Время испытаний

После охлаждения до комнатной температуры аустенитное состояние сохраняется, при этом точка Мп лежит еще ниже комнатной температуры, но точка Мо вследствие обеднения аустенита углеродом и легирующими элементами переместилась в зону положительных температур. Деформация во время испытания при комнатной температуре ведет, к образованию мартенсита. Таким образом исходное, аустенитное, сравнительно малопрочное состояние в процессе испытания (или эксплуатации) в результате пластической деформации превращается в высокопрочное, мартенситное. [c.395]

При испытании измеряются число оборотов, развиваемая машиной мощность, расход топлива или другого вида энергии, расход масла, давление в масляной системе, температура охлаждающей воды и масла и т. д. ведется наблюдение за работой отдельных механизмов машины, причем она прослушивается для выявления шума или стука. Записи всех наблюдений, сделанных во время испытания, вносятся в журнал испытаний, и на основе их делается заключение о качестве выпускаемой машины. [c.524]

В случае обнаружения во время испытаний каких-либо дефектов последние устраняются или непосредственно на стенде, или в дефектном отделении, куда машина направляется после снятия с испытательного стенда. После устранения дефектов машина поступает на повторное испытание. [c.524]

Общее время испытаний, мин 13 31,3 8.0 [c.28]

Основное оборудование коррозионной станции для испытаний в атмосфере состоит из установок и приспособлений, удерживающих образцы в определенном положении во все время испытания. [c.466]

Для определения коррозионной активности грунтов на трассе проектируемого подземного трубопровода на определенных расстояниях закладывают на дне шурфов в ненарушенный грунт на отметке трубопровода стальные пластинки и засыпают шурфы грунтом. Сравнительную коррозионную агрессивность грунтов определяют по потере массы пластинок за время испытания. [c.469]

Результаты внелабораторных коррозионных исследований в заводской аппаратуре должны сопровождаться подробной характеристикой условий работы этих аппаратов во время испытаний в них образцов. [c.470]

До недавнего времени исследование чувствительности материала к коррозионной среде проводили при статических испытаниях образцов. Обычно одноосные образцы нагружали до определенного значения напряжений или деформаций и фиксировали время их разрушения. Серия такого рода испытаний позволяла получить зависимость долговечности от действующих напряжений т/(ст) (21, 175, 209, 239]. Если образец при напряжениях Oih не разрушался за некоторое установленное время испытаний (обычно 1000 или 5000 ч, то считалось, что при а < С Oth материал не чувствителен к коррозионной среде, в которой проводятся испытания. Если же ath Ов (<Тв — предел прочности), то считалось, что данная коррозионная среда не влияет [c.344]

Массовый показатель Наибольшая глубина Время испытания [c.226]

При лабораторных испытаниях стремятся выявить основной фактор. Во время испытания изменяют одно из внешних условий трения (например, давление), а остальные (скорость относительного перемещ.ения, среду и т. д.) оставляют постоянными. [c.76]

X 10 %/ч при температуре 600°С. При этом необходимо дополнительно указать время испытания, за которое была достигнута заданная скорость ползучести. [c.115]

На предел выносливости существенное влияние оказывает коррозия. Это влияние будет различным в том случае, когда металл, подвергавшийся коррозии до испытания на усталость, не подвергается ей при испытаниях, и в случае, когда металл подвергается коррозии во время испытаний. В обоих указанных случаях, особенно во втором, коррозия вызывает резкое снижение пределов выносливости (до 70—80%). При этом снижение предела выносливости при наличии коррозии тем более сильно выражено, чем выше предел прочности металла и чем больше последний склонен к коррозии. [c.608]

Актуально ускорение усталостных испытаний. Оно возможно повышением частоты, повышением напряжений и исключением тех напряжений в спектре, которые практически не сказываются на процессе усталости. За последние 30 лет скорости машин для испытаний на усталость повысились с 300 до 50000 циклов в минуту, кроме того, имеются уникальные пульсаторы резонансного типа для малых образцов с частотой свыше 50000 Гц. Современные высокочастотные пульсаторы сокращают время испытаний отдельных деталей, например лопаток турбомашин, до десятков минут. Частота нагружений при отсутствии пластических деформаций и повышенного внутреннего трения обычно мало влияет на предел выносливости. Возможно внесение поправок на основе литературных данных или экспериментов. Проведение испытаний при повышенных напряжениях уместно для изделий, у которых зависимость наработки от напряжений (в частности, при контактных нагружениях) стабильна и достаточно хорошо изучена. Форсирование нагрузки применяют для узлов, в частности для выявления слабых [c.479]

Если во время испытания производить замер момента ЭЛ и взаимного угла поворота сечений у> на длине можно построить для образца диаграмму ЭЛ=/(у). В дальнейшем эта диаграмма согласно выражениям (2.1) и (2.2) легко приводится к переменным и у. Таким образом может быть получена диаграмма сдвига для материала [c.80]

Время испытания (выдержка) при периодической проверке сосуда принимается 4 ч. [c.236]

Ри = Рпр. - испытательное давление Рр - рабочее давление т, - время подъема давления до первой ступени нагружения Т2 - время подьема давления до испытательного давления Р = Р р, Хз =т - время выдержки при испытательном давлении Р = Р р. Т4 - время снижения давления Ри = Pp. =tr - время испытания на герметичность Тб - время разгрузки [c.252]

Были проведены испытания по определению стабильности оптических характеристик покрытия при температуре 1200 К в вакууме 133-10 Па в течение 300 ч. За время испытаний степень черноты медленно уменьшалась с 0,92 до 0,89. [c.100]

Испытания стойкости к высоким т е м п е р а т у-] а м. Необходимость проведения длительных испытаний при высоких температурах для установления стабильности тех или иных (войств покрытий не вызывает сомнений. При испытаниях образец с покрытием обычно по.мещают в высокотемпературную печь и выдерживают при заданной температуре в течение определенного времени. Эксперимент проводится в условиях рабочей среды, которая создается в печи [146]. Во время испытаний производят снятие величин интересующего параметра (степени черноты). Так, степень черноты может определяться через кварцевое окно в нагревательной камере, а регистрация температуры испытуемого образца — с помощью пирометра [53]. Долговечность покрытий обычно ограничивают началом повреждения поверхности — плавление.м, растрескиванием, откалыванием или отслаиванием покрытия. Часто долговечность зависит от диффузионного разрушения покрытия. [c.178]

На рис. 7-15 схематически представлена установка для проведения испытаний покрытий на стойкость к воздействию облучений. Установка состоит из камеры, в которую на специальный столик по.мещаются исследуемые образцы в впде либо таблеток, спрессованных из ко.мпонентов покрытий, либо собственно покрытий, нанесенных па металлические подложки. Камера снабжена криогенной охлаждающей системой, благодаря которой те.мпература во время испытаний на образцах поддерживается в пределах 77—423 К, давление составляет в течение всего эксперимента 6-10 Па. Для имитации электромагнитной радиации Солнца используется ксеноновая дуговая лампа, помещенная в специаль- [c.182]

Нагрузки при механических испытаниях делятся на три вида в зависимости от способа их приложения статические, при которых нагрузка на образец за время испытания постоянна или постепенно увеличивается в процессе испытания динамические, когда нагружение образца сопровождается значительными ускорениями точек образца (носит характер удара) циклические, когда нагрузки многократно изменяются по значению. [c.127]

Во время испытаний на сжатие большое влияние на результаты опыта оказывают силы трения между торцами образца и плитой машины. Эти силы трения ограничивают поперечные деформации концевых сечений, отчего образец приобретает бочкообразную форму. [c.43]

Как уже говорилось, во время испытания диаграммный аппарат машины записывает диаграмму зависимости между абсолютным удлинением образца А/ и растягивающей силой Р. Такая диаграмма для пластичного материала — малоуглеродистой стали — показана на рис. 222. Если разделить величину растягивающей силы на первоначальную (до испытания) площадь поперечного сечения образца, а величину абсолютного удлинения на первоначальную расчетную длину образца, по получим диаграмму, в которой по оси абсцисс [c.217]

Как уже говорилось, во время испытания диаграммный аппарат машины записывает диаграмму зависимости между абсолютным удлинением образца А/ и растягивающей силой Р. Такая диаграмма [c.196]

Испытания на ползучесть обычно продолжаются 1000 ч и более. Во время испытания температура и нагрузка сохраняются постоянными. [c.109]

Средняя наработка до отказа статистически определяется отношением суммы наработки испытуемых объектов до отказа к числу наблюдаемых объектов, если все они отказали за время испытаний. [c.145]

Во время испытания стержня прямоугольного поперечного сечения 2,5x5 см на растяжение при помощи тензометров (см. рисунок) было установлено, что под определенной нагрузкой напряжения на одной стороне равны -j-300 г/сл, а на другой сторо- [c.230]

Пренебрегая деформацией стенок баллона, определить объем воды, вытекшей за время испытания. [c.7]

Объем воды, вытекшей за время испытания, [c.7]

Испытание на растяжение. Обычно цилиндрической формы образец с утолщениями по концам (для укрепления в захваты испытате.И)Пой машины) растягивается. В современных машинах (Цвик, Инстроп, MTS) скорость растяжения может изменяться в широких пределах от 0,003 до 3000 мм/мип. При больших скоростях деформации такое испытание считается динамическим (ударным). Большинство испытательных машин снабжено диаграммным аппаратом, записывающим кривую деформации (см. рис. 40 и 42), на которой можно найти интересующие величины прочности и иластичности (Ов, <Уа,ъ S, ), хотя деформационные характеристики (б, г )) или характеристики, связанные с малыми деформациями (Е, To.oi и др.), следует определять, измеряя деформацию непосредственно на образце (во время испытания или после его разрушения). [c.77]

Так как нри методе Брпнелля, значение твердости определяют отношение нагрузки Р (кгс) на поверхность отпечатка (мм ), то твердости может быть приписана размерность (ка,к и прочности) кгс/мм . Однако при деформации вдавливанием напряжение крайне неравномерно распределялось по поверхности во время испытания, поэтому такое деление (нагрузка на поверхность отпечатка) не имеет четкого физического смысла. Поэтому лучше не давать твердости указанной размерности, а само измерение твердости считать как технологическую пробу, косвенно характеризующую прочность. [c.80]

Под условным пределом ползучести понимают напряжение, которое вызывает за установленное время испытания при данной температуре заданное удлинение образца или данную скорость дефорлшции ползучести). [c.285]

Кривая истинных напряжений при растяжении малоуглеродистой стали представлена на рис. 105, б. Точке В соответствует начало возникновения остаточной деформации и истинное напряжение, являющееся пределом текучести. Точке Е отвечает наибольшая сила Рчжс, которую выдержал образец во время испытания. По ней определяется величина истинного временного сопротивлени Sg. Деформация образца от начала растяжения до момента, отвечающего точке , равномерна по длине образца. Абсцисса точки Е ( е) представляет наибольшее равно- [c.100]

Испытание материалов на сжатие проводят на специальных прессах или универсальных испытательных машинах. Для этого изготовляют образцы в виде цилиндров небольшой высоты (обычно от одного до трех диаметров) или кубиков. Трение, возникающее во время испытания на сжатие между плитами MaujHHbi и торцами образца, существенно влияет на результаты испытания и на характер разрушения. Цилиндрический образец из малоуглеродистой стали принимает при этом бочкообразную форму (рис. 108). Диаграмма сжатия, полученная испытанием образца из такого материала, изображена на рис. 109. На рис. 110, а показан характер разрушения образца из камня под действием сжимающих усилий Р при наличии [c.101]

Отмеченные закономерности были учтены при выборе объекта для первого промышленного применения аэрозольного метода ингибирования коррозии газопроводов неочищенного сероводородсодержащего природного газа. Им стал газопровод Зеварды-Мубарекский газоперерабатывающий завод (протяженность — около 100 км диаметр — 1020 мм давление газа — 5,6 МПа скорость газового потока — около 1 м/с), в транспортируемом по нему газе содержится более 1% H2S и около 4% СО2. На газопроводе был произведен монтаж стационарной аэрозольной установки с форсункой, предложенной фирмой Se a (Франция). Установка работала в непрерывном режиме около года. Контроль эффективности ингибиторной защиты осуществляли периодически в течение 238 суток. Ингибирование проводили неразбавленным (100%-ная концентрация) ингибитором СЕКАНГАЗ с расходом 15 л/сут. Образцы-свидетели устанавливали на различных участках газопровода. Результаты длительных испытаний ингибитора свидетельствуют [146] не только о его высокой эффективности, но и об эффективности аэрозольного метода в целом. Толщина ингибиторной пленки в различное время и на разных участках газопровода составляла от 0,5 до 3,2 мкм. Скорость общей коррозии металла была очень низкой и изменялась от 0,0001 до 0,006 мм/год. Содержание водорода в металле находилось на уровне металлургического и не превышало 3 см /100 г. За время испытаний изменение пластических свойств металла зафиксировано не было. [c.227]

На участке ВС нагрузка растет до Ртах, удлинение возрастает значительно быстрее, чем в упругой стадии работы материала. При достижении нагрузкой величины Ртах деформация начинает сосредоточиваться на небольшом участке образца. На образце возникает шейка (местное сужение, рис. 2.22), диаметр ее уменьшается и, наконец, на участке D (см. рис. 2.21) сопротивление быстро падает и в точке D образец разрывается. Максимальная нагрузка Ртах, которая действует на образец во время испытания, соответствует наивысшей точке С диаграммы. По величине этой силы определяют предел прочности, который обозначают и вычисляют по М,сторогры6а формуле [c.198]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...