Режущие Стойкость — Использование для

Параметрические уравнения максимальной размерной стойкости и номограммы для выбора оптимальных скоростей резания получены для инструментов с вполне определенными геометрическими параметрами режущей части (г, ф, фь у, а, Я). В научном и практическом отнощении интересно выяснить возможность использования полученных уравнений и номограмм при работе инструментом с дру гими геометрическими параметрами режущей части . [c.247]

Схему резания и форму режущих кромок устанавливают в зависимости от назначения протяжки, требуемого профиля заготовки. Используют все виды схем резания. Схему резания выбирают с учетом получения оптимальной конструкции протяжки, наименьшей ее длины, более полного использования тяговой силы двигателя станка, обеспечения прочности протяжки, ее работоспособности и стойкости, а также величины подъема зубьев, определяющей толщину О/ срезаемого слоя лезвием протяжки (аг = С г) и пр. Целесообразность принятой схемы резания должна быть подтверждена соответствующим анализом. Применяемые схемы резания и их влияние на конструктивное оформление зубьев (их режущих кромок) рассмотрены ниже для конкретных видов протяжек. [c.66]

Все рассмотренные процессы упрочнения режущего инструмента внедрены на серийной модернизированной технологической лазерной установке Квант-16 с ЧПУ по специально разработанным программам. Проведенное изучение возможностей использования непрерывного излучения СОа-лазеров для упрочнения режущего инструмента показало эффективность этого нового вида упрочняющей технологии для повышения стойкости инструмента с режущими кромками значительной протяженности. [c.117]

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего Инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации, приводящие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при оора-ботке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в [c.76]

Практическая реализация критерия оптимальности предусматривает использование современных средств автоматизации процесса сбора и обработки производственной информации о законах распределения стойкости режущих инструментов. Необходимость привлечения средств автоматизации обусловливается прежде всего большой трудоемкостью выявления законов распределения вероятности отказов для каждого из мно- [c.401]

Расчеты показывают, что если бы указанные инструменты имели высокую стабильность и их стойкость была выдержана всегда в интервале 1600—2000 блоков, то средняя стойкость осталась такой же, и с точки зрения неавтоматизированного производства ничего не изменилось бы. Но для автоматической линии такая стабильность позволила бы менять все инструменты одновременно, с полным использованием их режущих свойств, при этом число остановок линии для смены сверл на головке 15М сократилось бы в 30—40 раз. [c.44]

Учитывая специфику работы в условиях автоматизированного производства и стремясь сократить потери времени, конструкторы разработали большое количество разнообразных конструкций, в которых нашли отражение следующие идеи а) применение взаимозаменяемого инструмента, настраиваемого на размер, что исключает потери времени на первоначальную наладку б) использование сил резания для частичного или полного крепления инструмента, что упрощает конструкции механизма крепления инструмента, обеспечивая более высокую точность установки и, главное, сокращение времени на установку, закрепление, открепление и снятие режущей части или самого инструмента в) встройка узлов автоматической подналадки и регулирования инструмента для компенсации систематических погрешностей размеров заготовки, что обеспечивает повышение размерной стойкости инструмента и сокращает указанные выше потери времени г) использование принципа обновления режущих участков одной и той же кромки (прерывное или непрерывное), обновления резцов (зубьев) самих режущих инструментов. [c.400]

Покрытие rN обладает высокой пластичностью, хорошими трибологическими свойствами и химической инертностью по отношению к цветным металлам и сплавам. Использование rN способствует снижению налипания на режущий инструмент мягких металлов, таких как алюминий, медь и сплавы на их основе. В то же время, достаточно высокая температурная стойкость и сопротивление к окислению делают данное покрытие подходящим для обработки конструкционных и коррозионно-стойких сталей, не содержащих большого количества хрома. [c.97]

Интересно отметить, что для сравнения величин стойкости режущего инструмента, полученных с помощью измерения температуры резания и общепринятым методом, были выведены степенные зависимости подачи, скорости, глубины резания и стойкости от температуры Т 0 , 0 Таким образом, предложенный механизм износа не был использован полностью. [c.174]

Охлаждение режущего инструмента и заготовки. Точность обработки и стойкость режущих инструментов определяется составом и качеством смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ), подаваемой в зону резания и на заготовку. Система охлаждения включает в себя насосы, баки-отстойники, фильтры, клапаны, краны и трубопроводы. Индивидуальные баки охлаждения располагают рядом со станком. Расход СОЖ зависит от инструмента, способа подачи ее в зону резания и т. п. Для охлаждения осевого инструмента требуется 3—6 л/мин, резцов токарного автомата — до 15 л/мин. При шлифовании расход СОЖ — 5—7 л/мин на каждые 10 мм высоты шлифовального круга. В крупных цехах имеются централизованные системы подачи СОЖ в зону резания, включающие устройства для приготовления жидкостей нужного состава, устройства очистки и восстановления свойств использованных СОЖ. холодильные установки. [c.101]

Особую роль в процессах, происходящих на контактных поверхностях инструмента, играют адгезионные и диффузионные явления и наростообразование. Влияние СОЖ на наростообразование предопределяет ее технологическую эффективность. Причем требования уменьшения интенсивности изнашивания и требования достижения уровня шероховатости и высокой стабильности точности часто оказываются противоречивыми. В определенном диапазоне изменения элементов режима резания для уменьшения износа во многих случаях требуется интенсификация процессов наростообразования и переноса обрабатываемого материала на контактные поверхности режущих инструментов, поскольку это приводит к значительному уменьшению скорости относительного перемещения контактных пар и усилению защитной роли обрабатываемого материала, как менее твердого тела в этой паре (см. гл. 3). При этом шероховатость будет высокой, а стабильность по точности процесса резания — низкой. В другом крайнем случае для достижения предельно низкой шероховатости и высокой стабильности требуется свести до возможного минимума наростообразование. Одновременно интенсивность изнашивания инструментов может возрастать до весьма высоких значений, что предопределяет очень малую суммарную стойкость или одноразовое использование инструментов без переточек. Поэтому дальнейшее обсуждение результатов испытаний технологических свойств СОЖ будет дано с учетом влияния СОЖ на нарост и на адгезионное и диффузионное взаимодействие и последних на технологические свойства СОЖ. [c.128]

Уменьшать влияние размерного износа на точность механической обработки можно проведением периодических подналадок станка за время стойкости инструмента. Этот метод может быть применен для резцов, фрез и других инструментов, допускающих корректировку настроечного размера путем изменения расстояния между заготовкой и режущей кромкой инструмента. Этот метод может быть также применен для размерных инструментов, имеющих регулировку (раздвижение развертки, борштанги). Для жестких размерных инструментов (развертки, протяжки, профильные фрезы, канавочные резцы и пр.) возможность использования данного метода исключена. [c.230]

Как известно, скорость резания оказывает более сильное влияние на стойкость инструмента, чем подача. Следовательно, к увеличению скорости резания целесообразно прибегать только в том случае, если исчерпаны все возможности в отношении полного использования глубины резания и подачи для данного конкретного случая. Однако во многих случаях повышение производительности осуществляется за счет увеличения скорости резания, т. е. по фактору, обеспечивающему меньший эффект, чем первые два фактора. Скорость резания зависит от многих факторов, но ведущую роль играет режущая способность материала инструмента. [c.18]

При плоской передней поверхности для таких металлов, как чугун, бронза, передний угол выбирается положительным в пределах 8—15° для резцов с пластинками твердого сплава и быстрорежущей стали. Для стали большей твердости, а также закаленной стали передний угол приходится выбирать отрицательным в пределах минус 5—25°, причем с повышением твердости абсолютная величина угла должна быть увеличена. Эти же резцы необходимо применять при прерывистом резании, при наличии ударов, а также при обработке заготовок с неравномерными припусками. При таком расположении пластинка работает на сжатие, причем начальная точка контакта на передней поверхности резца отходит от его вершины. Это предохраняет режущую кромку от случайных сколов и способствует повышению стойкости резца. Однако при отрицательном переднем угле сила резания возрастает, в особенности ее составляющие — радиальная Ру и осевая Р . Вместе с ними повышается и потребная мощность на 10—25%, Поэтому прибегать к использованию резцов с отрицательными передними углами следует только в силу необходимости, тем более, что при работе у них часто появляется склонность к вибрациям. [c.156]

Для шлифования профиля зубьев фрезы обычно применяют круги диаметром 100—120 м.ч. С уменьшением диаметра круга при неизменяющемся числе его оборотов уменьшается окружная скорость круга и ухудшаются условия резания. При увеличении диаметра круга уменьшается длина правильно шлифованной части профиля и увеличивается опасность среза зуба, следующего за шлифуемым. Из-за этого уменьшают или величину заднего угла, или длину шлифованной части задней поверхности, что влечет за собой уменьшение стойкости фрезы или уменьшение количества переточек. Во избежание этого желательно выбирать круг возможно меньшего диаметра, повышая его режущие способности увеличением числа оборотов, при использовании скоростного шпинделя, или кругов пальцевой и чашечной формы. При применении последних длина правильно обработанной части задней поверхности значительно увеличится.. Минимальный диаметр круга ограничивается размерами шлифовального шпинделя и условиями крепления круга. В зависимости от высоты шлифуемого профиля фрезы hu, диаметра отверстия круга do и ширины зажимных фланцев р минимальный диаметр круга равен [c.700]

Производительность и общая стойкость зависят главным образом от режущих свойств материала инструмента. Поэтому правильный выбор его является одной из важных задач. Для обеспечения полного использования режущей способности инструмента необходимо предъявлять повышенные требования в отношении стабильности свойств не только режущего материала, но и материала деталей. Целесообразно подвергать стопроцентному контролю пластинки твердого сплава на прочность, а заготовки на твердость, а также на возможные отклонения от предписанных размеров. Несоблюдение этих требований может повести не только к потере производительности, но также и к авариям узлов станка и инструмента. Повышению производительности и стойкости способствуют также конструктивные элементы инструмента и геометрические параметры его режущей части. Для обоснования выбора их требуется проведение ряда экспериментальных работ. Необходимо отметить, что экспериментальные работы, проводимые в лабораторных условиях обычно на универсальных станках, не могут дать достаточно исчерпывающих данных по инструментальной оснастке. Основная работа по проектированию и отладке инструментальной оснастки ложится на период освоения специального станка и опробования его непосредственно на линии. Этот этап работы часто приводит почти к полной замене ранее запроектированного инструмента. [c.921]

Наши опыты показали, что сочетание реверса шлифовального инструмента с прерывистостью его рабочей поверхности позволяет существенно повысить эффективность ленточного шлифования (табл. 8.5). В частности, для принятых условия и режимов шлифования сочетание реверса с прерывистостью рабочей поверхности инструмента позволило повысить период стойкости от 3,180 до 5,526 мин (в 1,738 раза), довести общий съем металла от 108,85 до 210,37 (почти в 2 раза), среднюю скорость съема металла от 34,23 до 38,07 г/мин и снизить энергозатраты процесса от 0,66 до 0,37 кВт. Общий расход покрытия за период стойкости инструмента увеличивается 6т 3,474 до 8,167 г (в 2,351 раза), а относительный — от 32 до 39 мг/г (в 1,219 раза). Однако повышенный общий и относительный расходы абразивного покрытия ленты не должны служить препятствием к применению этих методов щлифования, так как на практике затупленные ленты утилизируются при хорошо сохранившемся абразивном покрытии и полезно их не используют. Применение сочетания прерывистости рабочей поверхности инструмента с периодическим реверсированием вращения позволяет повышать долю полезного использования абразива за счет лент, подлежащих утилизации. По-видимому, критерий оценки эффективности шлифования инструментами с режущими элементами из шлифовальной шкурки по расходу абразива недостаточно объективен. Следует учитывать и абразив, утилизируемый с изношенными лентами. [c.212]

НЫМИ шеверами несколько выше, чем при использовании стандартных шеверов, что объясняется обработкой при постоянном межосевом расстоянии шевера и зубчатого колеса. Отсутствие механизма для радиальной подачи стола повышает жесткость системы СПИД. Припуск по межцентровому расстоянию составляет 0,2—0,35 мм. Стойкость таких шеверов в 2—3 раза выше стойкости шеверов стандартной конструкции благодаря увеличению числа режущих кромок, одновременно участвующих в работе, и уменьшению нагрузки на каждую из них. Повышение стойкости обусловлено также улучшением условий врезания зубьев шевера, которое происходит плавно и непрерывно не в радиальном, а в осевом направлении. Кроме того, калибрующие зубья не участвуют в срезании основного припуска а (рис. 196). [c.230]

Увеличение производительности за счет увеличения размерной стойкости инструмента. Одним из существенных факторов, обеспечивающих повышение производительности обработки при использовании на станках систем адаптивного управления, является повышение размерной стойкости режущего инструмента и сокращение его поломок. В условиях обычной обработки с постоянной подачей и скоростью колебания глубины резания и фи- ко-механических свойств обрабатываемого материала вызывают значительные изменения вектора силы резания. В результате режущая часть инструмента воспринимает значительные по величине ударные и знакопеременные нагрузки, вызывающие интенсивный износ, выкрашивание и поломку инструмента. Колебания нагрузки, как правило, носят случайный характер, поэтому учесть их в условиях обычной обработки, для повышения стойкости инструмента, практически не представляется возможным. При использовании на станках адаптивных систем, обеспечивающих регулирование продольной подачи 8, обработка деталей происходит в постоянном силовом режиме. [c.254]

Резцы внедрены на ряде предприятий для обработки деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, жаропрочных и титановых сплавов. Стойкость резцов на 30—50 % выше стойкости напайных. Вспомогательное время, связанное со сменой режущей пластины, в 5—8 раз меньше, чем при использовании напайных резцов на станках с ЧПУ. [c.80]

По известному максимально допустимому значению о наименьшая частота врашения шпинделя рассчитывается по уравнению п = 1/(1о8). Для заданной длины I обрабатываемой заготовки значению Го, рассчитанному по уравнению (П.32), и подаче 8, назначенной, как описано в 11.1, находят исходную (стартовую) частоту вращения шпинделя. При проектировании автоматической линии расчетная (стартовая) частота вращения п может быть принята как рабочая. Рассчитанное по уравнению (11.32) значение (о обычно относительно велико. Допустим, что на рис. 11.1 расчетному значению соответствует точка М7. Проведенная через эту точку вертикальная линия пересекает все семь кривых в зоне сравнительно низкой скорости резания и соответствующей ей достаточно малой частоте вращения. Техникоэкономические показатели в таком случае характеризуются большим ресурсом К т и большой стойкостью Т, малой сменной потребностью в режущем инструменте Исм, т. е. такими показателями, которые способствуют повышению рационального и экономичного использования автоматических линий. [c.165]

Суммарная стойкость гребенок может быть повышена путем периодического реверсирования направления круговой подачи, особенно при обработке прямозубых колес (после затупления некоторых кромок на 0,8—0,9 от допустимой величины). При использовании длинных гребенок для обработки колес мелких модулей рекомендуется с целью повышения стойкости после полного затупления последнего режущего зуба (по направлению движения обката) перемещать гребенку против направления обката на один зуб, с соблюдением указанных выше условий установки инструмента (см. фиг. 52). [c.172]

Коэффициенты к для данного обрабатываемого металла при работе различными режущими инструментами и использовании различных инструментальных материалов могут существенно различаться. Например, коэффициенты к многих металлов сильно отличаются при точении быстрорежущими резцами и сверлении быстрорежущими сверлами в связи с различным влиянием на стойкость стесненных условий стружкообразования, затрудненного стружкоотвода, неблагоприятных геометрических параметров и пониженной жесткости сверл. [c.164]

ИП применен или апробирован в машинах самолетах (узлы трения шасси, планера), автомобилях (передняя подвеска), станках (направляющие, пара винт — гайка), паровых машинах (цилиндр — поршневое кольцо), дизелях тепловозов (цилиндр — поршневое кольцо), прессовом оборудовании (подшипники скольжения), редукторах (пара червяк — колесо), оборудовании химической промышленности (подшипники, уплотнения), механизмах морских судов (подшипники), магистральных нефтепроводах (уплотнения), электробурах (уплотнения), холодильниках (трущиеся детали компрессора), гидронасосах (узлы трения), нефтепромысловом оборудовании (узлы трения). ИП применяется также в приборах (электрические контакты) и может быть использован для повышения стойкости режущего инструмента при сверлении, фрезеровании, протягивании, дорповании и разьбо-нарезании. [c.33]

Особый интерес среди легированных инструментальньих сталей представляют так называемые быстрорежущие стали. Замечательная особенность этих сталей состоит в том, что они обладают высокой стойкостью против самопроизвольного отпуска в работе. При работе любого режущего инструмента в результате трения рабочих граней о стружку происходит его нагрев. Если температура нагрева превысит температуру нормального отпуска инструмента, то в структуре стали начнутся превращения, сопровождающиеся значительным понижением твердости. Инструмент быстро затупится ( сядет или сгорит ). Чтобы этого не произошло, приходится выбирать такие режимы резания, при которых инструмент в работе не нагревается выше температурь отпуска. А так как. температуры отпуска инструментов из инструментальных углеродистых и большинства легированных сталей весьма низки (около 200°), то и режимы резания инструментами из этих сталей приходится назначать низкими. Стойкость инструментов ограничивает (лимитирует) применение скоростных способов обработки. Совсем иначе обстоит дело при использовании для изготовления режущего инструмента быстрорежущих сталей. Дело совсем не в том, что значения твердости быстрорежущих сталей выше значений твердости остальных легированных и даже углеродистых ин- [c.114]

При протягивании заготовок из чугуна и труднообрабатываемых материалов режущая часть комбинированных режуще-выгла-живающих протяжек может выполняться из твердого сплава. Такие конструкции протяжек созданы, в частности, в СКВ протяжных станков (г. Минск). Сборная твердосплавная протяжка при обработке центрального отверстия в картере амортизатора автомобиля обеспечивает получение поля допуска Н7 и параметр шероховатости поверхности / а=0,63 мкм. При использовании для режущей части твердого сплава ВКЮМ стойкость протяжки между повторными заточками составляет 5000—6000 м длины протянутой поверхности. Внедрение данных протяжек позволило заменить две операции чистовое растачивание и хонингование. Стойкость протяжек в среднем в 400 раз превышает стойкость протяжек из быстрорежущей стали. Создание конструкций твердосплавных режуще-выглаживающих протяжек открывает возможности для протягивания на повышенных скоростях резания. [c.45]

Длительные наблюдения за режущим инструментом на автоматических линиях показали, что на токарных операциях размерная стойкость Гразм ниже режущей стойкости инструмента Гр, т. е. наибольшее изменение выдерживаемого размера ДЛшах превышает величину допуска 6д-Поэтому для полного использования периода режущей стойкости производят несколько подналадок инструмента (рис. У.14). [c.138]

Керамические связки характеризуются высокой теплостойкостью, прочностью, хрупкостью, жесткостью и химической стойкостью, что обуславливает их использование для большинства типов кругов на операциях шлифования, где требуется повьпценная стойкость режущих кромок инструмента и высокая стойкостная наработка абразивного инструмента. Для производства керамических связок используют глину, полевошпатовые материалы, стекло и т.п. [c.581]

Достижением отечественной станкоинструментальной промышленности является разработка и использование в станках автоматических линий специальной следящей аппаратуры. Благодаря зтим устройствам (так называемому активному контролю) при выходе размера обработанной поверхности за определенную величину поля допуска инструмент автоматически подается на некоторую величину в радиальном направлении, и тем самым поддерживается необходимый размер обработанной поверхности. Еще более эффективными являются системы активного контроля, которые при изменении в процессе резания каких-либо условий, влияющих на точность обработки (износа инструмента, величины припуска, твердости обрабатываемого металла и др.). автоматически изменяют элементы режима резапия t, s, v) для поддержания заданной точности. Эти системы повышают точность обработки в 2—4 раза при одновременном возрастании производительности и стойкости режущего инструмента. [c.80]

Для снижения износа задней поверхности наиболее эффективно покрытие на основе карбида титана, а для передней поверхности целесообразно использование нитрида титана, имеющего наименьший коэффициент трения и служащего тепловым диффузионным барьером. Большие преимущества с точки зрения увеличения износостойкости инструмента достигаются при использовании многослойных покрытий на основе Tie, Ti N, TiN, Такие покрытия позволяют до 5 раз повысить стойкость твердосплавных режущих пластин. Для инструмента, работающего в условиях ударных нагрузок и повышенных скоростей, эффективны многослойные покрытия на основе нитридов и карбидов тугоплавких металлов, а для инструмента, работающего с пониженными скоростями резания, хорошие результаты дают покрытия на основе химических соединений молибдена, хрома, циркония. [c.120]

Объективно возможность создания ассортимента унифицированных СОЖ связаня с возможкостью группирования обрабатываемых материалов и технологических операций обработки pesan ieM. Общее число унифицированных СОЖ, составляющих ассортимент, оказывается меньшим суммы произведений числа групп обрабатываемых материалов на число групп операций. Это происходит потому, что, во-первых, СОЖ для хонингования, а также для рядовых операций шлифования практически применяют одинаковые при обработке многих обрабатываемых материалов во-вторых, некоторые СОЖ, успешно используемые на более простых операциях обработки труднообрабатываемых материалов, можно применять на более сложных операциях при обработке материалов с нормальной обрабатываемостью. Наряду с этим необходимо обратить внимание на то, что использование жидкостей с высоким содержанием присадок на рядовых операциях обработки резанием материалов с нормальной обрабатываемостью может привести к отрицательным результатам, например, к увеличению интенсивности износа режущих инструментов и снижению их стойкости. Кроме того, стоимость жидкостей, содержащих увеличенное количество активных присадок, значительно более высокая. [c.182]

Бесступенчатое изменение чисел оборотов дает существенные преимущества, так как оно позволяет для каждой операции установить расчетное число оборотов, определяемое по формуле (1.40) в соответствии с требующейся скоростью резания. При ступенчатом изменении чисел оборотов приходится использовать СЦижайшее меньщее число оборотов по сравИе-нию с расчетным. При использовании ближайшего большего числа оборотов фактическая скорость резания будет больше допустимой, что приведет к резкому снижению стойкости режущего инструмента, увеличению суммарного времени остановок станка для подналадки, количества переточек инст1румента и т. д. Таким образом, при ступенчатом изменении чисел оборотов работа ведется со скоростью резания меньше допустимой, что приводит к появлению потери скорости Ди и увеличению времени резания, а соответственно—к снижению производительности. [c.137]

Повышения прожзводительности при нарезании зубчатых колес можно добиться путем применения червячных фрез, оснащенных твердосплавными пластинками. По конструкции — это фрезы, в основном, сборные, за исключением фрез ме.пкомодульиых, которые изготовляются це.чиком из твердого сплава с остроконечными зубьями. Использование в сборных фрезах остроконечной формы зубьев позволяет увеличить задние углы для режущих кромок и получить в связи с этим более высокую стойкость инструмента. Последние годы в конструкциях червячных модульных фрез широко используются многогранные неперетачиваемые пластинки, Применение фрез с твердосплавными зубья повышает производительность труда в 2...3 раза в результате форсирования режимов зубофрезерования и увеличения стойкости примерно в 5...8 раз. При фрезеровании зубчатых колес с высокими скоростями (до 200 м/мин) повьпнается и качество обработанных поверхностей зуба колеса. Наиболее эффективно применение твердосплавных фрез при обработке зубчатых колес из труднообрабатываемых материалов и после термической обработки. [c.153]

Предел прочности при сжатии для вольфрамокарбидных сплавов определяется в 400 кГ/мм и выше, причем максимальное его значение получается для сплава с содержанием кобальта 3—5%. При большом содержании кобальта предел прочности при сжатии несколько снижается, однако для всех марок твердого сплава он имеет высокие значения. Это важное свойство твердых сплавов необходимо применять при конструировании инструментов, оснащенных твердым сплавом. В качестве примера можно указать на использование отрицательных передних углов и больших углов наклона режущей кромки для резцов и фрез, позволяющих значительно упрочнить режущие элементы и тем самым достигнуть большей стойкости инструмента при прерывистом резании, а также при обработке деталей с неравномерным припуском или при малой жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД). [c.53]

Для проведения приемочных испытаний (контроля) от каждой партии инструмента выбирается некоторое его количество, называемое выборкой. Контроль производят путем осмотра внешнего вида, замера размерно-геометрических параметров и испытания инструмента данной выборки на работоспособность. Под работоспособностью понимается сохранение инструментом режущих свойств после его испытаний. Режимы испытаний на работоспособность устанавливаются нормативно-технической документацией. После проведения испытаний инструмент не должен иметь заметных следов износа, выкрашиваний и должен быть пригодным к дальнейшему использованию. Кроме приемочных испытаний, инструмент подвергается периодическим испытаниям. При этих испытаниях сопоставляется средняя стойкость отдельных выборок от партий, изготовленных в различные периоды времени. Периодические испытания проводятся базовыми лабораториями или предприятиями в соответствии с отраслевыми методиками испытаний. Однако проведение периодических испытаний связано с расходом значительного количества металла и времени, поэтому в последние годы делаются попытки сократить время испытаний и расход материалов. Так, канд. техн. наук Р. А. Невельсоном и автором данной книги в работе [32] была изложена методика испытаний режущего инструмента при нормальных режимах резания, канд. техн. наук П. Г. Кацевым разработаны и проходят проверку методики испытаний при повышенных режимах резания. Использо- [c.52]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе норштивных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 —60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия). [c.56]

Основные области применения твердых сплавов — инструменты для скоростной обработки резанием, волочения, бурения и штамповки, а также детали, подверженные сильному износу. Такое использование твердых сплавов обусловлено их исключительно высокой твердостью и красностойкостью и весьма большой износостойкостью. Оснащение режущих инструментов твердыми сплавами позволило повысить скорости обработки в десятки раз даже по сравнению с лучшей быстрорежуш,ей сталью. Столь же значительно повысилась стойкость волочильного, бурового и штампового инструментов. [c.360]

Для фосфатирования режущего инструмента в отечественной промышленности [83] был использован 10% раствор HjPOj (плотностью 1,05—1,06 г]см ) при 20—25 °С продолжительность обработки 15—20 мин. После фосфатирования, промывки в холодной и горячей воде и сушки инструмент окончательно протирают машинным маслом или расплавленньш парафином. Благодаря фосфатированию стойкость сверл повышается в 2 раза, а метчиков до 3,5 ра- [c.255]

Использование в промышленности инструментов, оснаш,енных неперетачиваемыми твердосплавными пластинками, позволяет по-новому решать не только вопросы конструктивного оформления, но и вопросы эксплуатации инструментов (выбор режимов резания, допустимый износ, стойкость и др.). Это становится возможным за счет придания режущим пластинкам специальной формы. Многогранные пластинки представляют собой готовые режущие элементы, механически закрепляемые на державках, и могут быть использованы не только на резцах стандартных типов, но и для оснащения специальных резцов, входящих в разнообразные технологические наладкп. [c.168]

Величина продольной подачи автоматически уменьшается при увеличении глубины резания или твердости материала, исключая возможность случайной перегрузки и поломки инструмента. Изменяя величину уставки системы, можно задавать определенную величину размера динамической настройки, а следовательно, и величину нагрузки, действующей на режущий инструмент. В результате этого существенно уменьшается интенсивность износа режущего инструмента, увеличивается размерная стойкость, сокращаются поломки, обусловленные сколами и выкрашиванием. Практика работы на токарных, фрезерных, сверлильных и других станках, оснащенных адаптивными системами, показывает, что в результате использования САУ стойкость режущего инструмента увеличивается в 1,5—2 раза. Так, например, если при обычной обработке на гидрокопировальных станках автоматической линии одним резцом с твердосплавной пластиной обрабатывают 350— 460 штампованншх валиков, то при использовании адаптивной системы одним резцом обрабатывают 600 валиков. В результате время простоя оборудования, необходимое для замены инстру-мента и поднастройки системы СПИД, существенно сокращается, "а производительность обработки повышаетс1Г [c.254]

На рис. 68—71 приведены конструкции концевых фрез, изготовляемых из порошковых быстрорежущих сталей марок Р12Ф2К8МЗ-МП и Р12Ф2К5МЗ-МП. Использование порошковых быстрорежущих сталей для изготовления инструментов повышает в 1,5—2 раза их стойкость, а хорошая шлифуемость этих сталей обеспечивает высокое качество режущих кромок инструмента. [c.129]

Применение многогранных пластинок с механическим креплением имеет ряд преимуществ перед напаянными пластинками более высокая стойкость (на 30% и более) по сравнению с напаянными пластинками за счет исключения операций пайки и переточек, снижающих режущие свойства твердых сплавов быстросменность возможность использования более износостойких марок твердого сплава, склонных к образованию трещин при пайке и заточке возможность нанесения на пластинку износостойких покрытий (карбиды титана, нитриды титана и др.) резкое увеличение процента возврата твердого сплава на переработку (с 15—20% для напаянного инструмента до 90% для многогранников) сокращение вспомогательного времени на смену и наладку затупившегося инструмента сокращение номенклатуры режущего инструмента и упрощение инструментального хозяйства возможность централизованного производства сменных элементов для различных видов режущего инструмента (резцы, фрезы, протяжки и др.) возможность централизованной заточки на базе широкой автоматизации и механизации постоянство размерных и геометрических параметров режущего инструмента, что особенно важно для станков с числовым программным упрайлением и др. [c.142]

На линии использованы многие прогрессивные конструкции режущих инструментов. На токарных станках используются твердосплавные чашечные резцы со стружкозавивателями. Поворачивая чашку, быстро вводят в работу новый участок режущей кромки, Крепится чашка силой резания и может быть заменена для переточки за 15—20 сек. Отверстия шестерен обрабатываются твердосплавными зенкерами со скоростью резания 60 м1мин. А твердосплавные резцы работают со скоростью резания от 150 до 240 м1мин. Для повышения стойкости червячных фрез, изготовленных из быстрорежущей стали, они периодически передвигаются вдоль оси. Команда на такую подналадку подается от счетчика обработанных деталей. На операции отделки зубьев использован современный метод диагонального шевингования, позволяющий значительно сократить время обработки и увеличить стойкость шевера. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...