Испытание режущего инструмента

ИСПЫТАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.284]

ВНИИинструмент и базовые лаборатории разработали и внедрили на заводах отрасли методы ускоренных и модернизированных стой-костных испытаний режущего инструмента, что позволило резко сократить затраты на испытания в отдельных случаях их удалось удешевить в 20 раз. [c.103]

Испытания режущих инструментов и охлаждающих жидкостей требуют преимущественно длительного времени и значительных затрат. Для установления преимущества одного инструментального материала над другим, одной смазывающе-охлаждающей жидкости по сравнению с другой требуется длительная работа дорогостоящих металлорежущих станков. [c.198]

На рис. 162 показана типичная кривая распределения наработок до отказа при производственном испытании автоматической линии для механической обработки ступенчатых валов [31 ]. Как видно из графика, частота отказов весьма высока и вероятность безотказной работы линии в течение t— ч Я (/) —> 0. Сюда включены все виды отказов, как, например, износ режущего инструмента, застревание заготовки в транспортном лотке, несрабатывание механизма загрузки из-за попадания стружки, отказы системы управления и др,, в основном связанные с нарушением правильности функционирования линии и требующие малых затрат времени на восстановление ее работоспособности. Аналогичные данные о потоке отказов получают при испытании таких сложных изделий как двигатели, транспортные машины (автомобили, самолеты), технологические комплексы различных отраслей промышленности. Для анализа отказов их обычно разбивают на категории по системам или узлам машины или по последствиям, к которым приводит отказ (см. гл. 1, п. 4). [c.511]

В табл. 5 приведены эксплуатационные характеристики типичных материалов для электродов. Таблица составлена на основании результатов четырех различных испытаний, отличающихся рабочей частотой при токах от 4 до 22 А. Режущий инструмент квадратного сечения со стороной 9,5 мм имел сквозное отверстие размером 5 мм для циркуляции электролита. Для снижения общей стоимости дорогие материалы могут быть использованы для электродов в виде тонких пластинок. Как следует из таблицы, разумный выбор материала электрода позволяет увеличить эффективность электроискровой обработки, точно выдержать размеры детали с высоким качеством ее поверхности и выбрать электрод с минимальной стоимостью. [c.440]

Порядок и объем поставки режущего инструмента, заготовок, сырья и материалов для испытания линий или входящего в них оборудования, другие вопросы обеспечения испытаний устанавливаются изготов ителем и согласовываются с разработчиком и заказчиком на одном из этапов проектирования. [c.17]

Высокая твердость карбидов и сплавов на их основе при комнатной и высоких температурах позволяет изготавливать из них износостойкие изделия, например фильеры, втулки и вкладыши для горячей и холодной протяжки прутков, проволоки и труб, матрицы для горячей штамповки металлов и сплавов и т. д. Карбиды используются в качестве твердосплавных наплавок для повышения износостойкости инструментов глубокого бурения, сопел пескоструйных аппаратов, режущего инструмента и т, д. Из карбидо-хромовых сплавов изготовляют призмы для высокотемпературных испытаний, шарики для определения твердости до 1000° С и др. [c.425]

При статистических испытаниях, например, режущего инструмента наиболее распространенной является операция усреднения, выполняемая на самых различных по длительности участках осциллограмм. Эта операция необходима для сглаживания высокочастотных составляющих сигнала и определения мгновенных значений параметра, для поиска среднего значения на интересующем участке диаграммы записи. Точность такой обработки невелика и резко падает при увеличении интервала сглаживания и дисперсии. Принципиально перечисленные операции поддаются автоматизации при помощи средств вычислительной техники [1], [c.284]

Кроме контрольных проверок на рабочих местах качества режущих инструментов и правильности установленных критериев затупления и норм износа, должны систематически проводиться контрольные испытания инструментов в лабораториях резания. [c.135]

Должен знать. Все виды механической и слесарной обработки и сборки узлов, механизмов и металлоконструкций ТУ на приемку сложных деталей и узлов геометрию режущего инструмента и правила его обработки свойства и марки инструментальных сталей и твердых сплавов расчет координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей виды и классификацию брака на обслуживаемом участке и профилактику брака технические требования к отрабатываемым материалам, заготовкам, полуфабрикатам и способы их испытания правила настройки контрольно-измерительного инструмента систему допусков и посадок классы точности и чистоты механические свойства черных и цветных металлов правила и приемы разметки сложных деталей. [c.301]

Типичные недостатки конструкций станков. Основные конструктивные методы обеспечения надежности унификация, нормализация, агрегатирование обеспечение хорошей ремонтопригодности применение защитных и предохранительных устройств испытания на стадии проектирования и др. Улучшение ремонтопригодности режущих инструментов, работающих на автоматических станках и линиях. [c.299]

Материал и технология изготовления режущего инструмента для проведения испытаний на обрабатываемость принимаются в соответствии с ГОСТ 2625-44. При изготовлении резцов должны быть по возможности соблюдены идентичные условия механической и особенно термической обработки (закалка и отпуск) и заточки. Твёрдость режущих граней, проверенная в нескольких точках, должна находиться в пределах 63—65 Структура [c.281]

Методы испытаний режущих свойств инструмента [c.284]

По окончании испытания оборудования на холостом ходу и устранения выявленных недостатков проводится наладка. Она включает в себя установку по операционной карте наладки заданных значений частоты вращения шпинделя и скорости подачи при перемещениях подвижных узлов станка (суппортов, столов и т.п.). С этой целью настраивают коробки скоростей и подач. Производят расстановку (или, при необходимости, проверку правильности расположения) электрических, гидравлических и пневматических упоров и преобразователей управления работой узлов, установку зажимных патронов и выверку правильности расположения режущего инструмента (настройки на размер) согласно операционному чертежу. [c.295]

В данном- Марочнике приведены конкретные рекомендации по применению каждой марки стали. В некоторых случаях использование стали зависит от ее технологических свойств. Технологические свойства стали, применяемой для режущего инструмента, приближенно можно характеризовать испытаниями образцов. [c.233]

Механическая обработка. Как сказано выше, важна чистота поверхности образца поэтому образцы для испытаний на усталость, как правило, делают полированными в рабочей части. Но надо обращать внимание на всю технологию механической обработки. Если образец обрабатывается тупым режущим инструментом, то поверхностный слой оказывается упрочненным, что приводит к повышению усталостной прочности, могущему ввести в заблуждение. При шлифовке внедрение в поверхность образца мелких осколков абразивов приводит к снижению усталостной прочности. [c.308]

Сложнее рассчитать режущий инструмент на жесткость и вибрации. Обычно в особо сложных и ответственных случаях производится испытание нескольких различных опытных вариантов конструкции и выбирается лучший из них. [c.168]

Методы определения стойкостных зависимостей. Определение стойкости режуш его инструмента и стойкостных зависимостей представляет значительные трудности и связано с измерением износа инструмента. При проведении стойкостных испытаний необходимо учитывать множество факторов геометрию инструмента, свойства инструментального и обрабатываемого материала, режимы резания, критерий износа и др. Тем не менее все исследования, как правило, направлены на решение единственной задачи — нахождение экономически выгодных режимов резания. Стойкостные опыты также используются для оценки свойств режущего инструмента, обрабатываемого материала или смазочноохлаждающих жидкостей. [c.186]

В общепринятых испытаниях стойкость инструмента составляет порядка 60—90 мин. При ускоренных испытаниях стойкость не превышает нескольких минут. Для снижения затрат на проведение испытаний применяют различные приближенные методы. Число неизвестных переменных при исследовании процесса резания может быть сокращено путем выбора материала режущего инструмента, его геометрических параметров и СОЖ- Тогда в качестве независимых переменных для получения уравнений типа [c.186]

Одной из исходных величин при определении наивыгоднейшего режима резания является, как известно, критерий затупления. На практике при испытании фрез, как и резцов, иногда принимают за признак затупления повышение расходуемой мощности на 10— 15% в сравнении с нормальной. Этот критерий прост и удобен в производственных условиях, но далеко не точен и не показателен, так как он не определяет ни места, ни характера износа фрезы кроме того, для некоторых типов фрез (например, фасонных) допустима слишком малая степень затупления, чтобы это могло отразиться на потребляемой станком мощности. Более того, с постепенным углублением лунки на передней поверхности зуба фрезы необходимая мощность нередко уменьшается и только по мере дальнейшего износа задней грани инструмента и выкрашивания режущей кромки будет наблюдаться повышение расходуемой энергии. Поэтому при исследовании процесса резания в качестве критерия затупления режущего инструмента принимается определенная величина фаски износа по задней поверхности зуба h . [c.338]

Для характеристики величины износа при испытаниях металлов на износ пользуются линейными и весовыми (потеря веса) единицами, а также косвенными методами измерения износа (возрастание давления и температуры, а также ухудшение качества поверхности). Для характеристики износа режущего инструмента чаще всего пользуются методом линейных измерений. [c.144]

Некоторые из этих рекомендаций япляются очевидными Это от-носится к соблюдению требований ГОСТов и ТУ на металлорежущие стаики, обрабатываемые и инструментальные материалы и режущие инструменты. Наиболее важными являются методические рекомендации по уменьшению систематических ошибок. К ним можно отнести необходимость построения испытаний как сравнительных тщательный контроль и отбор обрабатываемого материал ла и режущих инструментов, в том числе и использование их из ОДНОЙ партии поставки рандомизацию (перемешивание) заготовок и инструментов введение единых эталонных составов СОЖ и периодическое повторение испытаний их обеспечение постоянства скорости резания с ошибкой не более 0,5% и т. д. [c.90]

Обеспечению идентичности, режущих свойств инструментов способствовал запуск в каждом цикле испытаний в 1,5—2 раза большего количества инструментов. После времени работы, равного примерно 7з периода стойкости, проводили статистическую обработку полученных результатов с оценкой характеристик стабильности режущих свойств всех инструментов. В дальнейшем с испытаний снимали инструменты, статистические характеристики режущих свойств которых не соответствовали полученной выборке. Увеличению стабильности результатов также способствовали [c.90]

Особую роль в процессах, происходящих на контактных поверхностях инструмента, играют адгезионные и диффузионные явления и наростообразование. Влияние СОЖ на наростообразование предопределяет ее технологическую эффективность. Причем требования уменьшения интенсивности изнашивания и требования достижения уровня шероховатости и высокой стабильности точности часто оказываются противоречивыми. В определенном диапазоне изменения элементов режима резания для уменьшения износа во многих случаях требуется интенсификация процессов наростообразования и переноса обрабатываемого материала на контактные поверхности режущих инструментов, поскольку это приводит к значительному уменьшению скорости относительного перемещения контактных пар и усилению защитной роли обрабатываемого материала, как менее твердого тела в этой паре (см. гл. 3). При этом шероховатость будет высокой, а стабильность по точности процесса резания — низкой. В другом крайнем случае для достижения предельно низкой шероховатости и высокой стабильности требуется свести до возможного минимума наростообразование. Одновременно интенсивность изнашивания инструментов может возрастать до весьма высоких значений, что предопределяет очень малую суммарную стойкость или одноразовое использование инструментов без переточек. Поэтому дальнейшее обсуждение результатов испытаний технологических свойств СОЖ будет дано с учетом влияния СОЖ на нарост и на адгезионное и диффузионное взаимодействие и последних на технологические свойства СОЖ. [c.128]

Высокие эксплуатационные свойства ряда синтетических СОЖ подтверждают результаты испытаний группы зарубежных синтетических жидкостей, проведенных в НИЛ СИ стойкость режущих инструментов по сравнению с эмульсиями из эмульсола ЭТ-2 при отрезке углеродистых сталей увеличивается в 1,5 раза при сверлении углеродистых и нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов — более чем в 3 раза при резьбонарезании в сером чугуне синтетические СОЖ по технологическим свойствам оказываются равноценными керосину. [c.183]

Для проведения приемочных испытаний (контроля) от каждой партии инструмента выбирается некоторое его количество, называемое выборкой. Контроль производят путем осмотра внешнего вида, замера размерно-геометрических параметров и испытания инструмента данной выборки на работоспособность. Под работоспособностью понимается сохранение инструментом режущих свойств после его испытаний. Режимы испытаний на работоспособность устанавливаются нормативно-технической документацией. После проведения испытаний инструмент не должен иметь заметных следов износа, выкрашиваний и должен быть пригодным к дальнейшему использованию. Кроме приемочных испытаний, инструмент подвергается периодическим испытаниям. При этих испытаниях сопоставляется средняя стойкость отдельных выборок от партий, изготовленных в различные периоды времени. Периодические испытания проводятся базовыми лабораториями или предприятиями в соответствии с отраслевыми методиками испытаний. Однако проведение периодических испытаний связано с расходом значительного количества металла и времени, поэтому в последние годы делаются попытки сократить время испытаний и расход материалов. Так, канд. техн. наук Р. А. Невельсоном и автором данной книги в работе [32] была изложена методика испытаний режущего инструмента при нормальных режимах резания, канд. техн. наук П. Г. Кацевым разработаны и проходят проверку методики испытаний при повышенных режимах резания. Использо- [c.52]

При испытании режущего инструмента в зависимости от вида технологтеского процесса, условий обработки и имеющейся аппаратуры АЭ определяют [c.193]

В процессе испытания комиссией проверяется пет ли утечек масла в соединениях труб, из-под шпинделей, крышек, фланцев, гидравлических панелей, по штокам гидроцилиндров нет ли резкого шума, вибраций трубопроводов, а также работает ли система смазки механизмов кроме того, проверяются соответствие длительности цикла линии, вспомогательного времени и машинного времени лимитирующей позиции (станка) значениям, указанным в циклограмме работы линии (проверка проводится на пяти рабочих циклах в начале и в конце испытания) соответствие проектному значению давления масла в гидросистеме (по манометрам, установленным на гидростанциях) температура масла в гидросистеме, которая должна быть не выше указанной в конструкторской документации (измерение проводится в начале и в конце испытаний) шумовые характеристики (для линии механической обработки — по 0СТ2 Н89-40—75), а также надежность оборудования линии (для линий механической обработки без режущих инструментов). Значение коэффициента готовности оборудования, число циклов работы линии и число отказов за время испытания должны соответствовать значениям, указанным в документации. [c.242]

Основные методы исследования износостойкости инструментальных материалов — это стойкостные методы испытаний режущих свойств и обрабатываемости, которые определяются по производительности и из-нЬсостойкости. При этом под производительностью понимается скорость резания при неизменной стойкости инструмента, а под износостойкостью— период размерной стойкости инструмента при постоянной скорости резания. [c.93]

При заданном режущем инструменте испытание ведётся до затупления режущего инструмента при разных скоростях резания, но при равных прочих условиях обработки. Сопоставление кривых зависимости скорости резания от стойкости инструмента =/ /) позволяет судить об обрабатываемости испытуемых материалов. Сравнение обычно ведётся по экономической скорости резания, установленной для данного вида обработки. Так, при точении резцами из быстрорежущей стали обрабатываемость сравнивают по скорости резания соответствующей 60-минутной стойкости, т. е. по лЧмин при фрезеровании — по г/,ао м мин и т. д. [c.281]

Заводские испытания режущих свойств показали [10], что сталь Х12М, обработанная на вторичную твёрдость, может быть использована в качестве заменителя быстрорежущей стали Р и РФ1 для фрез, развёрток, свёрл при механической обработке резанием углеродистой и легированной стали с твёрдостью до 250 Нл и при обработке хромансиля с твёрдостью до 340 Н . Фрезы из стали Х12М оказываются наиболее устойчивыми и производительными после первой переточки (после переточки стойкость инструмента в отдельных случаях возрастает в 4—5 раз), что объясняется снятием при переточке обезуглероженного слоя, полученного при закалке. [c.454]

М а н ж о с ф. М., Испытание деревообрабатываюших станков и качественные нормативы их работы, сб.. Инструкции по испытанию станков н нормативы по уходу за режущим инструментом", УкрГИЗМест-пром, Киев 1938. [c.673]

Центральн .1е инструментальные склады. Центральный инструментальный склад, не вынесенный в отдельное здание (фиг. 26), отделяется от прочих помещений глухой перегородкой, доходящей до перекрытия. В пределах склада изолируются а) глухой перегородкой — отделение для испытания абразивов б) стеклянной перегородкой—отделение контрольно-измерительных и режущих инструментов, контора склада, сортировочная. Последняя должна иметь отдельный вход. [c.440]

Для установления влияния технологических характеристик оборудования с автотолератором на точность готовых деталей строят графики смещения центра рассеивания и изменения величины рассеивания размеров в зависимости от изменения скорости резания, подачи, притупления режущего инструмента, непостоянства припусков элементов внутри цикла (припуска на чистовую подачу выхаживание и т. п.). Подобные испытания позволяют предопределить требования к оборудованию, режущему инструменту, частоте его правки и т. п. [c.119]

Гильзы [для защиты упаковываемых изделий В 65 D 59/04 кабелыше для соединения жил кабелей Н 02 G 15/18 металлические, изготовление В 21 D 51/54, В 23 Р 15/22 патронные <изготовление ковкой или штамповкой В 21 К 21/04 для стрелкового оружия 1 42 В 5/26-5/36) цилиндров двигателей F 16 J 10/04] Гильотинные режущие инструменты <В 26 D 1/08-1/09 испытание G 01 М 13/00) Гиподермические F 42 В гарпуны 30/14 пули для стрелкового оружия 30/02) 11/30) Гирационные дробилки В 02 С 2/00-2/10 Гировертикан-ты G 01 с 19/44-19,38 [c.66]

При изготовлении металлорежущего инструмента даже на специализированных заводах около 40% металла идет в отходы. Учитывая этот недостаток, лабораторией пластичности Физико-технического института Академии наук БССР разработан метод выдавливания для получения режущего инструмента с прямыми и винтовыми зубьями. На изделиях после выдавливания полностью отсутствуют обезуглероженный слой и окалина. Промышленные испытания разверток, изготовленных этим методом, показали высокие эксплуатационные качества. [c.83]

Инструментальную сталь подвергают очень тщательному контролю состава и свойств металла для каждой плавки на металлургическом заводе важнейшие данные контроля заносятся в сертификаты плавок. Например, завод Электросталь , кроме обычных данных и химического анализа, сообщает данные планочного контроля, К числу их относятся твердость по Бринелю в состоянии поставки, результаты испытаний на макро- и микроструктуру, в том числе и балльная оценка макро- и микроструктуры, неметаллических включений (окислы и сульфиды), карбидной полосчатости, зернистости перлита и глубины обезуглероживания в Состоянии поставки. Помимо этого, определяется прокаливаемость и допустимый интервал закалочных температур для сталей, закаливаемых в воДе. Эти данные проверяются и машиностроительными заводами, которые дополняют их исследованиями технологических свойств, например, обрабатываемости режущим инструментом, шлифуемости, склонности к обезуглероживанию и де4юрмации при закалке. [c.362]

Перед испытаниями проводили визуальный осмотр плит и ультразвуковую дефектоскопию. Модельные плиты разрезали специальным режущим инструментом на образцы в виде полосок размером 200X 12 X Л мм, где Л — толщина плиты. Далее на каждый образец прикл№вали накладки из алюминия, улучшающие условия закрепления образца и формирование поля напряжений в рабочей зоне образца. (На некотором расстоянии от накладок в центральной части образца напряженно-деформированное состояние не зависит от осевой координаты X, направлганой вдоль образца по линии приложения растягивающей нагрузки.) Исследования проводились на испытательной машине Инстрон 1185 при постоянной скорости перемещения подвижного захвата V = 0,5 мм/мин. Продольнйе и поперечные де- [c.307]

Под конструированием понимается определение всех размеров и форм режущего инструмента путем расчетов и графических построений. Задача конструктора сводится к следующему I) на основании данных учения о резании найти наивы-годнейшие углы заточки, определить силы, действующие на режущие поверхности инструмента, подобрать наиболее подходящий материал для изготовлення рабочей части инструмента и такую форму рабочей части, которая обеспечивала бы свободное отделение стружки в процессе резания 2) на основании данных технологии металлов найти наиболее удобную для обработки форму рабочей и соединительной частей инструмента, определить допуски на размеры рабочей и соединительной частей в зависимости от условий работы и требуемой точности обработки детали 3) на основании данных учения о сопротивлении материалов произвести расчеты рабочей и соединительной частей инструмента на прочность п жесткость 4) составить рабочий чертеж инструмента и технические условия, внеся в чертеж все необходимые данные о форме и размерах инструмента, а в технические условия — допуски, требования, предъявляемые к инструменту, данные для испытания инструмента и т. д. [c.132]

Инструмент подвергается действию сил. возникающих в процессе резания. Рабочую часть инструмента — зуб — можно представить в виде балки, один конец которой заделан в корпус инструмента. Форма зуба и эпюра действующих на зуб сил сложны поэтому рассчитать зуб па прочность трудно, и такой расчет не всегда производится. Практическая ценность расчета на прочность снижается и потому, что трудно учесть в расчете изменения сил в связи с неравномерной нагрузкой на зубья инструмента (например, при биении фрезы по режущим кромкам часть зубьев не участвует в работе и увеличенная нагрузка приходится на последующие зубья). Однако при конструировании инструментов следует производить хотя бы упрои1,епный расчет на прочность. Сложнее рассчитать режущий инструмент на жесткость и вибрации. В особо сложных и ответственных случаях производится испытание нескольких различных опытных вариантов конструкции и выбирается лучншй из них. [c.135]

В основу оценки технологических свойств СОЖ при обработке резанием было положено влияние СОЖ на износ и стойкость режущего инструмента. Дополнительными факторами, определяющими эффективность СОЖ, являлись еще другие показатели функционирования системы резания шероховатость обработанной поверхности, точность обработки, величина крутящих моментов и др. Испытания на всех операциях проводились по детально проработанным рабочим методикам. Они включали сведения об оборудовании, приспоооблениях, режущем и мерительном инструмен- [c.89]

Tax, условиях применения СОЖ и т. п. Ими определялся порядок подготовки обрабатываемого материала, отбора режущего инструмента, приготовления и контроля СОЖ, проведения испытаний и обработки их результатов. Особо рассматривали изучаемые факторы и их определение. Методики были составлены на основании общих рекомендаций с учетом специфики испытаний на конкретной оиерации. [c.90]

Отрезка резцами. Испытания проводили на станке мод. 1А340Ц при обработке сталей 45 и 40Х (водные составы СОЖ) и на станке мод. 1341 при обработке сталей 45 и 40Х (СОЖ на масляной основе) и при обработке нержавеющей стали 12Х18Н10Т. В качестве режущего инструмента были использованы специальные резцы из стали Р12. Конструкция резцов и схема их установ- [c.95]

Были проведены Исследования влияния схемы деформирования на износостойкость поверхности при изменении натягов на один деформирующий элемент и суммарных натягов (числа циклов) в широких пределах. Предполагалось также выделить отдельно влияние шероховатости, упрочнения и остаточных напряжений на износостойкость поверхностей, обработанных режущим инструментом и деформирующими протяжками. Сравнительные испытания износостойкости втулок, обработанных растачиванием и на различных режимах деформирующего протягивания, производились в условиях граничного трения при вращательном и возвратно-поступательном относительных движениях трущихся пар на скорости V = 0,3 м сек. Удельные нагрузки изменялись от 25 до 50 кПсм . Смазка осуществлялась веретенным маслом (индустриальное 12). [c.145]

Технологическую оснастку, как правило, перед эксплуатацией испытывают в действии на соответствие ее техническим условиям на обработку деталей проверяют ее удобство в эксплуатации, действии зажимов и т. п. На всю поступившую в эксплуатацию оснастку составляют паспорта, в которые записывают сведения о способах, сроках и результатах проверки. Для учета состояния оснастки рекомендуется трехкартотечная система, в первой картотеке хранят паспорта на технологическую оснастку, принятую, но еще не испытанную во второй — паспорта на оснастку, находящуюся в эксллуа-тации в третьей — паспорта на оснастку, отправленную в ремонт. Подобный учет с периодическим контролем в процессе эксплуатации целесообразно применять и для точных и ответственных режущих инструментов. [c.587]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...