготовок. Чем больше эти погрешности, тем больше -следует выбирать припуск. Величина погрешностей геометрической фор МЫ зависит от метода получения заготовки и ее формы. [c.20]

Предельные значения погрешностей геометрической формы при обработке на токарных, револьверных, карусельных и шлифовальных станках [c.511]

Полированием не исправляются погрешности геометрической формы, а также местные дефекты, полученные или оставшиеся от предыдущих операций (вмятины, раковины и др.). Полированием достигается шероховатость поверхности 12—13-го класса, но не обеспечивается высокая точность. Полированная поверхность имеет блестящий, зеркальный вид. Полирование ведется при высокой скорости полировального круга или абразивной ленты (до 40 м/сек).В массовом и крупносерийном производстве для полирования применяют многошпиндельные полировальные автоматы. [c.202]

Например, при отклонении от соосности центров станка в плоскости, параллельной направляющей станины, получается деталь с погрешностью геометрической формы — конусом (рис. 5.1, а), при отклонении от соосности центров станка в плоскости, перпендикулярной к направляющим станины, получается деталь вогнутой формы — гиперболоид вращения (рис. 5.1, б). [c.56]

При обработке валов о закреплением их в патроне или цанге под действием силы резания Ру также может возникнуть погрешность геометрической формы. Погрешность формы объясняется тем, что жесткость заготовки увеличивается по мере приближения резца к патрону, отжим заготовки от резца меняется от максимального значения до минимального. Величину прогиба можно определить, если принять заготовки за консольную балку, тогда [c.59]

Алмазное хонингование часто применяется как метод размерной обработки со снятием значительного припуска (до 0,2—0,3мм), Величина его определяется погрешностью формы отверстия, которую нужно устранить. Обычно припуск должен примерно в 1,5 раза превышать суммарную погрешность геометрической формы. Хонингование при указанных припусках проводится в несколько операций с использованием брусков различной зернистости. При предварительном хонинговании исправляют форму отверстия, при чистовом — получают нужный размер и при окончательном — доводят поверхность до нужного класса шероховатости. [c.70]

Есть еще один фактор выполнения допусков, который можно назвать мертвой зоной в поле допуска. Речь идет о части допуска, которая уходит на покрытие погрешностей геометрической формы (конусность, овальность и пр.), разности уровней размеров между шпинделями на многошпиндельных автоматах и др. Здесь эти явления не рассматриваются. Но если на операции неизбежна практически постоянная мертвая зона, то при всех расчетах, рассматриваемых в данной книге, ее надо вычесть из заданного чертежом допуска для того, чтобы выделить ту ее часть, которая остается в распоряжении рабочего. [c.226]

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям. [c.9]

Погрешности геометрической формы окончательно обработанной детали, возникающие из-за нарушений геометрической формы заготовки, могут быть уменьшены путем ужесточения допуска на форму на предыдущей операции, а также при использовании на финишных операциях более жестких станков и выбором соответствующих оптимальных режимов обработки. [c.10]

Необходимая точность сборки прецизионных пар достигается либо селективной сборкой из деталей, рассортированных на размерные группы, либо в дополнение к этому также еще и посредством совместной приработки. Плунжеры и втулки до подбора в пары предварительно сортируют на 30—40 групп, при этом групповой допуск часто составляет 0,6—1 мк, при таком малом значении группового допуска необходимо учитывать не только числовую величину допуска на изготовление плунжера и отверстия втулки б , но и погрешности геометрической формы этих деталей в продольном б / и поперечном 8ф сечениях, т. е. групповые допуски (соответственно б и б .д) должны быть [c.406]

Большое значение для расчета точности имеет четкая индексация погрешностей и расчетных характеристик. Наиболее удобна двухзначная индексация погрешностей размеров и геометрической формы, при которой первая цифра индекса относит рассматриваемую характеристику [c.463]

Основными погрешностями геометрической формы деталей при точении с продольной подачей являются отклонения в поперечном сечении (некруглость) и погрешности профиля продольного сечения. [c.469]

Обеспечение точности титановых отливок представляет собой сложную технологическую задачу. Помимо общих для литейного производства факторов, вызывающих погрешности геометрической формы отливок, при производстве титановых отливок действуют дополнительные факторы. [c.12]

При внутреннем шлифовании не только устраняются исходные погрешности геометрической формы отверстия, но также исправляется положение оси отверстия по отношению к базовым поверхностям детали. При необходимости можно восстановить перпендикулярность отверстия к прилегающим торцам за счет шлифования этих поверхностей за один установ. [c.67]

Погрешность геометрической формы, мкм № операции Шероховатость поверхности Ка (класс) после хонингования Рекомендуемая зернистость брусков при обработке [c.86]

Величину припуска устанавливают исходя из размера отверстия, материала детали, погрешностей геометрической формы и чистоты поверхности на предшествующей операции. Так, при сопоставимых условиях, для хонингования отверстий, обработанных развертыванием и протягиванием, оставляют припуск 0,03—0,05 мм, чистовым растачиванием— 0,04—0,08 мм, прецизионным растачиванием — 0,02—0,04 мм, а шлифованием — 0,01—0,03 мм. [c.488]

Во Время обработки детали возможны три характерных перемещения центра детали перемещение центра на постоянную величину от оборота к обороту (рис. 3.44), колебание центра детали за оборот и одновременное смещение на постоянную величину и колебание в течение оборота. Постоянное по величине смещение центра детали за оборот вызывает погрешность диаметрального размера. При правильном расположении второго резца, как уже указывалось, погрешность диаметрального размера составит примерно 10% от величины смещения центра детали. Если величина смещения изменяется по длине прохода, то будет изменяться и величина AR", что в итоге приведет к погрешности геометрической формы в продольном сечении, которая тоже составит примерно 10% от погрешности формы при обычной обработке. [c.243]

При обработке ряда точных деталей приходится нередко прибегать к уменьшению контактных деформаций за счет снижения степени погрешностей геометрической формы и повышения класса чистоты поверхностей обрабатываемой детали, приспособления или стола станка. [c.131]

Pu . 7.33. График погрешности геометрической формы при обработке с Ус = onst [c.468]

На рис. 260 показано несколько схем различных проверок для многошпиндельных атоматов и полуавтоматов. Наряду с проверкой геометрической точности каждого автомата и полуавтомата в нерабочем состоянии проводится также их проверка на постоянство получаемых размеров и погрешность геометрической формы при изготовлении определенной партии типовых деталей. При этом определяется постоянство диаметров и длины деталей, их овальность и конусность. Погрешности постоянства диаметров и длины деталей определяются наибольшей разностью диаметров и длин для всех измеренных деталей в партии. Овальность и конусность проверяются не менее чем на 25% деталей от всей партии. [c.367]

Базирование деталей при посадках с натягом. При посадках с натягом зазор в сопряжении деталей отсутствует и можно было бь.1 предположить, что детали всегда устанавливаются на Ba iy точно, без перекоса. Однако практика показывает, что вследствие возможных иецеитральног о приложения силы запрессовки, погрешностей геометрической формы сопряженных поверхностей, неоднородности материала и других причин даже при посадках с натягом деталь может быть установле- [c.37]

Базирование деталей при посадках с натягом. При посадках с натягом зазор в сопряжении деталей отсутствует и можно бьыо бы предположить, что детали всегда устанавливают на валу точно, без перекоса. Однако практика показьшает, что вследствие возможных нецентрального приложения силы запрессовки, погрешностей геометрической формы сопряженных поверхностей, неоднородности материала и других причин даже при посадках с натягом деталь может быть установлена на валу с перекосом. Чаще всего это происходит при посадке узких деталей с относительно малым отнощением 1/6. В таких случаях для повьпиения точности базирования на валу предусматривают заплечик, к торцу которого при [c.56]

Рис. 6.1. Погрешности геометрическое форма детали при отклонении от соос-востн центров станка

Как показали дальнейшие исследования, первопричиной разброса размеров втулок при шлифовании явилось несовершенство процессов их черновой (токарной) обработки перед шлифованием. Зажатие тонкостенных втулок в трехкулачковом патроне при выполнении первой операции (растачивании) на полуавтоматах 1265П-8 вызывало образование значительной овальности, которая достигала у некоторых деталей 0,5—0,6 мм. Вторая операция — наружное обтачивание при закреплении детали на оправке — уменьшает овальность, однако не настолько, чтобы нормализовать условия шлифования. Оказалось, что весь процесс пятикратного шлифования служит по существу для локализации погрешностей, возникших в результате неудачно поставленной предварительной операции технологического процесса. Последовательное шлифование почти не устраняет указанную погрешность геометрической формы. Так, если перед первым шлифованием (после токарной обработки) максимальная овальность составляла 0,30—0,32 мм (средняя овальность 0,159 мм), то после пятого шлифования максимальная и средняя овальность уменьшилась только в 1,5 раза. Несмотря на многократное шлифование, только [c.172]

Погрешности геометрических форм — овальность, огранка, конусность, бочко-образность, седлообразиость, выпуклость, вогнутость и т. п. — должны охватываться допуском на размер обрабатываемой элемептарной поверхности, который учитывается при установлении припуска на обработку. [c.440]

Распределение Релея часто встречается на практике. Ему подчиняются погрешности геометрической формы (овальность, конусообразность), ошибки взаимного расположения поверхностей (эксцентрицитет, разно-стенность, непараллельность, перпендикулярность). Распределение Максвелла имеет место для абсолютной величины скорости движения молекул и других частиц в пространстве, при сферическом гауссовом распределении и т. д. [c.110]

Погрешности каркасов. Выше были рассмотрены технические условия, на основании которых выбирают материалы для изготовления каркасов. Кроме физических факторов, на электрические характеристики обмоток будут влиять погрешности геометрической формы и размеров каркасов. Каркасы могут иметь непарал-лельность или конусность, что приводит к погрешностям в длине и числе витков обмотки по рядам. То же самое будет и при несоблюдении основных размеров каркасов (размеров обмоточного окна). [c.862]

Созданный в лаборатории Технологии Машиностроения Станкина механизм малых реверсивных перемещений позволил на фрезерном станке мод. 6Н82, оборудованном САР, получить сокращение поля рассеяния от 2,5 до 15 раз. При этом погрешность геометрической формы деталей в среднем продольном сечении уменьшалась до 0,03 мм. [c.332]

Угол конических поверхностей проверяют припассовкой детали конической пары по краске к калибру (тонкий слой краски наносят на коническую поверхно.сть калибра или детали). Критерием годности детали является равномерное растирание всего слоя краски при тугих относительных поворотах калибра и детали ( полная припассовка ), что будет иметь место в тех случаях, когда наносимый слой краски компенсирует разницу в у1лах конуса калибра и изделия, а также погрешности геометрической формы. [c.57]

Детали, обрабатываемые на станках токарной группы, должны содержать наибольшее число поверхностей, имеющих форму тел вращения. Конструкция детали должна быть такой, чтобы ее масса была уравновешена относительно оси вращения. Обработка уравновешенных заготовок исключает влияние дисбаланса масс на точность изготовления поверхностей деталей. При конструировании деталей необходимо использовать нормальный ряд диаметров и длин, что позволяет применять стандартный режущий инструмент. В конструкциях следует избегать применения нежестких валов и втулок (длинных тонких валов и тонкостенных втулок). Жесткая конструкция вала позволяет вести токарную обработку без применения люнетов. Жесткая конструкция втулок, стаканов, цилиндров позволяет обрабатывать их в кулачковых патронах, не прибегая к специальным приспособлениям. При обработке нежестких деталей погрешность геометрической формы обработанной поверхности всегда больше, чем при обработке жестких деталей. [c.359]

Погрешности геометрических форм — эллиптичность, гранность, конусность, выпуклость, вогнутость и т. п. —должны охватываться допуском на размер обрабатываемой элементарной новер.кности детали, который учитывается при уста-ыовлении припусков иа обработку. Пространственные отклонения — кривизна детали, смещение и увод осей, непараллельность осей, неперпендикулярность осей и поверхностей и тому подобные отклонения во взаимном положении элементов детали — пе связаны с допуском на размер и должны учитываться отдельно при определении припусков на обработку. [c.759]

В процессе замеров необходимо учитывать погрешности измерения, допускаемые приборами. Плунжеры и втулки при подборе-в пары предварительно рассортировывают на 30—40 групп, при этом групповой допуск часто составляет 0,6—1 мк при таком., малом значении группового допуска необходимо учитывать нетолько числовую величину производственного допуска плунжера 8 и отверстия втулки но и погрешности геометрической формьь этих деталей в продольном о , и поперечном сечениях, т. е.. групповые допуски (соответственно 8 и 8 0 ) должны быть [c.415]

Анализ работ [3, 19, 42, 17] и др., посвященных изучению механизма образования погрешностей на деталях, обрабат1 ваемых методом относительного винтового движения, показал, что в теоретических исследованиях устанавливали связи между величиной изучаемого фактора и отклонением расстояния между осью вращения детали и вершиной режущего инструмента. Однако отклонение относительного движения детали и инструмента, рассматриваемое в пространстве, описывается совокупностью параметров, одним из которых является расстояние между осью детали и режущими кромками инструмента. Кроме того, в исследованиях стремились устанавливать связи между величинами действующих факторов и величиной/погрешности на детали, отсчитанной"тем или иным способом. В этом случае выбор метода отсчета погрешности в значительной степени оказывает влияние на характер полученной зависимости. Так, например, при измерении погрешности геометрической формы в поперечном сечении у детали типа тел вращения некруглость детали (рис. 1.28, а) можно отсчитывать от разных баз, например, от прилегающей окружности, средней окружности, концентричных окружностей (могут быть и другие базы, от которых отсчитывается некруглость). При этом оценивать некруглость можно как максимальное отклонение [c.82]

Стабилизация величины упругого перемещения сокращает случайную составляющую погрешности геометрической формы и позволяет в ряде случаев использовать более эффективно известные способы сокращения систематической погрешности. Например, при уокарной обработке, когда имеет место значительная разница жесткостей передней и задней бабок, на детали получается погрешность в виде конусности. Одним из способов сокращения этой погрешности является смещение задней бабки в сторону уменьшения радиуса детали на величину, равную половине разности диаметральных размеров, измеренных по краям обработанной поверхности детали, [c.229]

В процессе экспериментов у заготовки из стали 45 обрабатывались предварительно подготовленные пояски ступенчатой формы, а также пояски с различной формой в поперечном сече-нии, как это показано на рис. 7.24. Во время обработки сигналы с тензодатчиков записывались первым осциллографом, вторым осциллографом записывались сигналы с индуктивного датчика, тахогенератора, а также величины силы тока, напряжения и сигнал с третьего тензодатчика, выполнявшего роль базового при обработке осциллографом. Перемещения оси обрабатываемой детали контролировались посредством измерения тензодатчиками перемещений двух контрольных шеек, расположенных по краям детали. Погрешность геометрической формы шеек в поперечном сечении не превышала 2 мкм. Для контроля измерения сигналов датчиков за один оборот детали на одной из контрольных шеек 458 [c.458]

Значения установок указанных величин показаны на рис. 7.34 и выбирались следующим образом. При Ру = 1880 Н (188 кгс) определялись значения всех вышеперечисленных величин, которые затем и принимались в качестве уставок. Из анализа приведенных графиков видно, что наименьшая погрешность геометрической формы в продольном сечении и ее колебание при обработке заготовки с разной глубиной резания получаются при обработке с Ру = onst. Отсюда следует, что в систему СПИД следует встраивать динамометрический узел для измерения радиальной составляющей силы резания. [c.469]

Система автлматического программного управления величиной упругих перемещений [36]. Исследование процесса круглого шлифования показало, что при обычном шлифовании происходит накопление погрешностей формы в продольном сечении, порождаемых непостоянством жесткости системы СПИД по длине обработки. Как было установлено исследованиями, предотвращение возникновения и накопления систематических погрешностей геометрической формы возможно путем программного управления силой резания или ее составляющей. С этой целью имевшаяся в станке 3151 САУ для продольного шлифования была оснащена программным устройством, позволяющим менять величину заданной радиальной силы по длине обработки (рис. 8.13). Носителем программы явля-ляется копир, перемещающийся вместе со столом станка. Копир при своем движении поворачивает рукоятку задатчика, установленного на станке. Были составлены три цикла шлифования 1 — обычное черновое шлифование с последующим обычным выхаживанием 2 — ускоренное врезание—черновое шлифование при постоянной радиальной силе — отскок круга — чистовое шлифование при постоянной силе [c.539]

Внутришлифовальный станок ЗА240 с САУ. При внутреннем шлифовании методом продольных проходов наблюдается значительная погрешность геометрической формы отверстия в продольном сечении. Эта погрешность объясняется значительным колебанием упругого перемещения из-за колебания радиальной силы при входе и выходе круга из отверстия и малой жесткости системы СПИД. Система автоматического управления предназначена стабилизировать величину радиальной силы Рг путем регулирования продольной подачи с целью повышения точности и производительности обработки. Динамометрическое устройство для измерения величины Р показано на рис. 8.16. Под действием силы возникающее упругое перемещение шпинделя 1, сидящего в упругой подвеске, измеряется индуктивным датчиком 2. Упругая подвеска выполнена в виде двух пар колец 5 и В каждой паре кольца соединены между собой симметрично расположенными упругими перемычками. Кольцо большого диаметра закреплено в отверстии шлифовальной бабки 5, второе кольцо устанавливается на шпиндель. На втором кольце имеется хвостовик с периодически расположенными продольными разрезами, заканчивающимися отверстиями. Продольные разрезы с отверстиями делят конический хвостовик на ряд легко, деформируемых в радиальном направлении секторов. При навинчивании гайки секторы конического хвостовика равномерно деформируются, обеспечивая определенную величину затяжки меньшего кольца на фартуке. Вращение на шпиндель передается через разгруженный шкив 6, сидящий на подшипниках фланцевой втулки 7. Фланцевая втулка закреплена на кронштейне 8, расположенном на шлифовальном суппорте. Таким образом, усилие натяжения ремня воспринимается суппортом и не деформирует стакан шпинделя. На шпиндель передается только крутящий момент при помощи муфты 9. [c.542]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...