Оси — Сборка узлов с осями

Сборка узлов с осями и пальцами [c.343]

Оси — Сборка узлов с осями 343 Охлаждение охватываемой детали при сборке — Область применения — Охлаждающие агенты — Оборудование 232 [c.629]

СБОРКА УЗЛОВ С ОСЯМИ И ПАЛЬЦАМИ [c.347]

При размерном анализе узлов в процессе разработки технологии сборки можно составить цепи погрешностей, имеющих случайную величину. В узле конической передачи (рис. 14) величина отклонения вершины конуса зубчатого колеса от оси ох зависит от неконцентричности и центров дорожки качения и наружного цилиндра внешнего кольца соответственно переднего и заднего подшипников несовпадения оси отверстия в корпусе с плоскостью оси ох несовпадения оси отверстия в корпусе с осью стакана заднего подшипника. [c.43]

Игольчатый подшипник, выполненный по схеме, показанной на рис. 334, а, монтируют в процессе сборки узла. С этой целью на поверхность проточки валика (оси) наносят слой густой смазки (например УС), устанавливают валик в монтажное полукольцо (рис. 337, а) и в образовавшуюся щель вводят последовательно игольчатые ролики, постепенно поворачивая валик. Когда комплект игл будет установлен, на валик надевают охватывающую деталь узла, смещая монтажное полукольцо. Подшипники, выполненные по схемам, показанным на рис. 334, б я в, собирают на монтажной оси (рис. 337, б), диаметр которой на 0,1—0,2 мм меньше диаметра действительной оси. Чтобы иглы не рассыпались, целесообразно на поверхность отверстия нанести тонкий слой густой смазки (или игольчатые ролики могут быть намагничены). Иглы устанавливают в зазор между осью и втулкой или обоймой последовательно по 2—3 шт. Последняя игла должна входить в подшипник свободно. После того как все иглы собраны и поставлены ограничительные кольца, вставляют на место рабочую ось, которая вытесняет (рис. 337, в) монтажную, а иглы и ограничительные кольца остаются на месте. [c.376]

С целью ограничения сил, действующих со стороны муфты на концы валов, в качестве общего допуска на исходный размер примем значение, равное 70 % допуска смещения = 0,7 0,8 = 0,56 мм. Пусть при сборке узлов смещение осей валов в горизонтальной плоскости не превышает 0,2 мм при этом допуск смещения осей валов в горизонтальной плоскости = 2 0,2 = 0,4 мм. Тогда допуск смещения осей валов в вертикальной плоскости [c.523]

Способ соединения опорного фланца с корпусом (рис. 17.33,0, б) зависит от соотношений размеров фланцев электродвигателя и корпуса. Иногда для упрощения конструкции корпусной детали электродвигатель крепят не непосредственно к корпусу, а к крышке подшипника, которую конструируют, как показано на рис. 17.33, в. Обычно вал электродвигателя соединяют с валом узла компенсирующей муфтой. В этом случае центрирующий буртик фланца электродвигателя сопрягают с центрирующим отверстием опорного фланца по посадке /77//6. Соединение валов глухими муфтами (втулочной и др.) нежелательно, так как приводной вал и вал электродвигателя образуют в этом случае один многоопорный вал (статически неопределимая система). Для нормальной работы такого соединения требуется строжайшая соосность валов, которая достигается ручной пригонкой опорного фланца корпуса и точным совмещением осей при сборке. [c.256]

В узлах с продольной и поперечной осями симметрии возможны две основные системы сборки осевая, при которой части узла соединяются в осевом направлении, и радиальная, при которой части соединяются в поперечном (радиальном) направлении. При осевой сборке плоскости стыка перпендикулярны продольной оси, при радиальной — проходят через продольную ось. [c.7]

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок. [c.44]

По окончании ориентирования деталей относительно гнезд на оправку устанавливают детали 8 к 9 собираемого узла с предварительно вставленными в них деталями 10 (например, болтами). В начальный момент детали 1 VL 10 могут быть несоосны. Под действием вибраций, передаваемых втулкой, рассогласование положения осей деталей 1 п 10 уменьшается, и при совпадении их осей происходит автоматическая взаимная ориентация и сборка. Окончательная затяжка резьбовых соединений осуществляется с помощью многошпиндельного гайковерта 11. [c.403]

Монтаж стационарной машины состоит из сборки узлов, установки машины на предназначенное место и выверки ее координат относительно осей здания цеха и других машин. При этом истинное положение машины или ее узлов может отличаться от требуемого чертежом, т. е. могут возникать монтажные ошибки. Монтажные ошибки установки оказывают большое влияние на рабочие процессы машины. В крупных машинах с большими быстро вращающимися массами, например в турбомашинах, даже незначительные отклонения при установке от заданного положения нарушают правильную работу машины. Еще больше монтажные ошибки сказываются при взаимодействии нескольких машин, связанных друг с другом механическими устройствами или последовательностью технологического процесса. [c.5]

Для снижения трудоемкости и повышения качества сборки клепку подобных соединений нередко бывает целесообразно производить на прессах с нагревом расклепываемой части деталей электротоком. Например, при сборке узла сошки рулевого управления до расклепывания торцов оси / (рис. 239, й) к пуансонам — электродам 2 и 3 подводится электроток и концы оси быстро нагреваются, а затем уже расклепываются. [c.296]

Например, при сборке узла, показанного на рис. 276, а, макетный вал 1 устанавливают в отверстие подшипиика 2 монтируемой части корпуса и затем подводят ее вместе с валом к базовой плоскости 3. При этом хвостовик вала / направляется в отверстие втулки 4, запрессованной в другой части корпуса. В таком положении обе части соединяют. Таким способом обеспечивается совпадение осей обоих подшипников и правильная установка частей корпуса. [c.327]

На рис. 314 показана схема стационарного пневматического пресса, особенностью которого является возможность выполнения нескольких операций запрессовки при одном установе собираемого узла. Это обеспечивается двумя дисками 1 и 2, снабженными подпружиненными пальцами и гнездами. Последние предназначены для удерживания и направления внутренних и наружных колец роликовых подшипников. Процесс сборки происходит так устанавливают узел в каретку, затем диски / и 2 поворачивают так, чтобы пальцы с внутренними кольцами роликоподшипников совпадали с осью штока далее эти кольца одновременно напрессовывают, [c.361]

В качестве примера применения такого метода можно привести сборку пресса с давлением 686 Л1н(7000 Т). Этот пресс был собран из узлов на монтаже без проведения общей сборки на заводе. На за-воде-изготовителе были выполнены все работы по сборке архитрава, траверсы и станины пресса. Измерениями было установлено, что фактическое расположение осей отверстий под колонны во всех трех деталях находилось в пределах установленных допусков. Это позволило произвести без особых затруднений общую сборку пресса на месте монтажа. [c.458]

Средства обеспечения соосности деталей в жестких неподвижных соединениях гидропоршневых насосных агрегатов вследствие особенностей конструкций их весьма ограничены. Наиболее доступными и часто применяемыми являются повышенные требования к допускам на перпендикулярность торцов деталей по отношению к их продольным осям, а также на соосность посадочных поверхностей. В узлах с неразъемными соединениями обработка таких поверхностей производится после сборки. Соосность поверхностей обеспечивается соответствующей технологией. [c.83]

При сборке этой конструкции затворного узла ось крышки 7 путем поворота кронштейна 8 с помощью механизма 9 совмещается с осью корпуса автоклава 1. С помощью подъемного механизма 9 крышка 3 опускается во фланец корпуса автоклава 1. При этом торцовые поверхности зубьев внутреннего байонетного кольца оказываются ниже торцовых поверхностей зубьев наружного байонетного кольца. Вращение наружного байонетного кольца выполняется приводом 12. Вращение продолжается до обеспечения требуемого усилия затяжки. Разборка затворного узла может производиться в обратной последовательности. [c.43]

Рассмотрим устройство редукторов серии РГП (см. рис. 25). Он состоит из корпуса 19, крышки Ь. Крышка крепится к корпусу болтами. Для предотвращения взаимных смещений при изготовлении и сборке редуктора корпус и крышка жестко фиксируются двумя коническими штифтами. В корпусе редуктора смонтирован червячный вал 13. Для удобства сборки радиально-упорные подшипники, которые воспринимают осевую и радиальную нагрузки червяка, помещены в специальном стакане 6. Между подшипниками установлены дистанционные кольца 20, толщина которых выбрана с таким расчетом, чтобы осевой люфт червячного вала был минимальным (не более 0,02—0,05 мм в зависимости от габаритов подшипника и класса его точности). Для предотвращения осевых смещений подшипников относительно червячного вала служат специальные стопорные шайбы и гайки 5, которые поджимают подшипники к заплечикам вала. Смещение наружных колец радиально-упорных подшипников относительно стакана предотвращает специальная разрезная гайка 18 (планшайба). На другом конце вала установлен радиальный подшипник, который имеет возможность смещаться в осевом направлении во время работы. Этот подшипник так же, как и радиально-упорный, расположен в стакане. Для точной установки червячного вала на зубофрезерном станке и в корпусе редуктора на червяке имеются две базовые шейки 16 и торец 17. Совмещение горловины (средней плоскости червяка) с осью червячного колеса достигается установкой специальных разрезных прокладок 21 между стаканом 6 и корпусом. Стаканы крепятся к корпусу шестью шпильками. Чтобы предотвратить течь масла из корпуса редуктора через подшипниковые узлы, в стаканы устанавливают армированные манжеты, изготовленные но ГОСТ 8752—70. Колесо (венец) 23 устанавливается иа специальный вал-ступицу 22 (вал с фланцем для крепления колеса) я [c.65]

При нормальной точности сборки узлов нетрудно обеспечить параллельность осей валов в горизонтальной плоскости с отклонениями 0,6/100 мм/мм. Следовательно, допуск перекоса осей в горизонтальной плоскости = 1,2/100 мм/мм. [c.526]

На рис. 175 представлено параллельное смещение осей при сборке резьбового узла. Гайка центрируется на сборочной позиции установочным подпружиненным фиксатором (возможны и другие случаи базирования гайки, например по граням). Винт находится в ориентирующем устройстве. Ориентирующее устройство и центрирующий фиксатор с определенной точностью сцентрированы относительно друг друга. [c.357]

Последовательность сборки узла со шпонкой определяется конструкцией. В узлах с закладкой призматической шпонкой (фиг. 159, а) ее вначале вставляют в паз вала, а затем устанавливают охватывающую деталь. При напрессовке детали необходимо обеспечить ее фиксацию в приспособлении по отношению к валу таким образом, чтобы ось паза в охватывающей детали совпадала с осью шпонки. [c.211]

На фиг. 289 показаны, три конструкции осей. В первом случае (фиг. 289, а) ось двухопорная, от провертывания она удерживается за счет тугой посадки в отверстии корпуса. Рассмотрим в качестве примера сборку этого узла. В отверстие корпуса ось запрессовывают при помощи молотка и оправки или специального приспособления. Зубчатое колесо, которое вращается на оси, должно быть установлено между бобышками корпуса. Характер посадки оси зависит от способа ее крепления. Если ось удерживается в корпусе исключительно за счет натяга, то в сочленении опоры с осью должна быть принята прессовая посадка. Очевидно, что такую посадку нужно выдержать только в одной опоре, противоположной упорному буртику оси, а для отверстия другой [c.347]

На передовых авторемонтных предприятиях успешно осуществляется механизация и частичная автоматизация производственных процессов и все более широкое распространение получает поточная организация технологического процесса ремонта автомобилей, агрегатов и узлов. С целью распространения этого ценного опыта авторы сочли целесообразным привести в справочнике в виде примеров краткое содержание последовательности операций технологических процессов и соответствующие им технологические планировки поточной разборки автомобилей, их агрегатов и узлов, ремонта некоторых основных деталей (блока цилиндров, шатунов, балок передних осей, кожухов заднего моста) и сборки основных агрегатов автомобилей (двигателя, коробки передач, переднего и заднего мостов), имея в виду отразить, как при этом используется и компонуется в потоке описанное в справочнике нестандартизированное оборудование. [c.4]

Оси сателлитов обычно выполняют с постоянным диаметром по всей длине (рис. 9.1, ж), что позволяет при выборе посадок в системе вала применять высокопроизводительное бесцентровое шлифование. Сборка узла сателлита упрощается при использовании ступенчатой оси (рис. 9.1, з) с посадками в системе отверстия. [c.165]

Узлы и узловая сборка башенного крана. Операции сборки определение базовой детали по каждому узлу, чистка деталей и расположение их по сборочным базам установка рам и станин по линейке, отвесу и уровню слесарная обработка и пригонка деталей сборка резьбовых соединений сборка шпоночных и шлицевых соединений сборка соединений с накатом сборка и установка подшипников установка валов и осей сборка зубчатых передач, сборка цепных передач сборка муфт и тормозов проверка взаимного положения деталей установка нормальных зазоров между сопряженными деталями балансировка вращающихся деталей проверка н регулировка работы узлов. Техническая документация при сборочных работах. Инструкции по опробованию и испытанию крана, по приемке и оформлению ремонта. Разгрузка монтажных единиц крана на месте его установки. Монтаж башенного крана СБК-1. Необходимая для монтажа длина пути. Наименьший радиус закругления внутреннего рельса подкранового пути. Длина, высота и ширина шпал. Толщина балластного слоя. Расположение частей крана на подкрановом пути перед началом монтажа. [c.547]

Сборка оси. Одним из узлов соединения переднего колеса с поперечной балкой № 2 автомобиля М-20 является ось в сборе с нижними рычагами. В этот узел входит втулка с наружной резьбой для ввертывания в бобышки нижних рычагов и внутренней резьбой для навертывания на цапфы оси. В торцы втулок ввернуты пресс-масленки. На нижних рыча гах установлена и опорная чашка пружины подвески. При сборке рычагов передней подвески с осью необходимо учитывать конструктивные особенности узла и выполнять приведенные ниже требования. [c.399]

Если отвинтить винт 6, то весь узел можно разобрать на составные части. При сборке узла обратной перемотки необходимо между уступом вилки 1 и пружиной 2 проложить стальную полированную шайбу. Если узел собрать без шайбы, то остро обрубленный конец пружины 2 будет царапать вилку 1, вилка будет вращаться с усилием и рывками, что может привести к обрывам пленки. Завинчивая винт 6, нужно паз в оси 7 расположить точно напротив отверстия под винт 6, иначе при завинчивании винта можно повредить паз. [c.70]

Разборка и сборка затвора. Прежде чем полностью разобрать затвор, нужно снять заводной рычаг автоспуска, извлечь из корпуса тормозную защелку, а также разобрать механизм выдержек, сняв с оси барабана шторок диск и рычаг выдержек. Чтобы отделить корпус затвора с расположенным в нем узлом шторок от корпуса фотоаппарата, нужно отвинтить четыре винта на лицевой стороне корпуса фотоаппарата, а также два винта с верхней стороны корпуса. [c.121]

Более универсальным является приспособление Козлова, показанное на рис. 119, б. Оно состоит из плиты 1, прикрепляемой к верстаку, шарнирного хомута 5 с болтом и барашком 6 и приваренной к хомуту оси 7 с втулкой 2. Ось хомута связана со звездочкой 8, в пазы которой входит откидной храповик 4, сидящий на оси между ушками 3. Наличие поворотной оси 7 и звездочки 8 позволяет закреплять хомут 5 в разных положениях, что представляет большое удобство при сборке узлов. [c.202]

На рис. 293 показаны три узла с осями. В первом случае (рис. 293, а) ось двухопорная, от провертывания она удерживается тугой посадкой в отверстии корпуса. Рассмотрим в качестве примера сборку этого узла. В отверстие корпуса ось запрессовывают при помощи пневматической струбцины. Характер посадки оси зависит от способа ее крепления. Если ось удерживается в корпусе исключительно за счет натяга, то в сочленении оиоры с осью [c.343]

Рис. 1.58. Техническими условиями на узел соединения вала турбины 9 с задней цапфой компрессора 1 предусматривается надежная передача крутящего момента и осевого усилия, возможность работы соединения в условиях небольшого перекоса осей, простота сборки узла и контроля ее правильности тем более, что узел расположен внутри корпуса двигателя. После введения вала турбины 9 внутрь цафпы 1 крутящий момент передается через эвольвентные шлицы. Сборка в одном определенном положении гарантирует-

Поверхности сопряжения корпуса и крышки для плотного их прилегания шабрят или шлифуют. При сборке узла эти поверхности для лучшего уплотнения покрьтают тонким слоем герметика. Прокладки в плоскость разъема не ставят из-за вызываемых ими искажения формы посадочных отверстий под подшипники и смещения осей отверстий с плоскости разъема. [c.267]

Технологические предпосылки, конструирования должны также предусматривать изменение соотношения низших и высших кинематических пар -В направлении уменьшения количества высших пар. Это сделано, например, в изображенном на фиг. 686 механизме переключения зубчатых колес токарновинторезного станка. В первоначальной конструкции (фиг. 686, а) этот механизм состоял из насаженной на ось рукоятки 1, зубчатого колеса 2, сцепляющейся с ним рейки 3, направляющей планки 5 и переводного сухаря 4. Такой сложный механизм в данном случае нецелесообразен, так как ход передвигаемых зубчатых колес невелик. В измененной конструкции (фиг. 686, б) перевод зубчатых колес производится простым в изготовлении рычагом 6, заштифтованным на оси рукоятки 7. Это изменение снизило трудоемкость механической обработки и сборки узла на 68%. [c.637]

Выбор технологического процесса сборки и регулирования подвижных опор приборов и систем необходимо вести исходя из типа опор, их конструкции и назначения. Технологический процесс сборки опор в основном сводится к монтажу подшипников и осей для обеспечения точности их сопряжения с другими деталями, регулированию осевых и радиальных зазороа и закреплению подшипников и осей в опорных узлах. [c.182]

В таких случаях для упрощения решения задачи используют другие методы достижения точноегн, чаще всего — метол ретулированиня. Одну из собираемых деталей (фиг. а) при сборке узла используют в качестве подвижного компенсатора таким образом, что их сое.цинение осуществляется с базированием одной детали по со.трягае.мы.м поверхностям другой ( самоцентрирование ). Для этого у одной (фиг. 16, б) или обеих (фнг. 16, в) соединяемых деталей делают фаски, что позволяет значительно расширить допуск.ч на расстояние п относительный поворот осей собираемых деталей на время их базирования и начала соединения. Допустимая величина смещения осей без фасок 8j = А , где нм — наименьшая величина зазора. При наличии фаски h, где А—величина фаски. Знак показывает, что одна деталь может смещаться на величину фаски в одну и другую сторону. [c.720]

Недостаточная жесткость опорных конструкций заводских стендов является одной из причин нестабильности установочных баз. При заводской сборке узлы и корпусные детали турбин в определенной последовательности устанавливают на опорные конструкции стенда. При этой установке меняются нагрузки, приходящиеся на центровочные элементы и конструкции стенда. Это приводит к изменению взаимоположения выверенных и отцентрованных ранее узлов и к перераспределению реакций опор агрегатов. Наблюдения, проведенные на испытательных стендах некоторых турбинных заводов (ЛМЗ, НЗЛ, ТМЗ), показали, что деформации центровочных элементов и самих конструкций стендов достигают значительных величин. Так, на одном из стендов ЛМЗ при сборке турбины ВПТ-50-3 было обнаружено проседание поперечного ригеля стенда под средним подшипником на величину 1,5 мм. На графике (рис. 53) показаны характер и величины деформаций фундаментной рамы газотурбинной компрессорной установки ГТН 9-750 (общий вес 230 т), возникших при сборке на испытательном стенде и зафиксированных при помощи гидростатического уровня от внешнего независимого репера. Как видно из графика, с момента установки на стенд общей рамы до закрытия верхних половин цилиндров точки, находящиеся на верхнем поясе рамы, опускаются на величину от 0,38 до 0,84 мм. При этом максимальный перелом (смещение оси расточки в точках 3 VI 4 относительно линии, соединяющей крайние точки кривой прогиба) достигает 0,38 мм. [c.108]

Сборочные чертежи должны содержать изображение предмета, размеры, обозначения чистоты поверхности и другие параметры элементов, которые обрабатываются или контролируются в процессе сборки, указания по обработке деталей в процессе сборки, выноски с указанием на них номеров позиций составных частей изделия, требования к готовому изделию и углову о спецификацию. Кроме того, на сборочном чертеже допускается помещать условное изображение посадок и ответственных сопряжений, стрелки, указывающие направление вращения валов, модули и числа зубьев зубчатых колес, контуры пограничных узлов, расстояния между осями валов и конструктивными базами. [c.321]

Для обеспечения автоматического функционирования робототехнологического комплекса, роботизированной линии, гибкой производственной системы необходимо с помощью периферийного оборудования выполнять следующие операции доставку деталей и сборок, подготовленных под сварку, к месту сварки установку базовых средних, мелких и крупных узлов и деталей в сборочно-сварочное приспособление перемещение изделий с позиции на позицию на участке сборки, прихватки и сварки кантовку изделия вокруг горизонтальной оси и поворот вокруг вертикальной оси подъем изделия в зону действия сварочного инструмента передачу изделия в накопитель съем изделия со сборочно-сва-рочного приспособления замену сборочно- [c.206]

Типы и характеристики применяемых на машиностроительных заводах сборочных конвейеров были приведены в гл. 1П. Выбор типа конвейера зависит от конструкции изделия и масштаба вьшуска. Для сборки узлов, имеющих знач ительную массу и трудоемкость (двигатель, коробка скоростей, задний мост автомобиля или трактора, передняя бабка или коробка подач токарного станка), обычно применяют тележечный конвейер. Для сборки автомобильных и тракторных двигателей находят применение подвесные толкающие конвейеры. Для сборки узлов типа мелких коробок скоростей применяют узловые конвейеры с пульсирующим движением— тележечные или подвесные грузонесущие. Для общей сборки машин типа автомобилей и тракторов обычно применяют непрерывно движущиеся тележечн ые, пластинчатые, цепенесущие или грузоведу--щие конвейеры, вмонтированные в пол цеха. Для сборки станков, прессов, стационарных двигателей и т. п. машин, требующих тщательной выверки при их сборке по горизонтали, по параллельности и перпендикулярности плоскостей и осей, целесообразно применять рамные шагающие иолвейеры с периодическим возвратно-поступательным движением, а также конвейеры гидравлические или на воздушной подушке. Для сборки мелких изделий типа приборов и инструментов используют ленточные конвейеры. [c.211]

Концевой подшипник вала (фиг. 338, а) для соблюдения параллельности его оси двум взаимно-перпендикулярным плоскостям окончательно регулируется при сборке узла. По отверстиям концевой подшипник предварительно регулируют и укрепляют при помощи струбцины. Далее сверлят одно отверстие в корпусе (по отверстиям во фланце подщипника или по разметке) и в это отверстие устанавливают болт. После окончательного регулирования вала по размерам а я Ь в пределах зазора между болтом и стенками отверстия болт закрепляют. После этого засверливают остальные отверстия, устанавливают в них оставшиеся болты и окончательно закрепляют гайками. Чтобы сохранялась точность установки подшипника при возможных переборках узла, болты должны входить в отверстия с минимальным зазором и при навторных сборках их следует монтировать первыми. [c.391]

Рис. 4. 15. Шлицевая втулка 9, служащая для соединения с валом запасного привода коробки самолетных агрегатов, короткими эвольвентными шлицами сцеплена с муфтой привода 2. Справа и слева от этих шлицев имеются центрирующие сферические поверхности, которыми втулка опирается на сферические кольца 5, установленные в муфте привода 2 и обойме сальника 4. Узел муфты затягивают гайкой 5 и стопорят контровочной шайбой 6. Для предохранения усика шайбы от срезания при затягивании гайки между шайбой 6 и гайкой 5 заложена предохрнительная шайба 8, удерживаемая от проворачивания в муфте привода 2 выступом. С обеих сторон шлицевая втулка 9 уплотнена резиновыми манжетами /, благодаря чему консистентная смазка, заложенная при сборке узла, хорошо удерживается внутри полости муфты, попадая на трущиеся поверхности сферы через отверстия 7. В шлицевом зацеплении муфты имеются необходимые боковые зазоры, благодаря чему муфта допускает значительные перекосы осей валика муфты привода 2 и рессоры коробки самолетных агрегатов без защемления шлицев.

Рис. 8.55. Лопатки 2 соплового аппарата соединяются с внутренним 1 и наружным 4 его кольцами по пазам. Лопатки закрепляются на внутреннем кольце с помощью замков, имеющихся на внутренних основаниях лопаток. Основания у лопатки сделаны под разными углами к оси дьагателя. Соответственно под такими же углами выполнены пазы в кольцах. При сборке узла после закрепления лопаток на внутреннем кольце наружное кольцо надевают

Сборка цапфы с балкой. У автомобиля М-20 в соответствии с общепринятой схемой деталь-балка передней оси является сложным узлом. В частности, при сборке передней подвеоки цапфу соединяют шкворнем со стойкой, которая должна быть уже собрана, так как впоследствии ее шарнирно прикрепляют к верхним и ниж- [c.399]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...