Протяжка Стойкость

Указанные покрытия обладают высокой износо- и коррозионной стойкостью, пористость их составляет ж1%. Толщина покрытия колеблется от десятков микрометров до 1500 мкм. Область применения КП, полученных детонационным способом, весьма разнообразна они используются для изготовления электроконтактов, сверл, матриц для литья в газотурбинной технике для протяжки для покрытия шпинделей, щек дробилок, измерительного инструмента. [c.251]

Стойкость протяжек определяется толщиной срезаемого слоя, передним углом у. задним углом а, маркой инструментальной стали и обрабатываемого материала, скоростью резания и величиной износа зубьев протяжек по задней поверхности. Средняя стойкость каждого зуба протяжки, изготовляемого из ХВГ — 20- 40 мин Р9 — IOO-i-200 мин PI8— 130-Г-270 мин. [c.384]

Длй увеличения стойкости выглаживающие протяжки хромируются или выполняются с насадными кольцами из твёрдых сплавов. [c.316]

График составлен для условий протяжка из стали Р18 обрабатываемый материал — сталь 45. стойкость Т = 2и0 мин. [c.371]

Стойкость каждого зуба протяжки подсчитывается по формуле [c.374]

Сульфидирование повышает стойкость режущих инструментов (сверла, метчики, шеверы, протяжки при чистовой обработке) из сталей Р9 и Р18 в 2—3 раза. [c.689]

Стойкость протяжки (время ее работы между переточками) [c.215]

При профильной схеме резания припуск срезают зубьями, имеющими поперечный профиль, подобный профилю, заданному на детали. Изготовление точного профильного контура на всех зубьях, к тому же имеющих различные размеры, сопряжено с определенными трудностями. Поэтому профильную схему резания применяют лишь для протяжек, предназначенных для обработки отверстия простой формы. Применение профильной схемы для протягивания квадратного или шлицевого отверстия вызывает необходимость выполнения на протяжке квадратных (шлицевых) зубьев с постепенным увеличением размера квадрата (шлица), что отрицательно влияет на конструкцию протяжки уменьшается площадь поперечного сечения стержня протяжки, а следовательно, снижается ее прочность нельзя получить передний угол при заточке на всех участках сторон квадрата, что резко снижает стойкость и повышает параметр шероховатости обработанной поверхности технологически трудно изготовить такую протяжку. [c.338]

По опытным данным заводов, крупные протяжки до полного износа имеют следующие примерные стойкости круглые протяжки до 3900 деталей, шлицевые до 1200 деталей. Так, например, сред- [c.33]

Широкое распространение получили круглые и шпоночные протяжки крупных размеров с зубьями, наплавленными электродами из быстрорежущей стали. Наплавленные протяжки имеют стойкость, в 2—3 раза большую по сравнению с протяжками из стали ХВГ. [c.130]

Групповая схема срезания припуска характеризуется следующими особенностями на вспомогательных режущих кромках образуют достаточные задние углы, что, как следствие, повышает стойкость протяжки толщина срезаемого слоя превышает суммарную толщину срезаемого слоя, приходящуюся на то же число зубьев при одинарной схеме, что сокращает общую длину протяжки улучшается процесс стружкообразования. [c.435]

Геометрические параметры зубьев внутренних и наружных протяжек. Передний угол у оказывает влияние на усилие протягивания, качество обработанной поверхности и стойкость протяжки. Задний угол а необходимо назначать [c.450]

ПРОТЯЖКИ ПОВЫШЕННОЙ стойкости [c.453]

Рис. 8. Сборная твердосплавная протяжка повышенной стойкости

Максимальная толщина срезаемого слоя устанавливается в зависимости от свойств обрабатываемого материала с учетом обеспечения необходимого качества протянутой поверхности, условий свободного размещения стружки во впадине зуба, стойкости зубьев протяжки, ее прочности, тягового усилия станка, конструктивных особенностей протяжки и др. [c.466]

Сплав 194 (97,5% Си, 2,2% Fe, 0,03% Р) сравнительно дешев, обладает высокой теплопроводностью и коррозионной стойкостью. Он лучше противостоит эрозионно-коррозионному разрушению, чем латунь Л070—1 и мышьяковая медь, и трубки из него можно применять после холодной протяжки без опасения их коррозионного растрескивания. [c.55]

Для повышения стойкости инструмента при обработке отверстий диаметром до 10 мм выглаживающие протяжки и прошивки выполняют цельными из твердого сплава марок ВК15, ВК15М, ВКЮМ и ВК8, а для отверстий диаметром более 10 мм — сборными, состоящими из комплекта твердосплавных колец. Натяг на один выглаживающий зуб рекомендуется 0,005—0,02 мм на диаметр, а общий припуск дол.жен быть в пределах 0,06—0,2 мм. Для обработки отверстий во втулках и трубах при.меняют деформирующие твердосплавные протяжки и прошивки с пластической деформацией 2—20% диаметра обрабатываемого отверстия и величиной натяга на диаметр кольца 0,3—0,5 мм при обработке стали и 0,01—2,5 мм при обработке цветных металлов в зависимости от технических требований к обрабатываемым отверстиям. [c.393]

П рогрессивн ы е протяжки обладают более высокой стойкостью при резании по твёрдой корке, чем обыкновенные плоские протяжки (даже Прогрессивные про- [c.316]

Низкотемпературное газовое цианирование применяется для повышения режущей способности и стойкости инструментов, изготовленных из быстрорежущей стали и её заменителей (фрезы, резцы, плашки, гребёнки, зенкеры, зенковки, развёртки, свёрла, протяжки, метчики и др.). Перед цианированием инструменты проходят полную механическую и термическую обработку. Глубина цианированного слоя получается равной 0,02—0,04 мм поверхностная твёрдость цианированных инструментов должна находиться в пределах // ,=980-1150 66—Перед циани- [c.525]

Развитие техники волочения было неразрывно связана с усовершенствованиями волочильного инструмента. В проволочном производстве стали широко применять вместо стальных волочильных досок волоки из алмаза, сапфиров и рубинов. Их использовали для протяжки проволоки тонких и очень тонких размеров (диаметром до 0,008 мм). Наиболее эффективными были алмазные волоки. Благодаря очень высокой твердости и износостойкости канал алмазной волоки практически не разрабатывается. Получаемая при этом проволока сохраняет на протяжении десятков и даже сотен километров одинаковый диаметр и профиль поперечного сечения. Качество такой проволоки имеет особо важное значение в электротехнике и некоторых других областях. Производство алмазных волок в последней трети XIX в. было монополизировано несколькими западноевропейскими (преимущественно французскими и итальянскими) фирмами, поставлявшими их во многие страны мира. В 1899 г. производство алмазного волочильного инструмента с полным циклом создается в России товариществом Московских соединенных золотоканительных фабрик Владимир Алексеев и П. Вишняков и А. Шамшин . Инициатором и одним из организаторов первого в России цеха алмазных волок был председатель правления и один из директоров этой фирмы К. С. Станиславский (Алексеев), обессмертивший свое имя как выдающийся актер и реформатор сценического искусства. Во втором десятилетии XX в. в волочении начали использовать высокоэффективные специальные твердые сплавы. Вначале для этой цели служили стеллиты и литые карбиды. Стеллиты — кобальтохромовольфрамовые сплавы, хорошо сохраняющие прочность при высоких температурах, применяли для изготовления волочильного инструмента до появления более твердых и стойких в эксплуатации литых карбидов. Литые карбиды были разработаны перед первой мировой войной Ломаном (Германия). Наиболее твердым из них оказался карбид вольфрама, на основе которого позже был получен сплав, названный воломитом. По стойкости воломитовые фильеры (волоки) превосходили стальные на 60—70%, но уступали алмазным. Несмотря на ряд положительных [c.127]

Стойкость протяжек Т в мин, определяется назначенными вел"ичинамн толщин<л"1 срезаемсго слоя а в мм зуб, передним углом зядним углом а, маркой инструментальной стали, из которой изготовлена протяжка, маркой обрабатываемого металла. скоростью резания и величиной износа зубьев по задней грани. [c.374]

Средняя величина суммарной стойкости каждого зуба протяжки, изготовленной из легированной стали ХВГ, равна 20—40 мин., и,эготовленной из стали Р9 равна 100—200 мин. и.яго-товленной из стали Р18 равна 130— 270 мин. [c.374]

Изготовление деталей и заготовок под штамповку по сравнению с обычным прокатом позволяет до 15% снизить расход металла, повысить на 25 — 30% производительность (за счет ликвидации протяжки), уменьшить на 10 — 2 О % себесто и мость, увеличить стойкость штампов [c.805]

На схему резания при конструировании режущей части протяжки влияют форма, размеры и способ получения заготовок, форма и размеры протянутых деталей. От принятой схемы резания, в свою очередь, зависят параметры протяжки (длина, стойкость и т. д.) и технология изготовления. При конструиро-1 вании внутренних и наружных протяжек применяют профильную, генераторную и групповую (прогрессивную) схемы резания. [c.338]

Крупные иротяжки обладают несколько меньшей стойкостью по сравнению с мелкими и средними протяжками, работающими в условиях массового производства. [c.33]

Латунь легко обрабатына. тся (протяжка и прокатка в холодном состоянии), обладает стойкостью против ржавления и воздействия химически загрязненного пара. Наивысшей допускаемой рабочей температурой считается 200° Л. [c.308]

Керамика на основе А1зОз (корундовая) обладает высокой прочностью, которая сохраняется при высоких температурах, химически стойка, отличный диэлектрик. Термическая стойкость корунда невысокая. Изделия из него широко применяют во многих областях техники резцы, используемые при больших скоростях резания, калибры, фильеры для протяжки стальной проволоки, детали высокотемпературных печей, подшипники печных конвейеров, детали насосов, свечи зажигания в двигателях внутреннего сгорания. Керамику с плотной структурой используют в качестве вакуумной, пористую — как термоизоляционный материал. В корундовых тиглях проводят плавление различных металлов, оксидов, шлаков. Корундовый материал микролит (ЦМ-332) по свойствам превосходит другие инструментальные материалы, его плотность до 3960 кг/м , Осда до 5000 МПа, твердость 92—93 НКА и красностойкость до 1200 °С. Из микролита изготовляют резцовые пластинки, фильеры, насадки, сопла, матрицы и др. [c.515]

Инструменты из быстрорежущей стали упрочняют конденсацией веществ из плазменной фазы в условиях ионной бомбардировки (способ КИБ). Для этого способа характерна довольно низкая температура подложки (450 °С). Способом КИБ наносят покрытия из нитрида титана на инструменты из быстрорежущей стали - долбяки, червячные фрезы, метчики (особенно бесстружечные), протяжки, развертки, концевые фрезы, а также на сложные в изготовлении монолитные инструменты из твердого сплава (мелкомодульные долбяки, метчики, фасонные резцы) и напаянные твердосплавные пластинки. Стойкость инструмента, упрочненного способом КИБ, повышается в [c.218]

Сборная протяжка повышенной стойкости представляет собой оправку, на которую насажены зубья режущие 1, чистовые 2, калибрующие 3 и деформирующие 4 (рис. 8). Между зубьями протяжки установлены промежуточные стальные втулки 5, образующие канавки для стружки. На оправке устанавливают сменные направляющие переднюю 6 и заднюю 7. Цилиндрический посадочный поясок в передней части оправки служит для центрирования съемного переднего хвостовика (замковой части). Особенностью протяжки является полная взаимозаменяемость отдельных ее элементов. В случае выхода из строя отдельньк зубьев или других деталей производится несложная разборка протяжки с заменой вышедших из строя элементов новыми. Оправку с зубьями соединяют по посадкам H6/h5, H7/h6, что обеспечивает быструю и качественную сборку и разборку протяжек. Протяжки, зубья которых выполнены из мелкозернистого твердого сплава ВКЮМ, имеют длительный [c.453]

Они представлены марками ХП58В (ЭП795), Ni rofer 6030 и имеют высокую стойкость в растворах азотной кислоты в присутствии фтор-иона при высокой температуре. Сплавы, содержащие 25-30% хрома, применяются для изготовления толстой проволоки и лент. Для получения очень пластичных нихромов, например, для протяжки проволоки диаметром 0,01-0,30 мм, содержание хрома в сплаве не должно превышать 20 %. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...